CRTSII型轨道板制作工艺与特点.
CRTS-Ⅱ型板式轨道板铺装施工技术课件 (一)
CRTS-Ⅱ型板式轨道板铺装施工技术课件 (一)CRTS-Ⅱ型板式轨道板铺装施工技术课件是针对铁路建设中的技术难点，特别是水泥混凝土轨道铺装的技术难点而开发的一种课件，该课件涵盖了板式轨道铺装施工的全部流程和技术要点，能够帮助工程师和施工人员快速掌握铺装技术，提高施工效率和质量。
一、板式轨道铺装的优势相比传统的轨道铺装工艺，板式轨道铺装技术具有以下优势：1.施工速度快：板式轨道铺装技术能够快速完成轨道的铺装，比传统的铺装工艺节省40%的时间。
2.施工质量高：由于板式轨道铺装过程中使用的是高精度的定位系统和设备，能够保证轨道铺装的精度和平整度。
3.成本低：由于板式轨道铺装过程中使用的设备和工具大量采用机械化和自动化技术，因此成本相对较低。
二、CRTS-Ⅱ型板式轨道板铺装施工技术课件的内容CRTS-Ⅱ型板式轨道板铺装施工技术课件的主要内容包括以下几个方面：1.轨道板铺装前的准备工作：课件详细介绍了铺装前的准备工作，例如轨道道基的准备、轨道板检查等。
2.铺装工艺流程：课件详细介绍了板式轨道铺装的工艺流程，包括板式轨道搭接、端头拼装、定位装置的安装、轨道板的下垫层处理等。
3.轨道板检查和调整：在铺装完成后，课件详细介绍了如何对轨道板进行检查和调整。
4.施工安全措施：由于板式轨道铺装工艺比传统工艺更加危险，因此，课件还详细介绍了施工过程中需要注意的安全措施。
三、该课件的使用效果该课件的使用效果非常显著，能够帮助工程师和施工人员快速掌握铺装技术，提高施工效率和质量。
同时，该课件的使用还能够减少人为因素的影响，从而进一步提高了施工的安全性和稳定性。
综上所述，CRTS-Ⅱ型板式轨道板铺装施工技术课件在轨道铺装领域具有重要的意义，能够帮助铁路建设领域的工程师和施工人员快速掌握轨道铺装技术，提高施工效率和质量，有助于更好地推进轨道铺装工程的顺利进行。
CRTSII型板式无砟轨道施工技术
施工效率、更低的施工成本和更好的稳定性，具有较大的竞争优势。
03
推广价值
CRTSII型板式无砟轨道施工技术对于提高我国高速铁路和城市轨道交通
的建设水平、推动相关产业的发展具有重要意义，值得在更广泛范围内
推广应用。
对未来研究的建议与展望
1 2
技术创新
进一步研究CRTSII型板式无砟轨道施工技术的优 化方案，提高施工效率和质量稳定性。
保证混凝土的性能和耐久性。
技术创新与优势分析
总结词
创新性、优势明显
详细描述
CRTSII型板式无砟轨道施工技术不仅继承了传统无砟 轨道施工技术的优点，如高平顺性、高稳定性、低维护 成本等，还在轨道板预制、精调、混凝土浇筑与养护等 方面进行了技术创新。这些创新使得CRTSII型板式无 砟轨道施工技术具有更高的施工效率、更低的施工成本 、更好的结构性能和更高的耐久性等优势。与其他类型 的无砟轨道施工技术相比，CRTSII型板式无砟轨道施 工技术在适用范围、施工效果、经济效益等方面表现出 了明显的优势。
社会效益
项目建成后将极大改善区域交 通条件，促进经济发展和人员
流动
06
结论与展望
技术总结
施工工艺
CRTSII型板式无砟轨道施工工艺包括底座板施工、轨道板 预制、轨道板调整、水泥乳化沥青砂浆充填等步骤，确保 轨道板的平顺性和稳定性。
技术特点
CRTSII型板式无砟轨道施工技术具有高精度、高稳定性、 低维护成本等特点，能够提高列车运行的安全性和舒适性。
混凝土浇筑
在模板内浇筑混凝土，确 保混凝土的密实度、平整 度和外观质量。
轨道板预制
模具制作
根据轨道板的设计尺寸， 制作预制轨道板的模具。
CRTSⅡ型无砟轨道板预制工艺培训
测。检测仪器使用ZL5-LCR智能测量仪。
1、厂房内临时存放
•
⑴毛坯板脱模后，每3块为1垛停放在养生区的2条静停线上。每
条静停线包括27组存放座，每组存放座由4个存放支架构成，每个支
架顶部装有一块橡胶垫板，其中安装在外侧的2个支架带有可移动的 侧杆，侧杆移动通过风箱式气缸实现。
•
⑵存放座的每个支架顶部安装橡胶垫板，轨道板之间安放4个垫
• 设180立方/h混凝土搅拌站一座，主机采用3m立方的强制式搅拌机， 整个系统实现计算机自动控制。
⒋轨道板打磨装配区
• 设1条打磨装配生产线。
⒌轨道板存放区
•
毛坯板需经收缩徐变基本完成后才能打磨，故毛坯板库容大于等
于一个月的产量。毛坯板库容为2040块,成品板库容为6000 块。设5
台起重量16 t，跨度40 m的门式起重机。
•
⑵垫块规格为高度误差±2mm，上下均有防滑橡胶垫，防止轨道
板运输的过程中滑动。
•
⑶在载重汽车四周设置立柱，并用条纹带将立柱拉紧。
•
在毛坯板库内，每12块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基
座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座
之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，
采用3点支撑，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。
3、成品轨道板运输与存放
•
在成品板库内，每9块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座
•
⑴安装模型分丝隔板，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，
将隔板和模型固定在一起。
•
⑵分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设
计值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一
CRTSⅡ轨道板制造技术
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CRTSⅡ型轨道板生产技术
19、毛坯板翻转、打磨 毛坯板通过翻转机翻转 通过滚轮线运输至数控磨床 通过数控磨床打磨
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CRTSⅡ型轨道板生产技术
20、成品板检测、安装扣件、运输、存放 成品板通过特制套装仪器对成品板进行检测 经过精确打磨后，由托架线运输到扣件安装工位。在此， 要对轨道板进行套管销孔干燥、注射油脂、安装扣件等作 业， 通过横移车移置成品板存放区 通过龙门吊吊装、存放
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CRTSⅡ型轨道板生产技术
起重运输设备
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CRTSⅡ型轨道板生产技术
生产工艺
1、热缩管加工 2、接地桥焊接 3、网片制作4、 网片入模 5、预应力张拉 6、钢筋绝缘检测7、灌 注混凝土 8、拉毛 9、安装预埋件10、预应力钢 筋切割 11、毛坯板脱模 12、毛坯板翻转13、打 磨前钢筋头切割 14、打磨 15、扣件安装16、单 元板绝缘检测 17轨道板存放
CRTSⅡ型轨道板生产技术
轨道板简介
CRTSⅡ型轨道板是一块长6.45米、宽2.55米，高 20厘米板式结构，每块有10组承轨台，相当于连 成一体的10块枕木。
Байду номын сангаас
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CRTSⅡ型轨道板生产技术
轨道板厂简介
轨道板厂由轨道板生产区、钢筋加工区、 轨道板打磨区、混凝土搅拌区、毛坯板存 放区、成品板存放区、辅助生产区、现场 办公区生活区八部分组成。
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CRTSⅡ型轨道板生产技术
5、钢筋网片吊装入模 钢筋网片通过专用吊具利用桥式起重机吊装入模 与预应力钢筋施工顺序：穿拉6根Φ5预应力钢筋→吊装第一层网片→穿拉60根 Φ10预应力钢筋→吊装第二层网片。 Φ5预应力钢筋作用：第一层网片的定位筋 Φ10预应力钢筋作用：第二层网片的定位筋、结构应力钢筋 第一层钢筋吊装每班组5人1小组进行，第二层网片吊装每8人1小组协调作业
CRTSⅡ型无砟轨道板工装设备技术培训
CRTSⅡ型无砟轨道板工装设备技术培训一、引言CRTSⅡ型无砟轨道板是一种先进的用于铁路轨道的轨道板，它采用了无砟轨道的设计理念，具有更好的减震降噪和载荷承载能力。
为了正确使用和维护CRTSⅡ型无砟轨道板工装设备，本文将对该设备的技术特点、使用方法和维护要点进行详细介绍。
二、技术特点CRTSⅡ型无砟轨道板工装设备具有以下技术特点：1.双轨道板设计： CRTSⅡ型无砟轨道板工装设备采用双轨道板设计，即左右两侧都有轨道板支撑，使得整个设备更加稳定可靠。
2.自动对中功能：该设备配备了自动对中功能，能够自动调整轨道板的位置，确保轨道板之间的间距恰当，提高施工效率。
3.电动液压系统：该设备采用电动液压系统，能够快速、精确地调整轨道板的高度和水平度，确保施工质量。
4.智能控制系统：设备配备了智能控制系统，能够实时监测设备的工作状态，并提供故障报警和处理指南，简化操作流程。
三、使用方法为了正确使用CRTSⅡ型无砟轨道板工装设备，需要按照以下步骤进行操作：1.安装设备：首先，将设备稳固地放置在施工现场，并确保设备的四个角落都与地面接触紧密。
2.连接电源：将设备的电源线连接到电源插座上，并确保电源稳定。
3.打开电源：打开设备的电源开关，待设备启动完成后，进入下一步操作。
4.调整轨道板位置：根据实际需求，通过控制设备的按钮或触摸屏，调整轨道板的位置，使其与轨道板之间的间距适当。
5.调整轨道板高度：利用设备的液压系统，调整轨道板的高度，确保其与地面保持恰当的高度差。
6.开始施工：在设备调整完成后，可以开始利用CRTSⅡ型无砟轨道板工装设备进行施工。
按照实际需求和施工计划，逐步安装和固定轨道板。
7.监测工作状态：在施工过程中，随时注意设备的工作状态，如有异常或故障，及时停止施工并进行处理。
8.施工完成：施工完成后，关闭设备的电源开关，并进行设备的清洁和维护。
四、维护要点为了保证CRTSⅡ型无砟轨道板工装设备的正常运行和延长设备的使用寿命，需要注意以下维护要点：1.定期清洁：定期清洁设备的外壳和内部零件，防止积尘和杂物对设备的影响。
CRTSⅡ型双块式无砟轨道.
定义：以现场浇注混凝土方式，将预制的双块式
轨枕通过机械振动嵌入均匀连续的钢筋混 凝土道床内，并适应zpw-2000轨道电路的 无砟轨道型式。 特点：振动压入式。引进德国旭普林轨道技术。
（1）路基地段
• 道床板为纵向连续结构，宽度2.8m，厚度为240mm • 道床板纵向18φ20mm、HRB335级钢筋；横向每两根轨枕之间布置 1φ16mm、HRB335级钢筋
例：郑西客专、郑徐客专
CRTSⅡ 型相对于CRTSⅠ 型双块式无砟轨道的不同点：
1.为适应其施工方法，双块式轨枕外形和配筋不同
2.桥上道床板限位采用底座端部设凹槽限位方式
3.为适应其振动压入式施工方法，道床混凝土的水灰比较
大。 4.采用专用施工成套设备，用固定架替代钢轨支撑架，将 轨排振动压入预先浇筑的混凝土中，其施工机械化程度高。 5.施工不需组装轨排，受环境影响小。（2）桥梁地段源自固定架横梁支脚
CRTSⅡ型双块式无砟轨道优点
施工机械化程度高，施工进度较快。 施工不需工具轨，施工受环境条件影响小。 轨枕采用振动方式压入混凝土中，避免灌注过程 中轨枕底部振捣不密实问题。
CRTSⅠ型双块式无砟轨道 例：武广高铁、大西客专（原平至 西安）、沪昆 CRTSⅡ型双块式无砟轨道
CRTSII板式无砟轨道
• ６．轨道板存放 有条件的应采用沿线在便道旁边存放，无 条件的可集中存放。
桥梁轨道板临时存放在施工便道和线路之 间，为便于悬臂龙门吊垂直提升，轨道板外侧 距桥梁翼缘约30cm。存放轨道板的地基要求平 整密实，垫放枕木，摆放整齐。同时加强轨道 板存放点的排水措施，防止雨天积水，地基下 沉，轨道板倾斜。
1.滑动层施工和硬泡沫板施工
• 滑动层自下至上依次是土工布+塑料薄膜+土工布， 简称“两布一膜”。每孔箱梁上滑动层的铺设范围 为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在 梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层 的铺设。
• 硬泡沫塑料板设置于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板 规格尺寸按桥面拼接需要确定，硬泡沫塑料板的 拼接应满足相关要求。
• 3.资料收集 明确标准 建设、施工、监理等单位应及早收集 相关技术条件、施工技术指南、施工细则、验收标 准、技术管理规定等规范、标准、要求。 4.施工测量 设标网精度要求为二等水准、三级导线。一个 工作面必须保证有8个以上的测量人员，平面组5人， 水平组3人，至少配置1台TCA1800全站仪莱DND3 电子水准仪。 ５．验收准备 试验工作主要有原材料的报验、现场混凝土的 试验、水泥乳化沥青砂浆的试验、配料站的试验等 工作。
• 2.技术人员配置 根据工程特点和管段长度，施工单位要配置胜 任的技术、测量、试验、质检人员，原则上一个铺 设工作面至少需配置技术人员2人、测量人员4人、 试验人员3人、质检人员2人、监理单位要配置胜任 的监理人员，原则上每个工作面至少3人。 各类人员必须做到持证上岗，并经过专项技术 培训，确保技术和质量可控。
CRTSII型板式无砟轨道
• CRTSⅡ型板式无砟轨道，沿袭了博格无砟轨 道的特点，采用了预应力轨道板结构、经数 控磨床打磨的高精度承轨槽、轨道板快速测 量定位系统、以及高性能沥青水泥砂浆垫层 等先进的技术和工艺，对长桥上无砟轨道结 构进行了改进，这些改进包括设置路桥过渡 段端刺和摩擦板、桥面上设两布一膜滑动层 以及梁面增加剪力齿槽和C、D侧向挡块，取 消凹形限位槽，取消无缝线路轨道结构中的 钢轨调节伸缩器，考虑中国铁路轨道电路传 输的制式，又增加了钢筋绝缘保护的措施等。
CRTSII型板式无砟轨道施工
1.1桥铺设条件评估 单元段内分段施工底座板（滑动层、 塑料板、绑钢筋、支模、浇注）至 全部完成 底座板温测量及后浇带连接 浇注常规区及临时端刺区 设标网修正测量 轨道基准点测量 安装定位锥 粗铺轨道板 精调轨道板、封边、灌注 垫层砂浆 轨道板窄接缝施工 临时端刺范围内 临时挡块施工 轨道板张拉锁连接、宽接 缝浇注 侧向挡块施工
控制 网级 别 CPⅠ CPⅡ 加密 附合 边长 长度 （m） （k m） ≦4 ≦4 8001000 300500 测距 测角中 中误 误差 （〞） 差 （mm） 5 4 2.5 2.5 相邻点 导线全长 位中误 相对闭合 差限差 差 （mm） 14 7 1/40000 1/40000 方位角 闭合差 限差 （〞） 对应 导线 等级 四等 四等
1.5施工人员培训及机械设备准备
1.5. 1施工人员应进行岗前培训，经考试合格后持证上岗。 1.5.2无砟轨道施工应采用技术先进、经济合理、性能可靠 的无砟轨道成套施工装备。 1.5.3施工前应根据质量控制需要设置检测机构，并配备相 应的检测设备。 1.5.4施工检测设备主要包括：无砟道床混凝土质量和绝缘 性能检测设备，水泥乳化沥青砂浆检测设备，高精度测量 控制系统等。 1.5.5各施工检测设备在使用前应经有资质的检验，单位校 验并鉴定，不合格者不得使用。
1.7.9无砟轨道工程与线下工程工序交接应在轨道工程施 工一个月前进行，并应成立专门的线路交接小组。线下 单位应向轨道施工单位提交线下构筑物竣工测量资料、 桩撅和与轨道工程有关的变更设计、线下工程施工质量 检验合格报告等资料。 1.7.10无砟轨道施工前应接收线下工程移交的CP I、CP I I控制网及竣工测量资料，并复测CP I、CP II控制网、 中线桩和路面(含路基面、桥面和隧道仰拱填充层顶面) 高程、平整度及几何尺寸等，核实中线和高程贯通情况 。 复核时发现与设计不符时应及时联系有关单位予以解决。 1.7.11 无砟轨道施工对路基的要求应符合下列规定： 1基床表层级配碎石压实质量应符合设计要求。 2路基面中线、高程、宽度及平整度应符合设计要求， 其施工允许偏差应符合表1.7.11的规定。
CRTSⅡ型板式无砟轨道的特点
CRTSⅡ型板式无砟轨道的特点一、概述2005 年，我国系统引进了德国博格板式无砟轨道设计、制造、施工、养护维修及工装、工艺等成套技术。
在铁道部“引进、消化、吸收、再创新”的战略部署下，通过京津城际铁路的工程实践，无砟轨道系统技术总结、系统技术再创新工作，已经形成了我国 CRTSⅡ型板式无砟轨道系统成套技术。
目前，京沪高速铁路以及国内的大部分客运专线铁路均采用了 CRTSⅡ型式无砟轨道，其主要结构特点如下：CRTSⅡ型板式无砟轨道与其他类型无砟轨道的明显区别在于全线轨道板和桥上底座板均为纵向连续结构，这是 CRTSⅡ型板式无砟轨道系统的主要特点。
1.轨道板采用工厂化预制，通过布板软件计算出轨道板布设、制作、打磨、铺设等工序所需的全部轨道几何数据，实现了设计、制造和施工的数据共享；2.轨道板相互之间通过纵向精轧螺纹钢筋连接，较好地解决了板端变形问题，提高了行车舒适度；3.轨道板采用数控机床打磨工艺，打磨精度可达 0.1mm，通过高精度的测量和精调系统，轨道板铺设后即可获得高精度的轨道几何，最大限度的降低铺轨精调工作，大幅度提高综合施工进度。
4.桥上底座板不受桥跨的限制，为跨越梁缝的纵向连续结构，桥上的轨道板与路基、隧道内的一致，均为标准轨道板，利于工厂化、标准化生产，便于质量控制，同时简化轨道板的安装和铺设；5.摩擦板、端刺结构是桥上 CRTSⅡ型板式无砟轨道系统的锚固体系，通过摩擦板和端刺将温度力和制动力传递到路基；6.梁面设置设置滑动层，隔离桥梁与轨道间的相互作用，以减小桥梁伸缩引起的钢轨和板内纵向附加力，实现大跨连续梁上取消伸缩调节器；7.一般情况下，在桥梁固定支座上方，桥梁和底座板间设置剪力齿槽、预埋件，将制动力和温度力及时向墩台上传递；8.在梁缝处设置高强度挤塑板，减小梁端转角对无砟轨道结构的影响；9.在底座板两侧设置侧向挡块进行横向、竖向限位；10.支承层采用水硬性材料或素混凝土，不需要配筋，结构简单，施工方便，同时可减少工程投资。
CRTSII型板式无砟轨道
调整层作用
稳定性保障
CRTSII型板式无砟轨道通过合理的结 构设计、材料选择和施工工艺，确保 轨道在使用过程中的高稳定性和耐久 性。
CA砂浆调整层在预制板与混凝土底座 之间起到传递载荷、调整平面位置和 缝隙的作用，以保证轨道的平顺性。
03
CRTSII型板式无砟轨道的优势
稳定性强
总结词
CRTSII型板式无砟轨道的稳定性强，能 够保证列车运行的平稳性和安全性。
率。
应用领域的拓展
城际铁路和高速铁路
将CRTSII型板式无砟轨道应用于城际铁路和高速铁路的建设，提 高列车运行速度和安全性。
有轨电车和地铁
将CRTSII型板式无砟轨道应用于有轨电车和地铁线路，提高城市公 共交通的舒适度和便捷性。
山区和跨海桥梁
将CRTSII型板式无砟轨道应用于山区和跨海桥梁的建设，解决复杂 地形和环境下的轨道铺设难题。
对未来的展望
技术发展与创新
随着科技的不断发展，CRTSII型板式无砟轨道的技术水平将不断提高，新材料、新工艺、新技术的应 用将进一步优化无砟轨道的性能和寿命。同时，无砟轨道的研发和设计将更加注重环保和可持续发展 ，推动绿色铁路建设。
应用领域的拓展
随着全球高速铁路网络的不断扩展和完善，CRTSII型板式无砟轨道的应用领域将进一步拓展。除了高 速铁路外，无砟轨道还可应用于城市轨道交通、磁悬浮交通、跨座式单轨交通等领域，为城市公共交 通的发展提供有力支持。
随着高速铁路的快速发展，CRTSII型板式无砟轨道在国内外得到了广泛应用。在国内， CRTSII型板式无砟轨道已成功应用于京津城际、沪宁城际、沪杭城际等高速铁路项目中， 取得了良好的运行效果和社会效益。在国外，CRTSII型板式无砟轨道也已成功应用于多
CRTSⅡ型板式无砟轨道轨道板
CRTSII型轨道板为有挡肩、单向先张预应力混凝土预制板，横向设置60根直径为10mm的预应力钢筋，纵向通过6根直径为20mm的精轧螺纹钢筋连接成整体。
轨道板设置10对承轨台，纵向间距650mm。
采用添加超细符合掺合料高效聚羧酸减水剂C55高性能混凝土，HRB3500级Φ8mm、Φ20mm钢筋，HRB335级Φ16mm钢筋。
通过在高精度的钢制模板中浇筑混凝土，经过养护、脱模及自然存放后的混凝土预制毛坯板，然后利用数控磨床依据设计数据对轨道板承轨台进行精确打磨加工，实现高速铁路高精度、高平顺性的要求。
CRTSII型板式无砟轨道技术培训资料
摩擦板和端刺布置图
摩擦板
端刺 摩擦板：传递纵向力
宽度一般为9m，厚度为0.4m 长度根据不同桥梁结构计算确定 标准端刺：锚固纵向力
上部结构沿线路纵向厚度为1m，沿线路横向宽度为9m，高度为2.75m； 下部结构沿线路纵向为8m，沿线路横向为9m，厚度为1m。
一、轨道结构
（2）路基上无砟轨道结构组成 由轨道板、砂浆调整层及混凝土支承层等部分组成。
施工前要根据施工图设计进行技术交底，内容包括 设计结构尺寸、设计意图、施工方法、注意事项、技 术质量安全标准、检验项目、交底人员、时间等。
二、施工准备
12.现场准备 (1)钢筋加工场
钢筋加工场应根据现场条件在便道旁边布置，一般每 3km布置一处。 (2)砂浆供应站 沿线设置砂浆原料供应站，一般每隔10km设一处。功 能为：为搅拌车补充干料和液料；清洗搅拌车；对搅 拌车进行检修和保养。
京津实施方案
京沪方案
一、轨道结构
主要原材料 水泥、钢筋等主要原材料尽可能采用国内市场通用材
料，降低成本。 绝缘处理措施
优化了轨道板钢筋绝缘处理措施，取消底座钢筋绝缘 处理，简化了施工工艺，降低成本。
一、轨道结构
(2)再创新方案的特点 • 底座板厚度一致，避免了京津实施方案中，连续底座厚
度在梁端部减薄而形成的薄弱环节，并优化了梁端处底 座板配筋，降低轨道工程成本，方便施工； • 梁面设置加高平台，可能进入滑动层和硬泡沫塑料板范 围的降水相应减少，有利于提高耐久性； A. 平台与梁体混凝土一起浇筑施工，平整度控制难度大， 梁面打磨工作量难以取消；同时运架梁时应考虑梁端凹 槽的影响。
二、施工准备
5.试验准备 试验工作主要有原材料的报验、现场混凝土的试验、
CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法
CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法1 前言沪杭客运专线设计采用Ⅱ型板式无砟轨道，设计时速350km/h。
通过学习、研究德国博格公司原始技术资料，借签京津城际积累下来的经验教训，外出实地参观学习同时在建的京沪高铁，积极与设计、业主、监理、兄弟单位以及这方面的专家沟通、咨询，充分利用各方面的资源，立足现场实际，提早着手准备，探索、总结、现场观摩、培训学习，在仅一个多月的无砟轨道紧张施工中大胆实施、积极创新，形成了自己一套相对成熟、完善的CRTSⅡ型无砟轨道施工工法。
2 特点2.1 施工工艺成熟、可靠，质量保证。
2.2 工艺简单，操作方便，可形成流水作业。
2.3 施工效率高，尤其适合快速施工。
3 适用范围该工法适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道结构的高速铁路、客运专线、城际轨道交通等工程的路基、桥上无砟轨道施工。
4 工艺原理CRTSⅡ型轨道板铺设工艺分两种工况：铺装路基上CRTSⅡ型板和铺装长桥上CRTSⅡ型板。
4.1 桥上无砟轨道结构设计桥上CRTSⅡ无砟轨道结构由两布一膜滑动层/高强挤塑板、混凝土底座板、水泥乳化沥青砂浆调整层和轨道板四部分组成。
自上而下分为：20cm 厚混凝土轨道板，2cm～4cm 沥青砂浆垫层，19cm 厚(直线段)混凝土底座板，“土工布＋塑料膜＋土工布”滑动层（简称两布一膜）。
梁缝处1.5m 范围内为消除梁端转角对底座板的内力，加装5cm 厚高强挤塑板。
Ⅱ型轨道板标准长度6.45ｍ，板缝5cm，板间用张拉锁纵向连接。
轨道板铺设于桥面上经精调和灌浆后进行纵向张拉连接成为整体。
为了适应连续底座板连续结构，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺（桥上设临时端刺），以限制底座板中的应力及温度变形，两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的预埋螺纹钢筋和抗剪齿槽与梁体固结，形成底座板纵向传力结构。
底座板两侧设置侧向挡块，限制底座板横、竖向位移和翘曲。
水泥乳化沥青砂浆是填充于底座板/支承层与轨道板之间的结构层，主要起充填、支撑、承力和传力作用，并可对轨道提供一定的弹韧性，是轨道结构中的重要结构层，水泥乳化沥青砂浆充填层标准厚度为2cm～4cm。
crts-ii型轨道板预制工艺难点解析
CRTS-II型轨道板预制工艺难点解析一、背景随着铁路建设的不断推进，轨道板也成为了铁路建设中不可或缺的组成部分。
CRTS-II型轨道板是目前常用的一种轨道板类型，其具有精度高、质量稳定等优点，受到了广泛的应用。
轨道板预制是指在制作轨道板前，先在生产线上预制出轨道板的各个部件，再进行组装。
预制工艺难度大，且对于轨道板性能的影响非常大。
本文将就CRTS-II型轨道板预制工艺难点进行综述和解析。
二、工艺难点2.1 混凝土浇注混凝土浇注是轨道板预制中最关键的工艺环节之一。
对于CRTS-II型轨道板而言，其混凝土的性能要求较高，因为混凝土的强度和耐久性是影响轨道板寿命的重要因素。
混凝土中应加入适量的水泥、矿渣、粉煤灰等掺合料，以提高混凝土的强度和耐久性。
混凝土浇注时，还需要注意保证混凝土的均匀性和密实性。
较为常见的问题是混凝土表面出现空鼓、裂缝等现象，这些都会影响轨道板的使用寿命和安全性能。
为保证混凝土的质量和稳定性，浇注过程中还应采取措施防止温度变化和机械振动等因素对混凝土的影响。
2.2 钢筋加工钢筋作为混凝土增强材料，是轨道板预制中不可或缺的一部分。
CRTS-II型轨道板中的钢筋种类繁多，要求钢筋的规格、长度、弯曲度等均应符合设计要求。
钢筋加工需要采用专业设备和工具，严格按照设计要求进行。
其中弯曲度和钢筋的连接方式是钢筋加工中的难点，需要确保弯曲度的精确度和连接的可靠性。
2.3 移动模具移动模具是轨道板预制生产线上的一个重要环节，其作用是模具的移动和旋转，以便对混凝土进行浇注和成型。
CRTS-II型轨道板的移动模具比较大，需要一个稳定的机构来进行移动和旋转。
移动模具的设计和制造需要考虑轨道板的尺寸、重量、工艺要求等多个因素，较为复杂。
在使用过程中，还需要保证机械控制的精准度和控制系统的安全性。
2.4 压力养护压力养护是轨道板预制后的一道工艺，其目的是加速混凝土固化、增加混凝土密实性和减少混凝土龟裂。
CRTSII型轨道板制作工艺与特点解析
CRTSII型轨道板制作工艺与特点京沪高速铁路JHTJ-2标段东光轨道板场二〇〇九年二月七日一、建场方案轨道板场大临用地100亩，根据生产需要，轨道板场共设置9个区域：包括轨道板生产区、钢筋加工区、轨道板打磨区、混凝土搅拌区、轨道板存放区、砂石料存放区、辅助生产区、现场办公区、外协队伍生活区（轨道板场平面布置图详见附图2）。
（1）轨道板生产区：生产线按直列式布置，厂房内设3条长线台座生产线，每条生产线设置27组钢模，另设两条毛坯板存放线。
厂房内配备3台16t的桥式起重机、1台5t桥式单梁起重机、三套自动张拉系统、两套钢筋切割设备、轨道板脱模设备，一套轨道板灌注设备、模型清理设备以及混凝土运输设备。
（2）钢筋加工区：钢筋加工厂房内设置8个钢筋编架台位、12个存放台位，配备2台5t的桥式单梁起重机、2套钢筋加工设备等。
（3）轨道板打磨区：厂房内配置数控磨床、污水处理设备、滚轮运输线、产品运输车、弹条扣件装配设备、特殊板生产线及1台16t的双钩桥式起重机等；外部配置轨道板翻转设备、滚轮运输线及切除突出预应力钢筋锯等。
（4）混凝土搅拌区：设置180m3/h的混凝土搅拌站，主机采用3m3/盘的强制式搅拌机，配备计算机自动控制系统。
（5）轨道板存放区：设置存放产品的混凝土基座，场地进行硬化，配置4台跨度为40m,起重量为16t的门式起重机；毛坯板每垛存放12层，成品板每垛存放9层，存放区容量约为8700块左右。
（6）砂石料存放区: 场地进行硬化，设简易棚及挡风墙，配套ZL50型装载机一台。
（7）辅助生产区：设置变电站、锅炉房、维修车间、水泵房、配件库等。
轨道板场供电配备1座630KV A变电站和1台500KW发电机、供汽配备1台4t快装蒸汽锅炉。
（8）现场办公区：现场设置调度室和办公用房。
（9）协作队伍生活区：协作队伍生活区共1300平米，可容纳480人居住。
二、轨道板的生产工艺2．1原材料、产品配件入库及管理2．1．1进场检验依据Ⅱ预应力混凝土轨道板验收标准、相应图纸和标准，原材料、产品配件进场后，对品种、规格、数量、外观及质量证明书等进行核查确认，并进行取样和复验。
城市轨道交通无砟轨道施工—CRTSII型双块式式无砟轨道施工技术
❖ 3）桥梁段在底座板凹槽内放置绑扎好的钢 筋笼，再绑扎道床板纵、横向钢筋。纵向 钢筋始终与抗剪凹槽钢筋笼的竖向箍筋错 开，并满足钢筋绝缘的要求。最后绑扎道 床板单元两端的加固钢筋。
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❖ 4） 绑扎成形的钢筋网任意非接地钢筋间的 电阻应大于2 欧姆。
❖ 5道床板结构内位于最上层两边最外侧2根 （1号及18号）以及9号筋共三根纵向配筋（ 直径20 mm）作为接地钢筋相连。纵向每隔 大约100 m的长度设置为一个绝缘段，段与 段之间的纵向接地钢筋采用绑扎搭，相互之 间绝缘处理，搭接长度不小于600 mm。
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三、主要施工方法及过程控制标准
（一）支承结构施工 1.路基支承层采用模筑法施工。
1）. 检查路基面高程，不满足设计要求时， 及时进行处理。
2）.清理基床表层上的杂物，对工作面洒水 润湿，但不得有积水。
3）.利用CPⅢ点放出模板位置，安装固定好 模板，报检合格后灌筑混凝土
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4).混凝土运输车直接倒车至施工地点浇筑混凝土。 采用振捣棒将混凝土振捣平实，严格控制支承层高 度，两侧按设计要求抹出排水坡。
本讲主要内容： CRTSII型双块式无砟轨道施工技术
❖ 一、机械化施工的特点
❖ 二、施工工艺 ❖ 三、主要施工方法和过程控制标准 ❖ 四、主要材料与机具设备 ❖ 五、施工组织管理 ❖ 六、质量控制要点 ❖ 七、安全措施 ❖ 八、环保措施
一、CRTSII型双块式无砟轨道机械化施工的特点
v 1.轨道精度的控制集中在支脚测量精调步骤上 v 2.先进的测量方法和精密的设备保证高的轨枕安装精
❖ 曲线超高地段，轨枕振动压入后，道床板表面混凝土易流 淌到曲线内侧，此时需人工辅助将混凝土扒回超高侧，并进 行二次振捣，将混凝土振捣密实。
CRTSⅡ型双块式无砟轨道无缝长钢轨精调施工工法
CRTSⅡ型双块式无砟轨道无缝长钢轨精调施工工法CRTSⅡ型双块式无砟轨道无缝长钢轨精调施工工法一、前言随着铁路建设的发展，无砟轨道系统在高速铁路工程中得到了广泛应用。
而CRTSⅡ型双块式无砟轨道无缝长钢轨作为一种新型的轨道系统，其施工工法的研究和改进具有重要意义。
本文将详细介绍CRTSⅡ型双块式无砟轨道无缝长钢轨精调施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点CRTSⅡ型双块式无砟轨道无缝长钢轨精调施工工法具有以下特点：施工高效、精确度高、适应性强、施工周期短、无环境污染、使用寿命长等。
三、适应范围CRTSⅡ型双块式无砟轨道无缝长钢轨精调施工工法适用于各类高速客运铁路和重载货运铁路的施工，可以适应各种地质条件和环境要求。
四、工艺原理CRTSⅡ型双块式无砟轨道无缝长钢轨精调施工工法的基本原理是通过控制精确的施工参数，将两根长钢轨的轨距、水平标准、纵向曲线千斤顶和轨向进行精确调整，以确保轨道的准确平直和减小轮轨磨耗。
五、施工工艺施工工艺可以分为预施工准备、入场试铺、轨道精调、施工后处理和验收等阶段。
在预施工准备阶段，根据设计要求准备好相关工具和材料，并确定施工计划。
入场试铺阶段，通过试铺工作确定轨道的基准线和标高。
然后进行轨道精调，包括轨距调整、纵向曲线调整和轨向调整。
施工后处理阶段是铺装道石、清理轨道、检查轨道的阶段。
最后进行验收，并做相关记录和报告。
六、劳动组织根据施工周期和施工量的不同，确定合理的劳动组织方式以确保施工进度和质量。
在施工过程中，应严格按照劳动组织计划进行施工，并合理安排施工人员的工作任务。
七、机具设备CRTSⅡ型双块式无砟轨道无缝长钢轨精调施工工法所需的机具设备有轨道调整机、剪切机、叉车、吊车、挖掘机、打磨机等。
这些机具设备具有高效、可靠和易操作的特点，能够满足施工需要。
八、质量控制为了确保施工质量达到设计要求，在施工过程中需要进行精确的质量控制。
crtsⅱ型板式无砟轨道施工过程
crtsⅱ型板式无砟轨道施工过程本文将介绍crtsⅱ型板式无砟轨道施工过程。
crtsⅱ型板式无砟轨道采用了半挂式铺轨法，是一种完全不用砟子铺筑的无砟轨道。
crtsⅱ型板式无砟轨道具有施工简便、安装快捷、经济节能、环保等优势。
下面将详细介绍其施工过程。
一、基础处理及验线crtsⅱ型板式无砟轨道施工前必须进行现场基础处理。
基础处理包括打基础、夯实土方、伸缩缝、配重及延伸等。
基础处理完毕后，进行验线。
验线是根据勘测及设计数据，按照钢轨中心线来确定轨道的位置，并在场地上用测量及刷油漆等方法标出轨道的位置及范围，为后续的施工提供依据。
二、轨道组装轨道组装是crtsⅱ型板式无砟轨道施工的第一步。
轨道组装前，需要把轨道板按照设计要求框定，并在框定尺寸范围内进行筛砂夯实。
然后在轨道头部及尾部加装配重，确保轨道的垂直度和水平度。
三、浇筑混凝土浇筑混凝土是crtsⅱ型板式无砟轨道的核心环节。
混凝土浇筑前，必须先在轨道下面设置喷淋塑料膜，以避免混凝土砂浆渗透到地面，影响环境。
当混凝土浇筑到较低位置时，需要用振动锤进行混凝土浇筑压实，以提高其密实度，确保混凝土的均匀压实。
浇筑完混凝土后，需要进行养护，通常养护周期为7天，这期间需要保持混凝土表面湿润，以达到其密实度和硬度的最佳效果。
四、铺设轨道及添砂轨道铺设是crtsⅱ型板式无砟轨道的工作之一。
在轨道铺设时要注意，轨道铺设方向必须与设计要求相一致。
轨道铺设完毕后，需要进行添砂。
添砂主要是为了填平轨道与地面之间的空隙。
在添砂时，需要用专用的具有加油泵的输送车，将砂子送到轨道头部，然后使用根据设计要求调整好的压实机进行砂子的压实。
五、压浆及养护压浆是crtsⅱ型板式无砟轨道施工的一个重要环节。
压浆是为了填补轨道板之间的缝隙，并加强其牢固度。
压浆时，需要使用压浆机器将浆料注入轨道板之间的缝隙，并充分压实。
压浆完毕后，需要进行养护。
养护期间需要保持压浆表面充分湿润，并保持养护期满前养护场地的整洁和干燥。
CRTSII型板施工技术
桥上Ⅱ型板式无碴轨道系统主要分 4个结构组成部分。 自上至下的结构为：20ｃｍ厚砼轨道板，3ｃｍ沥青砂 浆垫层，19ｃｍ厚(直线段)砼底座板，“两布一膜” 滑动层。
标准轨道板长 6.45ｍ，板间纵向连接，横向设预应力， 纵向每 65ｃｍ设预裂凹槽，槽深 4ｃｍ。轨道板在精 调安装后统一进行纵向张拉连接(张拉锁)并成为整体； 两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上 方通过梁体设置的剪力齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒) 与梁体相连，使底座板与桥梁有着纵向传力连接。底 座板两侧设置侧向挡块，挡块通过齿槽和予埋螺纹钢 筋(含套筒)相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁 间的横向传力；
图4 路基上轨道结构示意图
二、铺设前的准备工作
铺设无碴轨道前，线下工程的主体应全部完工， 检验合格，未完成的附属应不影响无碴轨道的施 工。即最少要满足以下条件：
1、桥面验收完成； 2、线下工程沉降评估完成； 3、桥梁附属（防护墙）完成（便于安装CPIII点）； 4、CPIII网建立并通过评估（间距50m一个）。 5、临时端刺区的规划，底座板施工前，应根据管段长
主要仪器设备。除测量仪器外，还应配置专用电阻检测 仪，以检测底座板钢筋笼的绝缘状态。电阻检测仪的配 置数量原则上每作业面配置1台。
5.4 后浇带施工
桥梁底座砼张拉是底座砼施工中最重要的一道工序。张拉的控制 要点来于温度、时间、张拉顺序。首先要根据环境温度确定张拉 方法；其次同一张拉段落必须在规定时间内一次张拉完成并浇筑 后浇带砼；张拉顺序是指要后浇带的先后张拉顺序依次张拉。
轨道板粗铺定位。轨道板落放前，应有专人核对轨道板编 号与底座板标示号的符合性，确保轨道板“对号入座”。
粗铺板的支点设置。每块板粗放板支点应为6个，支点材 料为2.8cm厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应 紧靠精调爪铺放。
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CRTSII型轨道板制作工艺与特点京沪高速铁路JHTJ-2标段东光轨道板场二〇〇九年二月七日一、建场方案轨道板场大临用地100亩，根据生产需要，轨道板场共设置9个区域：包括轨道板生产区、钢筋加工区、轨道板打磨区、混凝土搅拌区、轨道板存放区、砂石料存放区、辅助生产区、现场办公区、外协队伍生活区（轨道板场平面布置图详见附图2）。
（1）轨道板生产区：生产线按直列式布置，厂房内设3条长线台座生产线，每条生产线设置27组钢模，另设两条毛坯板存放线。
厂房内配备3台16t的桥式起重机、1台5t桥式单梁起重机、三套自动张拉系统、两套钢筋切割设备、轨道板脱模设备，一套轨道板灌注设备、模型清理设备以及混凝土运输设备。
（2）钢筋加工区：钢筋加工厂房内设置8个钢筋编架台位、12个存放台位，配备2台5t的桥式单梁起重机、2套钢筋加工设备等。
（3）轨道板打磨区：厂房内配置数控磨床、污水处理设备、滚轮运输线、产品运输车、弹条扣件装配设备、特殊板生产线及1台16t的双钩桥式起重机等；外部配置轨道板翻转设备、滚轮运输线及切除突出预应力钢筋锯等。
（4）混凝土搅拌区：设置180m3/h的混凝土搅拌站，主机采用3m3/盘的强制式搅拌机，配备计算机自动控制系统。
（5）轨道板存放区：设置存放产品的混凝土基座，场地进行硬化，配置4台跨度为40m,起重量为16t的门式起重机；毛坯板每垛存放12层，成品板每垛存放9层，存放区容量约为8700块左右。
（6）砂石料存放区: 场地进行硬化，设简易棚及挡风墙，配套ZL50型装载机一台。
（7）辅助生产区：设置变电站、锅炉房、维修车间、水泵房、配件库等。
轨道板场供电配备1座630KV A变电站和1台500KW发电机、供汽配备1台4t快装蒸汽锅炉。
（8）现场办公区：现场设置调度室和办公用房。
（9）协作队伍生活区：协作队伍生活区共1300平米，可容纳480人居住。
二、轨道板的生产工艺2．1原材料、产品配件入库及管理2．1．1进场检验依据Ⅱ预应力混凝土轨道板验收标准、相应图纸和标准，原材料、产品配件进场后，对品种、规格、数量、外观及质量证明书等进行核查确认，并进行取样和复验。
2．2混凝土制备2．2．1准备工作⒈混凝土原材料依据当天生产计划、轨道板施工图、材料消耗定额、检验报告等，检查核实库存的砂、石、水泥及减水剂数量、规格及种类是否满足生产要求，是否通过检验，严禁使用未经检验和检验不合格原材料。
⒉配料计量⑴混凝土配料依据施工配合比采用重量法计量；⑵开灌后前三罐要逐罐检查实际配料重量，以后每5罐检查一次，使其在规定的误差内，并作记录。
配料重量误差：水、水泥、减水剂≤±1%；砂、石≤±2%。
⑶用水量调整参照施工配合比的用水量试拌砼，根据实测砼稠度适当调整用水量；⑷减水剂准备减水剂采用浓度20%（重量计）的溶液，在使用前要搅拌均匀；⑸计量设备每六个月校验一次，如发现有异常时，应及时校验。
2．2．2混凝土搅拌在正常情况下，搅拌机不应带负荷起动或超量搅拌。
⑴混凝土搅拌采用两次投料法，首先将砂、石、水泥和水加入搅拌机搅拌8秒，再加入减水剂搅拌90秒，总搅拌时间约98秒，每5罐应抽查一次搅拌时间并做好记录。
⑵混凝土拌和物控制指标温度：25—30℃；坍落度：15~20cm；含气量：1%~4%⑶应根据使用要求，在前三罐将混凝土坍落度、温度指标调整到正常状态；每班检测两次坍落度、温度值和含气量，并做好记录。
2．3钢筋加工及钢筋网片编制2．3．1钢筋加工⒈预应力钢筋⑴在轨道板生产厂房内，用钢筋定长切断机切断￠5mm定位预应力钢筋和￠10mm预应力钢筋，严禁在切断过程中损伤预应力钢筋，发现后立即清出施工现场，坚决杜绝将有损伤的预应力钢筋用于生产。
⑵操作人员以每个台座的预应力钢筋为一批，抽检10根，并填写预应力钢筋下料长度抽检记录。
⒉非预应力钢筋非预应力钢筋采用定尺加工，在轨道板钢筋加工厂房内，用钢筋定长切除端面的马蹄即可（必要时），下料长度误差控制在±5 mm范围内。
⒊其它⑴接地座接地座为外购、外协件，经专职检验员依据施工图检测合格后，方可进入生产线用于轨道板钢筋网片编制。
操作人员在生产前要逐个进行检查，避免有缺陷配件流入生产线。
每块板需2个。
⑵接地扁钢S235黑色扁钢采用定尺料，规格为4×50×2450mm，每块板需1块。
⑶螺纹钢筋绝缘处理①￠20mm精轧螺纹钢筋采用定尺料，长度为6440 mm，误差为0，－5；每块板需6根，￠16mm螺纹钢筋采用定尺料，长度为6180 mm，误差为0，－5；每块板需4根。
②在轨道板钢筋加工厂房内，在专用加工胎具上，比照标准件用燃气喷火枪将收缩绝缘软管热缩安装在螺纹钢筋上。
燃气喷火枪点火后，手持喷火枪沿热缩管反复、快速移动，枪口与热缩管保持10~15cm距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或失效，直至热缩管处能看到螺纹钢筋的轮廓。
2．3．2钢筋网片编制⒈编制钢筋网片的专用胎具⑴专用胎具经检验合格后，方可用于钢筋网片编制。
⑵在使用过程中，要随时、定期检测，发现问题及时处理解决，确保上、下层钢筋网片型式尺寸满足钢筋施工图要求。
钢筋网片的编制2钢筋网片绝缘、接地状况的检测①绝缘检测每个钢筋网片编制完成后按规定进行电气绝缘情况检测。
首先进行目测，钢筋之间不允许无绝缘措施而直接接触；具体测量时以纵向钢筋为基准，测量每根横向钢筋与相交叉的纵向钢筋间的电阻值。
若电阻值在10千兆欧姆(1010Ω) 和1太拉欧姆(1012Ω) 之间时，2兆姆，则电气绝缘合格；否则应检查原因并进行返工处理，直至电阻值符合要求。
②接地检测短路电流小于30KA。
2．3．3上、下层钢筋网片存放⑴操作人员依据轨道板钢筋施工图，以27片为一批对钢筋网片进行全检，并填写上（下）层钢筋网片施工记录。
⑵自检合格后，以每个台座为单位，用专用吊具将上、下层钢筋网片分别码放在钢筋网片通用托盘上，每垛27层，并分别作好标识。
吊运过程中要轻吊、轻放，注意吊点位置，禁止采用可能造成网片中钢筋移位的任何操作。
2．4 模具清理及检修为保证轨道板混凝土外观质量、强度和耐久性，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂。
⒈模具清理⑴轨道板脱模后，用铲刀清理模板上的混凝土残碴等其它附着物，尤其针对模具承轨台、塑料套管定位轴、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位，然后开动多功能运输车，同时启动通用托盘上工业吸尘器，将浮碴清除干净，确保模具表面清洁。
⑵检查压缩空气孔是否堵塞及周边是否漏气，必要时进行清理并重新密封。
⑶检查承轨台与底板间、底板、侧模及预裂缝钢条间及模具端部等结构复杂的部位的缝隙是否密封完好，如有损坏处，用硅树脂重新做密封处理。
⒉喷涂脱模剂⑴开动多功能运输车，同时启动通用托盘上脱模剂喷涂器，将脱模剂均匀地喷涂在模板的表面，模板的表面不允许有脱模剂积聚现象，若发生及时清理干净。
⑵对模具承轨台、塑料套管定位轴、灌浆孔预埋件、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位，用刷子再涂抹一层脱模剂。
⑶覆盖密封压缩空气孔，防止堵塞。
2．5 钢筋入模及配件的安装2．5．1下层钢筋网片入模⒈将6根￠5mm定位预应力钢筋用天车吊入钢模，每根钢筋两端安装专用夹具，安装固定在台座两端的张拉横梁上，锚固后钢筋间长度相对误差不大于5mm。
⒉通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将下层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置，在6根定位钢筋与下层钢筋网片中的4根￠16mm螺纹钢筋、8根￠8mm螺纹钢筋交叉点处绑扎绝缘垫片。
2．5．2预应力钢筋入模及初张拉⒈￠10mm预应力钢筋入模、锚固⑴在安装前，对预应力钢筋进行检查。
①禁止使用有锈斑或机械损坏的钢筋。
②钢筋上不允许有油、油脂和其他脏物，如发现应清除干净。
⑵预应力钢筋入模依据轨道板钢筋施工图规定预应力钢筋的数量和位置，将预应力钢筋吊入模具中，分4次，每次12\18根。
⑶预应力钢筋锚固在张拉台座的一端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁的锚板上，然后将钢筋导入固定在多功能车上的分丝板中，多功能车驶到台座的另一端，使预应力钢筋按规定位置入位，在张拉台座的另一端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁锚板上，最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上预应力钢筋压紧固定，防止滑落。
⒉初张拉⑴在初张拉前，检查预应力钢筋布置是否满足轨道板钢筋施工图要求，严禁钢筋间交叉扭曲，若有必须重新布置。
⑵检查合格后，启动自动张拉系统，对预应力钢筋施加约20 %的设计总张拉力，锁紧千斤顶，关闭自动张拉系统。
⑶张拉过程中四个千斤顶行程要对称、同步，否则由于预应力张拉台装置的弹性弯曲可能出现力不对称传递。
有关预应力钢筋初张拉详细技术要求参见下节“预应力施工”。
2．5．3工装配件的安装⒈模型横向隔板安装通过多功能车将装有模型横向隔板的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，然后转动安装在模型端部的拉紧装置，通过7个紧固装置将隔板和模型固定在一起。
⒉塑料套管安装⑴通过多功能车将装有塑料套管的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将套管安装固定在套管定位轴上。
若偏差超出允许范围，应及时进行调整直至符合偏差要求方可投入生产。
⒊模型端部橡胶件、带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋安装⑴通过多功能车将装有端部橡胶件和带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，然后将端部橡胶件插入到每套模型端部安装固定，同时将带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋插入到端部橡胶件中固定。
⑵在安装前，须将端部橡胶件表面混凝土残渣清理干净并均匀地涂抹一层脱模剂。
⑶在安装过程中，要检查并确认6根￠20mm精轧螺纹钢筋与下层60根￠10mm预应力钢筋交叉点之间已完全通过收缩绝缘软管隔离且位置满足轨道板钢筋施工图要求。
2．5．4上层钢筋网片入模⒈通过多功能车将装有上层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将上层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在模具内精扎螺纹钢筋上方的相应位置。
2上层钢筋网片全部安装完成后，依据轨道板钢筋施工图检查、调整钢筋网片位置。
2．6预应力施工轨道板采用整体张拉方式，且在台座两端同步进行，即在张拉时，通过安装在台座两端的各2个千斤顶同时将2个相对的锚固有预应力钢筋的张拉横梁向外推开，在张拉过程中PC控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值。
张拉分两个阶段：初张拉和终张拉。
在张拉前，再次检查模型内钢筋、预埋件数量和位置是否满足产品施工图要求，若发现问题必须重新调整、安装。
⒈初张拉：启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好位移量顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，放入环形支承垫板，用环形螺母锁紧锚固。