防城港钢铁基地第二出厂道路及其他道路工程施工方案

防城港钢铁基地第二出厂道路及其他道路工程施工方案
一、编制依据：
1.1防城港钢铁基地第二出厂道路及其他道路工程招标文件，现场勘查为本次施工依据。

1.2、执行的技术规范标准：
1.2.1、《工程测量规范(及条文说明)》（GB50026-2007）
1.2.2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB 50202-2002)
1.2.3、《建筑地基处理技术规范》（JGJ 79-2002）
1.2.4、《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）
1.2.5、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB 50300-2001）
1.2.6、《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)
1.2.7、《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-2010)
1.2.8、《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-2010)
1.2.9、《道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)
二、工程概况：
2.1、工程名称：防城港钢铁基地第二出厂道路及其他道路工程
2.2、建设地点：广西防城港市企沙工业园
2.3、建设单位：广西钢铁集团有限公司
2.3、质量标准：达到国家施工验收规范规定的合格标准。

2.5、工期要求：工期120天，其中，我单位承诺合同工期为110天，具体开工时间以指挥部确定网络计划为准。

三、主要施工内容：
3.1、 5万t码头与环厂西路连接道：道路地基处理、排水、基层、面层、路缘石。

（道路长度276.8m、车行道宽度15m）。

3.2、 20万t码头与环厂南路连接道：
道路地基处理、基层、面层、简易排水沟（道路长度147.78m、车行道宽度7m）。

3.3、 5万t码头供水供电。

3.4、消防泵站等。

四、施工总体策划和施工部署
4.1、施工总进度计划：
4.1.1、业主工期要求，结合本公司自身实力和选定的施工方案，以及对本工程人力、物力、财力的投入力度，确定本工程总工期为110天。

（详细施工进度计划，见附后《横道图》）4.1.2、进度计划从全局出发，注重整体效果，统筹安排分项工程的施工程序和工期计划。

4.1.3、进度计划安排的原则为“先地下、后地上”，“先主体、后附属”尽量缩短土方处理部分施工工期，为排水管、井及道路施工工程打开工作面。

4.1.4、工期紧迫的情况下，必须以“倒计时”的方式，以“大滚动、大流水、动态管理”为指导，采用“二级网络、五级计划”分级管理的模式，建立工期预警系统，基本要点是以业主提出的指令性计划为前提，一级网络为目标，形象控制为框架，子网络为保证，小流水为补充，阶段计划为辅助，保证计划的连续性、均衡性和可实施性。

4.1.5、施工阶段划分
根据施工情况分析，整个工程施工可划分为以下几个施工阶段：
1）、5万t码头供水供电及码头与环厂西路连接道路管道沟槽及道路开挖及换填施工、20万t码头与环厂南路连接道路振冲碎石桩施工，计划安排时间45天..
2）、道路砼及铺设改性乳化沥青稀浆封层施工，计划安排时间35天。

3）、混凝土立道牙施工，计划安排施工时间15天。

4)、厂区内管网，码头生产净化水管道、阀门施工，计划安排施工时间95天。

5）、生活水管道、阀门施工，计划安排施工时间35天。

6)、雨水、排水井砌筑阶段计划安排施工时间25天
7)、消防泵房施工，计划安排施工时间45天
以上十个施工阶段组成系统又既相互联系又相互制约，因此在施工过程中应尽量遵循“平行流水、立体交叉”的法则来组织施工，使相关的施工阶段做到衔接紧密、穿插有序。

机工具及人员安排：
5.1、机工具计划：
机械需用量计划表
5.2、劳动力计划表
六、施工准备工作：
6.1、测量放样
工程施工前应由业主与设计单位进行设计交底。

当施工单位发现施工图有错误时应及时向设计单位提出变更设计要求。

根据施工图会审纪要以有关单位确定，本工程管道中心线定位以业主交的的永久性标高点为参照进行放样。

水准点控制体系：依据国家一级或二级水准点或业主交的的高程控制点，沿管线敷设位置，于沿道路的适当位置，每50米测设水准控制点，根据测量复核标准的有关规定，形成高程控制体系。

施工测量应符合下列规定：
施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩；临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施。

开槽铺设管道的沿线临时水准点，每50米不宜少于1个；临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用，并应经常校核；已建管道、构筑物等与本工程衔接的平面位置和高程，开工前应校测。

6.2、临时设施、施工用电和施工用水
1）.本工程施工用电主要为沟槽排水、钢管焊接、回填夯实及混凝土浇捣时服务。

2）.施工用水接至搅拌机放置的位置。

3）.业主应在开工令下达之前办理好施工用电和施工用水的接入工作。

4）.各种施工临时设施设置见《临时设施布置示意图》
6.3、工作计划安排
根据本工程的实际情况，现拟将施工程序做如下安排：
1）、系统划分为四个相对独立的施工过程段：Ⅰ段，5万t码头供水供电及码头与环厂西路连接道路施工；Ⅱ段，厂区内管网码头生产净化水施工；；Ⅲ段，生活水管道施工；Ⅳ段，消防泵房施工。

四个施工过程在同一时间不同施工段交错以流水作业形式进行。

2）、5万t码头供水供电及码头与环厂西路连接道路施工全部完成预计为80天；
3）、净化水、生活水管道施工原则上，在同一地点一套管道安装完毕后即马上作除接口处的回填夯实，另一套管道在其进入该地点后再另行开挖施工。

本部分控制在95天内完成。

4）、本工程的井类砌筑部分，全部完成预计为22天。

随后马上进行管道的闭水实验以及剩余的土方回填，预计25天完成。

5）、消防泵房完成预计为45天。

6）、工期的最后8天，留作内部检查验收以及补救工程用。

根据上述安排，总工期为120的进度要求是可以保障的。

6.4、设备、人员、材料进场计划
项目部人员在开工令下达之日起立即按设备及材料的进场计划进行部署：
1）、在开工令下达后的第二天开始马路换填、路基强夯处理、路基碎石桩及管道沟槽开挖，为此设备、人员、材料的进场必须提前5天的时间进行妥善安排，由于施工前做的充分准备，完成该准备工作是完全有把握的，具体计划如下：
（1）履带式单斗挖掘机立即组织进场。

（2）用于管道基础处理的块石、碎石、中粗砂以及用于打设钢板桩支撑的槽刚等材料沿管线敷设位置就近沿途堆放，排管工作目前已基本完成，余留部分计划在开工令下达之前力求完成。

2）、开工令下达之前安排好设备以及材料进场的准备工作，确定好搅拌机放置的位置以及材料堆场，开工令下达后立即组织进场或提前组织进场。

七、施工方案及技术措施
7.1：5万t码头供水供电及码头与环厂西路连接道路路基强夯处理：
7.1.1、强夯施工施工参数确定
强夯施工参数根据本工程填筑材料情况确定。

强夯施工前，在现场选取长度不小于50m 的片区试夯，以确定相应的施工参数。

主要参数有：单点夯击能、夯击遍数、夯击间隔时间、夯点布置及夯距夯锤起吊高度。

1、单点夯击能：设计要求采用1000KN²m。

2、夯击次数：应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且同时满足下列条件：最后两击的平均夯沉量不大于50mm；夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。

主夯分3遍进行，夯点间距3.5m，满夯1遍，间距1m（重叠1/2）。

3、夯击间隔时间：对砂性土、填石路基，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。

对粘性土，需间隔1周左右才能连续夯击。

4、夯锤有效处理深度计算：
由于本工程缺少参考资料，强夯的有效加固深度参照行业标准执行，即《建筑地基处理技术规范》（JGJ 79-2002）P24页执行。

查表可知：设计单击夯击能为1000KN.m时，表面为填石土层，有效加固深度H 的计算可根据公式H= 0.5√确定（H为加固深度，h为落锤高度，M为落锤重量）：
H = 0.5³√10³103³10/10 = 5 m
基本满足工程所需。

7.1.2、主要施工方法：
1）、平整场地，施工放样，布置夯击点。

各夯击点用红绳绑小石块放置与夯点的中心位置即可。

2）、夯机就位，用50米尺量吊绳长度，按照起吊10高度卡住吊绳，使重锤在起吊10后能自动松开，自由下落。

3）、夯击前测量原地面标高（或相对标高），每击一次都记录本次夯击后的高程（或相对高程），并计算沉降差。

测量人员应距离夯击点50m以外，防止溅石飞出造成伤害，同时保证夯击时水准仪受夯击振动影响较小。

除记录高程外，一个点夯击完成后还应观察周围土的隆起状况，若隆起较大应及时分析原因，调整夯击参数。

4）、夯击应从路基一端边夯边退，以免夯坑回填不及时影响夯击移动。

重锤起吊要缓慢平稳，不要晃动过大，以免影响施工安全事故。

挂钩工及测量立尺人员必须远离或站在吊机背后一定距离后方可起吊重锤，重锤下落过程中严禁人员靠近，应待落锤后进行操作。

5）、第一遍强夯点采用梅花式布置方式，纵横向间距为5.5米，单击夯击能采用1000KN²M，每点3-5击。

第二遍强夯点采用梅花式布置方式，纵横向间距为5.5米，与第一遍夯点交错布置，单击夯击能采用1000 KN²M，每点3-5击，由试夯确定。

第一遍点夯与第二遍点夯间隔时间不应小于7天，具体视孔压消散时间而定。

6）、第一遍夯击完成后，采用同种路基填料进行回填，回填用装载机端料、铺平，必要时可用挖掘机辅助。

平整后继续放线，布设夯击点，夯机就位，按上述要求进行第二遍强夯、第三遍强夯。

7）、主夯完成后，夯击面平整度较差，表面松散，需进行满夯进行找平、密实。

满夯要求基本相同，每点只夯1击，满夯完成后再整平，压路机碾压表面。

7.1.3、强夯施工注意事项
1、强夯施工：在点夯时，要对每一夯点的能量，夯击次数，每次夯坑沉陷量、夯击坑周
围土的隆起量以及埋设测点要进行量测和记录，并注意夯击振动的影响范围和程度。

点夯完成后按设计要求进行满夯。

①在有建筑物段设置观测点，观测对相临建筑物的影响程度。

②起重机就位后，夯锤对准夯点，并测量锤顶标高后开始施工。

根据计算得出的夯锤下落高度进行锤击施工。

③夯击并记录夯坑深度。

当夯坑过深而发生起锤困难时，停夯，向夯坑内填料直至坑顶平齐，填料采用强度高的风化石，并记录填料数量，如此重复，直至满足规定夯击次数及控制标准完成一个墩体的夯击。

当夯点周围软土挤出影响施工时，用挖机可随时清理。

④强夯按由内而外隔行跳打的原则完成全部夯点的施工。

⑤重新推平场地，用低能量满夯，将地表层松土夯实，并测量夯后场地标高。

2、两遍夯击之间应有一定的时间间隔，间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。

当缺少实测资料时，可根据地基土的渗透性确定，对于渗透性较差的粘性土地基，间隔时间不应少于3～7天；对于渗透性好的地基可连续夯击。

3、点夯时要保证夯锤的下落高度，确保夯击力。

满夯时应遵循先轻后重，先稳后振，先低后高，先慢后快及轮迹重叠等原则进行，防止漏夯并要求夯击点重叠1/2。

4、强夯产生的振动、操声、飞石对周边的建筑物、生产设备、人居生活、休息等都有一定影响，根据现场情况，强夯区域应对周围环境进行适当的防护，可在两侧安设安全挡板，防止石子、泥浆飞溅伤人。

5、强夯施工压实后，不得有松散、软弹、翻浆及表面不平整现象，一经发现应立即采取返工或换填处理。

6、强夯施工必须专人指挥。

机械作业时，配合作业人员严禁处在机械作业和行走范围内，配合人员在机械行走范围作业时，机械必须停止作业。

7、施工后，综合分析测量记录，然后做出初步的评价，并进行总结。

同时配合业主组织专业部门进行荷载板试验，检测路基加固的效果，检验点数量应满足设计及规范要求。

8、夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且同时满足下列条件：最后两击的平均夯沉量不大于50mm；夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。

9、夯击遍数根据地质土的性质确定。

夯击遍数采用主夯3遍、满夯1遍。

对于渗透性较差的细颗粒土，必要时夯击次数可增加，最后再以低能量满夯1遍，满夯时可采用轻锤或低
落距多次夯击，锤印相交。

10、两遍夯之间应有一定的间隔时间：对砂性土，填石路基，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。

对粘性土，需间隔1周左右才能连续夯击。

7.2、20万t码头与环厂南路连接道路振冲碎石桩施工：
1）、测量放样
根据业主提供的控制点及设计图纸，由专业测量人员测放出拟建物轴线及控制点，并加以妥善保护，以便打桩时引测、控制、复核桩位。

放线定位严格遵守《工程测量规范》中有关桩基施工的规定。

复核场地轴线及控制点无误后，采用全站仪和钢卷尺，由专业测量人员测放桩位，并作好标记，埋设桩尖，要求放样误差≤2cm。

定位与打桩间隔不超过24小时，施工过程中，要尤其注意防止破坏标识引起桩位不准，并随时复核，对因挤土作用引起的桩位偏差，及时调整。

2）、、试桩
为更进一步掌握施工区域的地质土层状况，获取更准确的一手资料，验证施工工艺在该区域的适应性及地区差异，检验设备选择是否合理，明确本工程的自身特点，以便更科学地指导施工，正式施工前，首先进行试桩工作，以确定成桩参数，作为正式施工时的控制指标。

试桩按正常桩施工，试桩位置一般为打桩流水起点的桩，亦可在监理工程师指定的位置进行试桩。

做好试桩记录。

3）、施工顺序
施工顺序一般可采用“由里向外”或“一边向另一边”的顺序进行。

在地基强度较低的软粘土地基中施工时，考虑到减少对地基土的扰动影响，可采用“间隔跳打”的方法。

对于群桩基础的中心距小于3.5倍桩径时，也应间隔进行施工。

当加固区附近有其它建筑物时，必须先从邻近建筑物这边开始施工，然后逐步向外推移。

4）、、桩机就位
桩机就位时，机架必须水平稳固，沉管垂直对中，用吊垂进行目测，要求桩管底板中心与桩位误差≤2cm，沉管垂直度偏差≤1.5H%，并在打桩过程中随时跟踪检查桩管的垂直度。

5)、振动成孔
机械就位合格后，沉管在自由状态下对正桩位，利用锤重及沉管自重徐徐静压1-2m后开动振动锤振动下沉，且宜收紧加压钢丝绳提高沉管效率，每下沉0.5～1.0m，留振5～10S，直至设计深度。

6)、石料投放
石料选用级配良好的新鲜石料，粒径20～50mm，含泥量小于3%，且不得含粘土块，若石料被周围土体污染，应进行冲洗处理。

石料须复检合格后方能使用，已经风化的石块，不能作为填料使用。

碎石桩加固涵基和有承载力要求的桥台时，在制桩时，先用水浇湿碎砾石材料，然后加入一定量的R32.5水泥，并现场处理后立即使用，其水灰比视设备和现场试验确定。

施工前应在合同段内选一处作水泥稳定碎砾石的强度试验，以确定水泥掺入量，可按5%-10%（重量比）加入水泥拌和，在28天后作无侧限抗压强度和剪切试验，要求桩材抗压强度达到4-5Mpa，试件尺寸和试验方法参见有关规范执行。

沉管至设计深度或沉管拔出地面时，及时投料或补料至满，并及时清除孔口、管壁的泥土，防止混入石料中。

必须保证投料量，碎石灌入量按桩身理论方量值与充盈系数计算。

做好现场施工记录，严格控制每根桩的碎石充盈系数，充盈系数一般控制在1.20－1.30。

单桩最后一次加料必须将设计石料用量全部用完。

单桩填料量必须大于成孔体积。

碎石填量的计算
碎石挤密桩桩孔内的填碎石量可按下式计算：
Q=K²L²πd2/4
式中：q—每根桩的填料量
L—桩长（m）
D—桩径（m）
K—充盈系数，一般为1.15～1.50，视土性而定。

7)、反插
振动成孔后，停振灌料至满，先振动再开始拔管，边振边拔，每次拔管高度0.5～1.0m，反插深度0.3～0.5m，并停拔振动5～10S。

反插数次至桩管内碎石全部投出，第一次投料成桩长度应小于桩管长度的一半。

用料斗从空中进行第二次投料直至灌满，振动拔管，进行数次反插，直至管内碎石全部投出。

提升桩管高于地面，停止振动，进行孔口投料至地面，反插并补料，数次反复至设计用料用完。

在上述过程中，提升和反插速度须均匀，拔管速度一般控制在1.0m/min，在穿过软弱的淤泥夹层时，应放慢拔管速度，控制在0.5 m/min，并减少拔管高度和反插深度。

8)、加压成桩
反插结束后，将料补满至地面，下落沉管至桩顶，收紧加压钢丝绳，加压成桩，并控制好桩顶标高。

9)、施工记录
每根桩在施工过程中，必须做好原始记录，并随时观测桩顶和地面有无隆起及水平位移。

10)、施工质量的检验
碎石桩施工前，必须进行成桩试验，试桩范围不小于7m³7m，按纵向5根桩，横向5根桩，桩间距根据计算确定进行试桩，并在成桩1个月后进行施工质量及复合地基功效检验。

如发现质量不符合设计要求时，应调整桩间距、碎石用量、振动频率、留振时间、反插深度等参数。

桩间土以标准贯入法试验为主，辅以其它试验方法。

施工过程必须严格执行施工工艺，检查施工记录，施工完毕必须进行检测，以检验处理效果。

（1）、检验方法
试桩阶段：试桩前后桩间土分别进行标准贯入、静力触探等测试工作；碎石桩采用动力触探（重II型）法。

正常施工阶段：只进行标准贯入、静力触探和动力触探测试工作。

（2）、检测时间
在成桩一个月以后进行。

（3）、检验频率
试桩阶段：试桩前分别进行标准贯入、静力触探等检测，每试验路段各不少于5个点；试桩后，标准贯入试验按碎石桩根数的1%布设测点；静力触探试验3点/5000m2，当工点面积小于5000 m2时，不小于3点。

动力触探在桩间土标贯击数达不到要求的点周围检测2-3根桩。

正常施工阶段：标准贯入试验按碎石桩根数的1%布设测点；静力触探试验3点/5000 m2；动力触探2-3‰。

（4）、检验标准
标准贯入试验：处理后粉细砂、粉土质砂、粉土层桩间土实测标准贯入击数N63.5应不小于该路段的液化临界标准贯入击数。

静力触探检测：粉细砂桩间阻力qc不小于9Mpa；砂土、亚砂土层中qc不小于6.5Mpa；亚粘土、粘土层qc不小于1.4Mpa ；淤泥质粘土层qc不小于0.9Mpa；淤泥层中qc不小于0.8Mpa；
动力触探（重II型）检测：连续5击时的下沉量应不大于10cm。

11)、常见问题及对策
根据工艺要求及施工经验，施工中应切实注意振密挤实效果，防止发生“断桩”、“瓶颈桩”等质量事故。

施工中常见问题及预防、处理方法如下表：
7.3排水管涵施工准备
排水管道施工之前，应认真做好施工前的各项准备工作和管线测量放样。

调查好各种施工条件，以保证施工活动的顺利进行。

另外，现场施工准备还应与预制件加工准备相结合、与施工班组相结合。

其程序为:
1、中线测量
在施工中，根据设计设定的路线控点，在现场测中线的起点、终点控制中心桩（用木桩固定，桩顶钉中心钉设定）。

2）、坡度板
埋设坡度板间距设为10米左右，当机械挖槽时应在人工清槽前埋设坡度板。

坡度板应埋设牢固，不应高出地面，伸出槽帮长度不小于30㎝。

坡度板的截面尺寸为8×20㎝。

坡度板上的管线中心钉和高程板的高程钉保持垂直。

2、沟槽开挖
1）、槽开挖
沟槽采用直槽开挖，挖土采用机械和人工结合的方法施工。

为防止扰动槽底土层，机械挖
除控制在距槽底土基标高20～30㎝处采用人工挖土、修整槽底。

沟槽挖土，随挖随运，及时外运至业主指定地点，沟槽边不得堆土，以减少沟槽壁的侧压力。

为保证槽底土的强度和稳定，施工时不得超挖，也不能扰动；当发生超挖或扰动时，必须按规程进行地基处理。

沟槽排水根据当地水文、气象等资料，管道施工期间为多雨季节，我们必须在沟槽底两侧设置排水明沟，确保沟槽内无水施工。

2）、土方堆放
根据现场实际情况，土质可能为三、四类土，按规范化可以作为沟槽的回填土，故开挖出来的土一部分可以运作回填，剩余土运到业主的指定点。

3）、沟槽支撑
必要时，沟槽开挖的支撑采用钢板桩支撑。

4）、沟槽排水处理
本工程采用坑内明沟排水，在坑底随同挖方一设置集水井。

并沿坑底的两侧挖排水沟，使水流入集水井内，然后用水泵抽出坑外，施工排水最后经过沉砂池，才排入市政污水管网。

排水沟离坡脚0.5m，断面取0.3³0.3m, 坡度为0.5%，集水井隔40m左右设置一个，集水井的直径为0.8m。

深度随挖土的加深适当设置。

3、混凝土基础浇筑
在沟槽开挖接近尾声时，应迅速做好管道基础准备，迅速摊铺碎石和浇筑混凝土基础，不使沟底土基暴露时间过长，造成不必要的损害。

砂砾垫层按规定的沟槽宽度满堂铺设、摊平、压实。

铺设结束后，在铺好的砂砾垫层上混凝土基础。

混凝土的级配由有资质的试验室试验人员按设计规定的强度进行配合比设计，混凝土基础浇筑采用钢模板立模，管道基础第一次浇筑成水平形状,待安管后再浇管座。

混凝土用插入式振动器振实后，再用平板式振动器振平及抹平，基础浇筑完毕后2小时内不得浸水，并进行养护。

4、管道铺设
1）、垫层平基验收合格后，达到一定的强度即可安管。

把混凝土管运至施工现场，沿线摊开，做好严格按产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用。

管材要经试验合格后才能使用，并要有质保单，合格证书。

在施工时，排管前做好清除基础表面污泥、杂物和积水，复核好高程样板的中心位置与标高。

排管自下游排向上游。

下管采用人工和8T汽车吊配合。

铺管时，将管节平稳吊下，用手拉葫芦吊将管子平移到排管的接口处，用人工安排放置，调整管节的
标高和轴线，使管子平顺相接。

管道铺设验收合格后，即可进行混凝土管座及接口施工。

2)、安管方法：普通法安管
施工程序：
5、施工要点：
1）、平基混凝土应在验槽合格后及时浇筑，终凝前不得泡水，并应进行养护。

平基混凝土的高高程应严格控制，不得高于设计高程，低于设计高程不超过10mm.
(1)、平基混凝土强度达到5MP以上时，方可直接下管。

(2)、安管的对口间隙为10mm。

(3)、浇筑管座混凝土前平基应凿毛冲净。

(4)、平基与管子相接触的三角部分，应用同等强度等级混凝土中的软灰填捣密实。

（5）、浇筑管座混凝土时，应两侧同时进行，以防将管子挤偏。

2）、接口方法：钢丝网水泥砂浆抹带接口
由于本工程土质较好且具有带形基础，故采用钢丝网水泥砂浆抹带接口。

（1）操作程序：
基础和管口凿毛洗净→浇筑管座混凝土→将加工好的钢丝网插入管座的对口砂浆中→勾捻管内下部管缝→上部内缝支托架→抹第一层水泥砂浆→按钢丝网片→抹第二层水泥砂浆→勾捻管内上部管缝→养护
3）操作要点：
带尺寸为：带宽200mm，带厚25mm，钢丝网宽度180mm。

抹带前先刷一道水泥浆，然后安装好弧形边模。

第一层砂浆厚约15mm，抹完后稍凉有浆皮儿出现时，将管座内的钢丝兜起，紧贴底层砂浆，上部搭接处用绑丝扎牢，钢丝网头应塞入网内使网表面平整。

第一层水泥砂浆初凝后再抹第二层水泥砂浆，初凝后赶光压实。

抹带完成后，应立即用平软材料覆盖，3-4h后洒水养护。

7.4、雨水井、检查井施工方法。