8D3

深圳XX智能技术有限公司
8D实施流程
1.目的
本流程的制定，基于以下三个方面：
1.1改善、提高分包商、外协厂家制程能力，提升出货品质；
1.2改善、提高公司内部制程能力，降低工序间的不良发生率及流出率，提升出货品质，达到客户要
求；
1.3降低客户抱怨率，提升客户满意度。

2. 8D定义
所谓8D方法，即为“团队导向问题解决的八个步骤”；通常意义是指为解决客户抱怨而采取的流程式的动作；在本流程中，现延伸至“来料”和“公司制程”两个方面;结合了公司内部纠正预防措施和客户纠正预防措施的要求。

“公司制程”可理解为上一工序为下一工序的供应商，反之即客户。

各个步骤视问题的困难度及复杂度而定，并不固定；且问题的解决必须有书面记录。

3. 范围
本流程适用以下三个方面：
3.1 分包商、外协厂家出至公司的加工件、组装件、半成品及成品；品质部主导。

3.2 公司制程线的半成品及成品；生产部发出8D主导。

3.2 客户进行抱怨的成品。

商务部反馈，品质部主导。

4. 职责：
4.1 品质部：供应商&客诉8D的主导。

4.2 产品经理：从产品研发技术角度给出意见和对策。

4.3 采购部：物料采购变化给出意见和对策。

4.4 PMC部：对生产计划安排的影响来考虑给出意见和对策。

4.5 生产部：在制品的8D发出与主导；从产品生产角度给出意见和对策。

4.6 工程部：从产品的工艺给出意见和对策。

4.7 商务部：客户信息的反馈与沟通。

5. 作业内容
5.1. 以下图为基准，确定8D的实施环节：
1
DFMEA 抽样检验 过程SPC QC7 PPAP PFMEA QC7
5.2.. 8D实施流程图
4.3. 8D各步骤解释
4.3.1 成立小组------邀请具备产品及制程知识的，能支配时间的人员，组成一个小组；解决发生的问题并采取纠正预防措施；小组应指定一Leader.
4.32 清楚问题描述-------将所遭遇的外部、内部及客户问题，以5W2H方式，确认该问题的人（who）、事（what）、时间（when）、地点（where）、为何（why）、如何（hao）、多少（hao much）.
4.33 确认和执行临时措施------根据问题的性质，确认并执行相应的临时措施，以控制外部、内部、客户出问题发生的效应不致于扩大，直到永久措施执行。

4.34 确定并验证根本原因------对问题之所以发生，以5M为基础，找出一切可能的原因，再分别对于每一个原因予以测试排除，以验证根本原因。

参考下列流程图4.341：
4.35 确定及验证纠正措施------针对真正的原因，提出纠正措施，每一纠正措施最好有备选方案，运用生产前试用方案，验证纠正措施不会引发不良副作用，以确认是否需要采取补救措施。

参考下列流程:4.351：图:4.351
当纠正措施有效后，即可停止临时措施。

参考下列流程图4.361：
图:4.361
4.37 预防措施确认验证------进行相关管理制度、工艺流程、作业流程、作业标准的修改，作业人员的培训、记录及考核；以防止同一问题或类试问题的再发生。

4.38 问题解决、关闭------对小组成员的工作予以肯定，对所取得的效益进行评估。

5. 8D的三种模板形式
5.1 供应商8D模板,见表5.1.
此处供应商定义为公司的分包商、外协厂商及合作生产厂商.
5.2 制程8D模板,见表5.2.
此处品质异常问题的解决是与公司内部人、设备、物料、工艺几环境为根本，与外界因素无关.
5.3 客诉8D模板,见表5.3.
6. 此流程的制定,参考了以下文件.
表5.1 供应商8D报告
表5.2 制程8D报告
表5.3 客诉8D报告。