160综掘机机械部分

一.安全警示
1．操作
1．1掘进机启动顺序：打开外来水阀门→预警→打开内喷雾水阀门→油泵电机→转载机→中间运输机→星轮→截割电机；
1．2开动机器前，须发出警报，确认周边人员处于安全状态；
1．3机械设备和人身处于危险状况时，应迅速按动紧急停止按钮；
1．4严禁司机进入空顶区作业；
1．5进行顶板支护、检查、更换截齿作业时，必须先将截割急停按钮（操作台前）锁紧；
1．6所有液压元件及其接合处，严禁在泄漏状态下工作；
2．维修保养
2．1易损件更换时，应保持液压系统清洁，加工配合面不许污染、划伤；2．2整机润滑按润滑图要求，由专人定期对各润滑点进行注油；
2．3关键部位的紧固螺栓应加紧固力矩，并符合设计要求；
2．4人员必须进入机器下方维修时，要用木垛等物垫牢，经检查确保安全后，方可入内进行维修;
2．5维修电气系统时，要严格按照警示牌“严禁带电开盖”操作。

先清扫外部，在周围空气相对湿度不大于90%(+25℃)的环境下，打开开关箱或操作箱，在高温及恶劣环境下尽量不要开箱；
2．6机械、电气系统裸露部份的护罩，应安全可靠；
3．安标控制件应具有安全标志证书，且在有效期内。

二．机械、液压部分
1. 概述
1.1产品说明、主要用途及适用范围
EBZ160掘进机是为适应煤矿中、薄煤层资源的开发而研究设计，它具有机身矮、功率大、适应大倾角、破岩能力强等特点，同时在液压系统、电气系统和机械传动系统方面,采用国际化高品质配置，提高整机的可靠性，在技术方面，充分借鉴国内外成熟技术的基础上，并为此创新研究了6项专利技术，技术水平达到当代国际先进水平。

EBZ160型掘进机主要适用于煤岩硬度f≤7.5的半煤岩巷以及软岩巷道、隧道的地质条件，可广泛用于中薄煤层、复杂地质条件矿井、巷道的掘进，也适用于类似条件的隧道掘进。

最大定位截割断面为25.4㎡，纵向工作坡度≤±18°、最适宜截割高度2.5～4.0m 。

与转载机、皮带机、梭车配套可实现连续切割、装载、运输作业。

EBZ160型掘进机是高科技含量的产品，有广泛的市场需求，该产品的投入使用将提高我国掘进机技术水平，提升煤矿巷道、工程隧道的综掘机械化能力。

执行标准：MT/T238.3-2006 悬臂式掘进机第3部分通用技术条件 Q/CL015-2006 EBZ160悬臂式掘进机
1.2、产品特点
1.2.1、掘进机结构紧凑、机身矮、重心低、稳定性好、爬坡能力大；1.2.2、掘进机刚性好、强度高、支撑跨距大、破岩能力强；
1.2.3、具有内、外喷雾灭尘系统，内喷雾具有漏水检测及保护功能；1.2.4、截割头可伸缩，减少掘进机调动频次，截割断面范围广；
1.2.5、液压、电气、轴承等元部件国际化高品质配置，技术水平高、故障率低、可靠性高；
1.2.6、行走减速器与马达高度集成，履带有防侧滑功能；
1.2.7、铲板底部大倾角，地隙大，利于装煤和清底；
1.2.8、中间运输机底板呈直线状、龙门高、运输顺畅，溜槽及刮板使用寿命长；
1.2.9、具有液晶汉字动态显示功能，提示操作与维护；
1.2.10、液压系统具有恒功率、压力切断、负载敏感控制功能；
1.2.11、各部件拆装方便，利于运输；
1.2.12、袖珍型本安操作箱，高度集成阀组，操作方便；
1.1.13、技术先进，专利技术多达6项：
（1）、掘进机龙门式中间运输机专利号： 200720067456.5；
（2）、截割头内喷雾装置专利号： 200720067436.8；
（3）、掘进机直通冷却装置专利号：200710037632.5；
（4）、掘进机铰接式护板专利号：200720067438.7；
（5）、掘进机机体与支承体复合联接结构专利号：200720067437.2；
（6）、掘进机刮板链张紧装置专利号：200720067455.0 。

1.3 产品型号、名称
1.3.1 名称：EBZ160型掘进机
1.3.2 型号：
1.4 使用环境条件
1.海拔高度：≤2000m；
2.环境温度：-5℃～+40℃；
3.周围空气相对湿度：≤90%（+25℃）；
4.在有甲烷、煤尘或其它爆炸性气体混合物的环境中；
5.在无强烈震动的环境中；
6.在无破坏绝缘的气体或蒸汽集中的环境中；
7.在无长期连续淋水的地方；
8.污染等级： 3级；
9.安装类别：Ⅲ类。

1.5安全保护
EBZ160具有下述安全保护性能：
1.整机电控系统、喷雾灭尘系统符合《煤矿安全规程》2004版本的规定；
2.电控系统的设计、制造符合GB3836.1、GB3836.2、GB3836.4的标准；
3.具有内外喷雾灭尘系统，内喷雾具有漏水检测和保护功能；
4.安标受控部件均取得煤安标志证；
5.油泵电机、切割电机、转载机电机之间的启停顺序，设置闭锁装置；
6.设置起动报警装置；
7.设置总急停按钮、切割急停按钮；
8.具有机载（电控箱内置）低浓度甲烷断电保护装置；
9.切割电机具有热敏保护功能；
10.行走制动系统及防滑保护装置；
11.装载、运输系统液压驱动，具有过载保护；
12.截割机构的传动系统有过载保护装置；
13.液压系统由二级过滤装置，还有压力、油温、油位显示装置；
14.具有前后照明灯；
15.具有液晶汉字动态显示提示操作功能。

2.主要结构与工作原理
2.1整机结构
EBZ160掘进机主要由截割部、铲板部、机架、行走部、中间输送机、后支承、液压系统、水系统、电气系统等部件组成。

2.2截割部
截割部主要由截割头、伸缩筒、二级行星减速器、截割电机组成。

由截割电机输入动力，传动至二级行星减速器，经伸缩部将动力传给截割头，从而实现破碎煤岩的目的。

见图1
截割部用电机的两个支撑铰轴联接在回转台上，通过与回转台之间的两个升降油缸、回转台与机架支架之间的两个回转油缸，实现升、降、回转运动。

2.2.1截割头为圆锥台形，设计有大、小两种规格（标配为小截割头）供客户选择，截割头的圆周螺旋线性分布截齿，内喷雾喷嘴在截齿的下方，形成迎前喷雾，截割头与主轴用花键和高强度螺栓连接。

2.2.2伸缩筒位于截割头和二级行星减速器之间，内有主轴和旋转配水装置，通过花键套与主轴、内筒与外筒之间的滑移实现截割头伸缩。

见图2。

缩筒和电机相连接。

见图4。

2.2.4截割电机为双电压水冷却电机，客户可根据实际供电条件，在660V、1140V两种电压中进行切换，电机通过联轴器与减速器联接。

2.3铲板部
铲板部是由主铲板、侧铲板、驱动装置、从动装置等组成，通过两个液压马达驱动星轮，从而实现装载煤岩的目的。

见图5。

2.3.1铲板由主铲板、侧铲板组成，铲板装在机器的前端，通过一对铰轴和铲板油缸铰接在机架上，在铲板油缸的作用下实现升、降运动。

铲板设计有宽、窄两种规格（标配为2.9m），供客户选择。

2.3.2驱动装置通过二个控制阀分别控制两侧的液压马达，直接驱动星轮，实现均衡流量，确保星轮在平稳一致的条件下工作，提高装载效率，降低故障率。

见图6。

2.3.3侧铲板为组焊结构件，用高强度螺栓和销轴与主铲板连接。

2.4机架和回转台
2.4.1机架是整个机器的骨架，在机器的组成中起着中心梁的作用，承受着来自截割、行走、装载的各种负荷力，其右侧装液压系统泵站，左侧
装操纵台和电控箱，左右下侧分别装行走部，后部装后支承。

见图7。

2.4.2回转台座在机架上，用于支承、联接并实行切割机构的升降、回转运动，通过回转轴承和高强度螺栓与机架联接。

2.5行走部
行走部主要由液压马达、减速器、驱动轮、履带架、履带链、张紧轮组、张紧油缸等几部分组成。

见图8。

2.5.1行走通过液压马达、减速器、驱动轮驱动履带链实现，液压马达与
减速器高度集成、国际化先进配置。

2.5.2履带链支重形式采用滑动摩擦形式。

2.5.3履带张紧机构由张紧轮组和张紧油缸组成，张紧油缸推动张紧轮组来调整履带的松紧程度，实现履带张紧，油缸为单作用形式，油缸伸出后用卡板锁定。

油缸、卡板均在履带架外侧安装，方便实用。

2.5.4履带架设计为组焊结构件，采用挂钩结构和平键与本体连接，用M30高强度螺栓紧固在机架的两侧，减速器用高强度螺栓与履带架连接。

2.6中间运输机
中间运输机位于机体中部，由前溜槽、后溜槽、刮板链、驱动装置、张紧装置组成。

中间输送机见图9。

2.6.1运输机溜槽采用分体式，分前溜槽、后溜槽，前后溜槽用高强度螺栓连接，运输机前端通过销轴与铲板和机架连接，后端用螺栓固定在机架上，机器在该处设有可拆装垫块，通过增加垫块可适当提升运输机卸货高度。

2.6.2刮板链采用边双链刮板形式，由二个液压马达直接驱动链轮，带动
刮板链实现物料运输。

张紧装置采用丝杠加弹簧缓冲的结构，对刮板链的松紧程度进行调整。

驱动装置见图10.
2.7后支承
后支承由后横梁、支撑器、回转架组成，主要是用来减少机器切割时机体的振动，提高工作稳定性并防止机体滑动。

见图11。

2.7.1后横梁为组焊结构件，前端用高强度螺栓和键与机架连接，后端用销子与回转架连接，通过回转架实现转载机搭接，电控箱、泵站固定在后横梁上。

2.7.2支承器装在后横梁两侧，通过油缸实现支承。

2.8液压系统
本机除截割头的旋转运动外，其余所有动作均通过液压系统实现。

液压系统主要由泵站、马达（行走、铲板、运输、内喷雾马达）、阀组、油缸、操纵台、油箱、过滤器、仪表以及相互连接的配管等组成。

液压系统见液压原理图12。

各子系统见《EBZ160掘进机装配图册》
2.8.1液压系统功能
1.敏感控制功能
2.系统保护功能
3.机器行走、制动
4.履带张紧
5.驱动铲板星轮转动
6.驱动中间输送机
7.驱动内喷雾泵
8.截割头上、下、左、右运动
9.铲板升降运动
10.截割头伸缩
11.支撑器升降
12.可为锚杆机提供两个液压动力接口（用户选装）
2.8.2泵站主要由75KW电机、组合变量双泵组成，通过阀组将压力油分别提供给液压马达和油缸。

2.8.3油箱采用封闭式，通过二级过滤（吸油过滤、回油精过滤），有效控制油液污染。

油箱容量500L，其上配置液位液温计，显示液位、油温，当液位低于工作油位或油温超过规定值时，应停机加油或降温。

2.8.4操纵台主要由换向阀、压力表、本安操作箱组成，液压操作通过换向阀手柄进行，实现各油缸及液压马达的动作，各回路油压通过压力表
检测。

2.8.5油缸共有11个，其中截割头升降、回转与铲板油缸以及后支承油缸装有安全型平衡阀。

同时为防止油缸过负荷损坏，液压系统有过载保护功能。

（1）升降油缸 2个
（2）回转油缸 2个
（3）伸缩油缸 1个
（4）铲板油缸 2个
（5）后支承油缸 2个
（2）张紧油缸 2个
2.9水系统
水系统承担机器的液压系统、截割电机、截齿冷却，同时具有灭尘作用。

水系统主要由泵站、冷却器、阀、过滤器组成，分内、外喷雾水路。

外来水经一级过滤后分为二路，一路直接通往喷水架，由雾状喷嘴喷出，另一路经二级过滤、减压、冷却（冷却液压油）再分为二路，其一经截割电机（冷却电机）喷出，其二经水泵加压，由截割头内喷出，起到冷却截齿及灭尘效果。

水系统原理图见图13.
注意：截割头截割前，应先启动内喷雾，避免喷嘴堵塞，影响灭尘效果。

3．主要技术参数
3.1、整机参数
型号： EBZ160
总体长度（m）： 9.44
总体宽度（m）： 2.90
总体高度（m）： 1.65
机重（t）： 45
地隙（mm）： 260
卧底深度（mm）： 200
龙门高度（mm）： 450
适应坡度：±18°
截割硬度（Mpa）：≤75（非经济状态可达100 MPa）总功率（KW）： 246
定位截割高度（m）： 4.8
定位截割宽度（m）： 5.4
定位截割断面（㎡）： 25.4
3.2、截割部
截割头形状：圆锥台形
截割头转数（r/mim）： 46/23
电动机功率（KW）： 160/80
伸缩行程（mm）： 550
截齿(把)： 41
喷雾：内、外喷雾方式
3.3、铲板部
装载形式：星轮式
装载能力（m 3/min）： 3.4
装载宽度（m）： 2.9
星轮转数（r/min）： 33
铲板卧底（mm）： 355
铲板抬起（mm）： 342
3.4、中间运输机
形式：双边链刮板
运输能力（m 3/min）： 4.4
溜槽断面尺寸(mm)： 532×360（宽×高）链速（m/min）： 61
张紧形式：弹簧、丝杠张紧
3.5、行走部
形式：履带式
行走速度（m/min）： 0～6
履带宽度（mm）： 520
制动方式：一体式多片制动器
对地压强（MPa）： 0.14
张紧形式：油缸张紧、卡板锁定3.6、液压系统
液压系统压力（MPa）： 18
柱塞变量双泵（mL/r）： A11VO130/130
行走部液压马达（mL/r）： A2FE125
铲板部液压马达（mL/r）： IAM1200 .H4
中间运输机马达（mL/r）： IAM400.H2
内喷雾马达（mL/r）： CMFDA-E310-ALPS
油箱容量（L）： 500
油泵电动机（KW）： 75
换向阀：手动式
冷却方式：水冷却式
油缸数量（个）： 11
3.7、水系统
灭尘方式：内、外喷雾
流量（L/min）： 100
外喷雾压力（MPa）： 1.5
内喷雾压力（MPa）： 3.0
冷却部件：截割电动机、油箱3.8、电气部分
3.8.1主回路
额定电压（V）： AC1140/660
额定电流（A）： 183
额定频率（Hz）： 50
输出分路数（路）： 4
额定功率（KW）： 300
3.8.2操作箱
规格型号： CX4-4/12E
防爆形式：矿用本质安全型
额定电压（V）： DC12
额定功率（W）： 4
3.8.3开关箱
规格型号： KXJ4-246/1140（660）E
防爆形式：矿用隔爆兼本质安全型
额定电压（V）：主回路： AC1140/660
控制回路AC220、120、100、24、
DC24、DC12
额定电流（A）： 183
3.8.4截割电机
型式：隔爆、水冷、双鼠笼异步电动机
规格型号： YBUD-160/80-4/8（绝缘等级H级）
额定电压（V）： AC1140/660 Y/△
额定电流（A）： 95/62/165/108
3.8.5油泵电机
型式：隔爆、风冷、双鼠笼异步电动机
规格型号： YBU-75(绝缘H级、工作方式S1)
额定电压（V）： AC1140/660 Y/△
额定电流（A）： 80/46
3.8.6截割急停、总急停按钮
型式：矿用隔爆型
规格型号： BZA24-0.1/24-1 附带锁紧装置
额定电压（V）： DC24
额定电流（A）： 10
内部按钮为常开
用途：总急停按钮：用于紧急停机
截割急停按钮：用于截割电机停止3.8.7电铃
型式：矿用隔爆型
规格型号： BAL1-36/127-150
额定电压（V）： AC127
额定电流（A）： 0.35
用途：开机信号，启动报警
3.8.8照明灯
型式：矿用隔爆型
规格型号： DGE20/24B
额定电压（V）： AC 24
额定电流（A）： 3
数量（盏）： 3
3.8.9甲烷传感器
规格型号： GJC4
4. 使用操作
掘进机操作分为液压、电气两部分，电气部分操作详见，《KXJ4-258/1140(660)E 矿用隔爆兼本质安全型开关箱使用说明书》和《CX4-4/12矿用本质安全型操作箱使用说明书》。

以下主要介绍液压部分的操作。

开机前的检查、准备、操作启停程序、注意事项，详见“操作、维护、保养规程”。

4.1 使用时的安全防护
（1）进行顶板支护或检查、更换截齿作业时，可将截割部作为脚踏台利用，此时要严防截割头转动，否则非常危险，为防止误操作造成的危险，须在作业
前锁紧操作台前方的安全锁紧开关。

如图28所示。

（2）操作台前方的安全锁紧开关只锁定截割电机，此时，油泵电机还能启动，各换向阀也能操作，因此在作业时，必须充分注意安全，严防随意操作。

注意：锁紧开关与油箱前面的紧急停止开关结构相同，但功能不同，锁紧开关只控制截割电机启动，而油箱前的紧急停止开关控制整机的运转。

图28 锁紧开关
4.2 操作程序
液压启停程序：启动油泵电机→操作换向阀手柄→手柄复位（停止）→停止油泵电机。

操作换向阀手柄主要有两组，设置在操作台上，上侧四联阀、下侧六联阀，在手柄旁边有操作指示牌，如图29所示。

图29 换向阀控制手柄
4.2.1行走运转
（1）行走有两个控制手柄,左侧手柄控制左侧行走，右侧手柄控制右侧行走，如图30所示；
（2）手柄置于中位停止；
（3）将手柄向前推，即向前行走；
（4）将手柄向后拉，即后退；
（5）弯道时，根据弯道的转向，两个手柄同时向相反的方向拉动。

注意：①在较狭窄的巷道转弯时，严防机器前端、后部碰撞两侧的巷道或设备；
②机器行走时,衔接好电缆的跟进与后移。

图30 行走运转
4.2.2履带张紧
（1）履带张紧油缸与内喷雾马达共用一片换向阀，如图31所示；
（2）将铲板和后支承落下，抬起履带；
（3）将换向阀手柄缓慢向下拉动，张紧油缸伸出，观测履带中心的下垂度，其值应为50-70mm；
（4）装上卡板，手柄置于中位，油缸卸荷；
注意：推动手柄时，严防将手柄推到最大位置，否则因该阀的流量过大，而油缸行程较短，导致张紧油缸运动速度过快，液压冲击破坏油缸密封。

4.2.3张紧油缸回缩
（1）张紧油缸张紧，取出卡板；
（2）将铲板和后支承落下，抬起履带；
（3）将换向阀手柄置于中位；
（4）履带自重将油缸活塞杆压缩。

4.2.4截割头升降
（1）手柄置于中位停止，如图32所示；
（2）将手柄向前推，截割头上升；
（3）将手柄向后拉，截割头下降。

4.2.5截割头回转
（1）手柄置于中位停止，如图32所示；
（2）将手柄向前推，截割头向左摆动；
（3）将手柄向后拉，截割头向右摆动。

图31 履带张紧
图32截割头升降与回转
4.2.6铲板升降
（1）手柄置于中位停止，如图33所示；
（2）将手柄向前推，铲板向上抬起；
（3）将手柄向后拉，铲板落下。

图33 铲板升降后支承升降4.2.7后支承升降：
（1）手柄置于中位停止，如图33所示；
（2）将手柄向前推，后支承落下，机器抬起；
（3）将手柄向后拉，后支承抬起，机器下降。

4.2.8中间运输机运转
（1）手柄置于中位停止，如图34所示；
（2）将手柄向上抬，运输机正转；
（3）将手柄向下压，运输机反转。

注意:运输机最大通过高度为420mm，当有大块煤岩时，须破碎后再运送；
图34 中间运输机
4.2.9星轮运转
（1）星轮有两个控制手柄，左侧手柄控制左侧星轮，右侧手柄控制右侧星轮，如图35所示；
（2）手柄置于中位停止；
（3）将手柄向上抬，星轮正转；
（4）将手柄向下压，星轮反转。

4.2.10内喷雾泵运转
（1）手柄置于中位停止，如图31所示；
（2）打开外喷雾用的阀门；
（3）将手柄向上抬，喷雾泵启动。

注意：①内、外喷雾应同时使用；
②开始截割前，须启动灭尘水系统；
③喷雾泵启动前，须先将外喷雾用的阀门（司机席后侧）打开，并确认
是否有外喷雾，否则会造成喷雾泵的吸空、损坏。

图35 星轮运转
4.2.11压力表
压力表装在操作台与机架的侧面，可随时检测各子系统的压力状况。

注意：①行走制动压力不超过5MPa；
②严防压力表开关处于常开状态。

4.2.12液位液温计
液位液温计装在油箱外侧，用来指示油箱的油量和油温。

注意：液位低于工作油位或油温超过70℃时，须停机加油或检查冷却水系统。

4.2.13紧急停止开关停止、打开
紧急停止开关，分别装在操作台、油箱的前部和操作箱上。

其中油箱前部和操作箱上的开关，用来紧急停止所有电机运行；操作台前的开关只停止截割电机运行，形式如图28所示。

（1）当机械设备或人身安全处于危险时，应迅速按动紧急停止开关；
（2）确认安全后，旋转打开紧急停止开关。

4.2.14锚杆机接口控制（选装）
锚杆机供油接口控制与星轮控制使用同一对换向阀，通过操纵台内球阀切换。

（1）锚杆机供油接通、星轮运转停止：
①将左、右星轮的控制手柄置于中位；
②将两个球阀（在操纵台内）切换到锚杆机接通位置；
③将星轮控制手柄向下压，给锚杆机供油。

（2）锚杆机供油停止、星轮运转接通：
①将左、右星轮的控制手柄置于中位，停止锚杆机供油；
②将两个球阀（在操纵台内）切换到星轮接通位置。

4.3 掘进程序
4.3.1启动顺序
（1）启动顺序为: 打开外来水阀门（机器后侧）→预警→打开内喷雾水阀门（司机席右侧）→油泵电机→转载机→中间运输机→星轮→截割电机；
（2）无须启动装载时，在启动油泵电机后，可直接启动截割电机。

注意：装载作业时，必须先启动转载机，否则会在中间运输机与转载机的搭接处造成堆积和落料现象。

4.3.2截割
通过截割头旋转，截割臂升、降、回转运动，进行截割作业，可形成矩行、梯形及拱形顶断面，同时完成打柱窝作业，若截割断面与实际所需要的形状、尺寸有差别,可进行二次修整，以达到断面尺寸要求；
图36 截割方式
（1）截割作业尽可能采用自下而上、逆铣法方式，如图36所示；
（2）截割较软的煤壁时，宜采用左右循环向上的截割路线，如图37所示；
（3）截割稍硬岩石时，宜采用自下而上左右截割的路线；
（4）遇有硬岩状况，避勉强行截割，应先截割其周围部分，使其坠落，并对大
块坠落体采用适当方法破碎，然后再装载；
（5）割柱窝时，应将铲板降到最低位置，然后向下掘，并需人工清理柱窝。

注：掘进较软煤壁，掘出断面容易超过理论断面尺寸，而掘进较硬煤岩壁时，所掘断面容易小于理论断面尺寸，因此，在掘进过程中应不断积累经验，掌
握让刀、超进给的规律，熟练操作掘进机。

图37 截割路线
4.3.3 喷雾
（1）内、外喷雾同时使用；
（2）开始截割前，先启动灭尘水系统；
（3）内喷雾喷嘴易堵塞，须经常检查维护。

注：在掘进过程中，控制粉尘非常重要。

4.3.4输料衔接
（1）启动机器运输系统前，应确认后续搭接送料系统是否启动；
（2）适时调整转载机与后续搭接送料系统的搭接长度。

5．故障分析与处理方法
为确保机器正常运转，切实做好日常维护保养，须设备操作者、维护人员不断积累经验，及时发现异常并排除故障。

表3 故障现象表
6. 维护保养
维护保养分为：日常检查保养和定期检查保养。

维护保养须作记录，为后续维修、改进、大修理等积累基础资料。

6.1日常检查保养
日常检查保养，能早期发现机器的异常现象，采取相应的处理措施，及时消除事故隐患，充分发挥机器性能。

表4 日常检查保养
6.2 定期检查保养
定期检查保养见表5，并参照各部的构造说明及调整方法进行维修。

表5 定期检查保养
续表5 定期检查保养
6.3 液压油与润滑
机器液压系统采用负载敏感控制，系统对油液、油质要求较高，应慎重保管和使用油脂，防止煤尘、水对油脂的影响，避免因粉尘或水的混入而造成液压系统的故障。

6.3.1 注意事项：
（1）液压系统用油管理不善，是造成液压系统故障的主要原因；
（2）严禁杂物混入液压油内；
（3）发现油质不良，应尽快更换新油；
（4）加新油前，用洗油洗去箱体底部沉淀物；
（5）过滤器更换应符合表5的要求；
（6）冷却器内应有足够水通过，防止油温异常上升；
（7）机器运转前，要认真检查油箱的油位，保证油量要求；
（8）遵守油质选定标准；
（9）遵守润滑要求。

6.3.2 油质选定标准
图38 液压油参数图
（1）液压油（油箱用）环境温度＞ -5℃：
①适合用于高压系统的油类；
②具有耐磨耗性、抗氧化性、润滑性等特性，见图38；
③抗磨液压油或极压抗磨液压油YB-N68；
④性能指标：运动粘度：37～43mm2/S（50℃）
凝点：≤-25℃粘度指数：≥90 环境温度在 -20℃～ -5℃
①低凝液压油YC-N68 。

（2）润滑油（截割减速器用）
①重负荷工业齿轮油N320；
②性能指标：运动粘度： 288～352mm2/S（50℃）
闪点（开口）：≥200℃
（2）润滑油（行走减速器用）
①重负荷工业齿轮油N220；
②性能指标：运动粘度： 200～240mm2/S（50℃）
闪点（开口）：≥250℃
（3）润滑脂
①电机轴承用的润滑脂按生产厂规定执行；
②锂基润滑脂ZL-3；
③物理特性：针入度（1/10mm）：265～295
滴点：≥180℃
6.3.3液压油现场检测
（1）每月从油箱内抽取1升油样，分别注入清洁的数个试管内保管；
（2）存放10天、1个月分别与新油对比观测、检查；
（3）观测油样的颜色、透明度、杂物的混入程度及沉淀物；
（4）用滤纸过滤油样、滤出杂物，并根据滤纸颜色判断油样的清洁度；
（5）根据检查结果，确定更换液压油的时间。

注：严格检测，应依据国家标准，对粘度、抗氧化、水分的含量、沉淀物、色相、比重、闪点进行检测。

根据检查结果及抽样时间，确定换油时间。

6.3.4润滑油更换
润滑油质量直接影响减速器的使用寿命和效率。

润滑油的目的:一是向齿轮副、轴承等磨擦表面提供润滑剂、降低磨损；二是起散热作用。

（1）首次更换：新机器运转250～300小时；
（2）正常更换：机器每运转1500小时或6个月。

注意：加新油前，用洗油洗去箱体底部沉淀物。

6.3.5液压油更换
（1）机器每运转1500小时或6个月，更换一次；
（2）油量低于油箱液位时，应及时追加油量；
（3）当液压系统中发现异物，应将全部油量排放掉，并对液压系统进行清理；。