汇川变频器在设备同步控制上的应用

汇川变频器在皮带机同步控制上的应用
一。

系统配置
皮带同步采用汇川变频器控制,有四种方法实现：1。

采用MD320+MD320（功率根据机器配置)系列变频器分
别控制主从电动机，通过电气比例控制+下垂控制实现同步
2. 采用两台MD320(功率根据机器配置)的控制方案，利用
MD320内置PID控制同步；
3。

采用MD320+MD320+PG卡（功率根据机器配置）的控
制方案控制同步，MD320控制主电机工作在速度模式，
MD320+PG卡控制从电机工作在力矩控制模式.
4.采用MD380M+MD380M（功率根据机器配置) 系列变频器
分别控制主从电动机，主机采用开环矢量速度模式,从机变频采用开环转矩跟随模式。

二。

系统概述
在生产线的多传动系统中，往往采用多电机驱动同一负载,根据涂装工艺的要求，各部份之间要求达到线速度比例协调。

高精度，可靠地保证这个比例系数运行是保证产品质量，确保生产正常运行的重要条件。

传统的开环同步控制已不能满足要求,要在任何时候保证这种速度比例关系，就要求这种比例协调应有微调功能，不应在运行过程中出现明显的滞后现象。

下面将三种方案分别加以说明：
1。

主电机采用MD320从电机采用MD320且都为速度模式:开环控制时根据机械传动比算出满足同步是主从电机的
速度关系，然后将主变频的模拟输出进行比例运算后给从变
频器,再结合下垂控制功能，实现同步控制。

这种控制方式
优点：对变频器功能要求不高,控制简单,成本低；
缺点:比例同步精度低，但机械传动精度要求高，而随着
机械的磨损，同步精度就无法保证。

参数配置：
1。

变频器工作在V/F控制模式（F1组参数需正确设置).
2。

主机配置参数如下:
F0-01=0：端子控制方式
F0-02=3：频率源选择AI1
F0-05=40：主机加速时间
F0—06=40：主机减速时间
F0—09=1：主机启动
F0-11=9：故障复位
F0-12=11:外部故障输入
3。

从机配置参数如下：
F0—02=1端子控制方式
F0-03=2 频率源选择
F0-17=5 加速时间
F0—18=5 减速时间
F4—00=01启动
F4—02=09：故障复位
F4—01=11：外部故障输入
F4-03=08:自由停车
F4-16=速度比例AI1最大输入对应设定
F4-17=0.0S AI1输入滤波时间
F8—15=现场调试下垂频率
2。

主从电机均采用MD320且都为速度模式，从变频器采用内置PID进行控制:
主传动采用基本的速度控制模式，从传动在控制中运用内置PID调节器，主变频发出0—50KHz的脉冲对应主电机的实际输出频率给从电机变频器作为主速信号,根据张力装置处电位器的位置反馈PID运算后作为辅助频率源与主频率源（来自主变频速度信号）叠加作为实际频率输出。

优点：精度较高,能自动微调,对机械传动精度的依赖小，速度动态响应性和稳定性高;
缺点: PID参数的调整需要经验，变频器要具备PID运算功能，或用外置PID板和PLC，要实现高精度控制还需做速度闭环。

参数配置：
1。

变频器工作在无PG的矢量控制模式，必须进行电机参数识别（F1组参数需正确设置）.
2. 主机配置参数如下:
F0—01=0 开环矢量控制方式
F0-02=1 端子控制方式
F0-03=2 主频率源选择AI1
F0—07=0 频率源选择
F0—17=40 主机加速时间
F0-18=40 主机减速时间
F4—00=1 主机启动
F4-02=9 故障复位
F4—01=11 外部故障输入
F5-06=0 监视运行频率
F6—10=1 自由停车
F8—00=5.0 点动频率（根据实际设定）
3。

从机配置参数如下：
F0—01=0 开环矢量控制方式
F0—02=1 端子控制方式
F0-03=5 主频率源选择AI1
F0-04=8 辅助频率源选PID
F0-05=1 辅助频率源Y范围选择
F0—06=30％辅助频率源Y范围
F0—07=1 频率源选择
F0—17=0.1 加速时间
F0—18=0。

1 减速时间
F4-00=01 启动
F4—01=11：外部故障输入
F4—02=09：故障复位
F4-03=08: 自由停车
F4-30=49。

92 PULSE(脉冲)输入最大频率F4-31=100％PULSE（脉冲)输入最大频率F4—32=0.05 PULSE（脉冲)输入滤波时间FA—00=0 PID给定源
FA—01=50.0 PID给定值
FA-02=0 PID反馈源
FA-03=0 PID作用方向
FA—05=0.5 PID比例量
FA—06=8。

00 PID积分时间
FA-07=0.0 PID微分时间
FA—08=0.0 PID采样时间
FA-09=0。

0 PID偏差极限
FA—10=需调试微分限幅
3。

采用MD320+MD320+PG卡（功率根据机器配置）的速
度加力矩控制方案：
主传动（MD320)采用基本的速度控制模式(无PG矢量控
制)，主传动变频器实际输出转矩(0-10VDC对应)作为从传
动变频器(工作在力矩模式）的力矩设定值，以保证从变频
器的输出频率自动跟踪负载速度的变化,实现与主电机速度
的比例协调.
优点：控制简单，同步好;
缺点：从变频器必须有力矩控制功能，需加PG卡和旋转
编码器，成本较较高
参数配置:
1。

变频器均工作在无PG的矢量控制模式，必须进行电机参数识别（F1组参数需正确设置）。

2。

主机配置参数如下：
F0-02=1 端子控制方式
F0—03=2 主频率源选择AI1
F0-07=0 频率源选择
F0—17=40 主机加速时间
F0—18=40 主机减速时间
F4—00=1 主机启动
F4-02=9 故障复位
F4—01=11 外部故障输入
F5-07=3 AO1监视输出转矩
5. 从机配置参数如下：
F0-01=1 选择有速度传感器的矢量控制F0—10=50 最大频率
F0-12=50 上限频率
F0-17=5。

0 加速时间
F0-18=5.0 减速时间
F0-02=1 端子控制方式
F2—08=1 选择转矩控制有效
F2—09=1 选择AI1为转矩设定源F2-11=编码器脉冲数
F4—00=01 正转启动
F4-01=9 故障复位
4。

方案四，方案成熟，同步的精度较高.
三.结束语：
本篇总结了在设备多传动系统中用汇川变频器实现同步控制的方案，方案充分体现了汇川变频器的特色,取代了传统实现精确同步用PLC控制的方案，控制更简单，维护更方便。

此方案在实际应用中得到了验证,同步好，稳定可靠!。