安全生产风险管控与隐患排查治理制度

安全生产风险管控与隐患排查治理制度
【目的】为贯彻落实总体国家安全观和安全发展理念，健全公司安全体系，构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，落实公司安全生产主体责任，强化安全生产监督管理，预防和减少生产安全事故，根据《中华人民共和国安全生产法》、《河北省安全生产条例》、《河北省安全生产风险管控与隐患治理规定》、《化工企业安全风险分级管控实施指南(试用版)》、《危险化学品企业安全生产风险分级管控与隐患治理指导手册（试行）》等有关规定，结合本公司实际，制定本制度。

【适用范围】本公司风险管控与隐患排查治理工作。

【职责】
1.总经理职责
1.1对安全风险管控及隐患排查治理工作全面负责；
1.2每季度参加公司组织的隐患排查工作；
1.3负责组织制定并落实重大隐患整改方案；
1.4负责保障安全生产资金足额投入；
1.5每年参加公司组织的风险辨识管控工作。

2.安全部职责
2.1负责对本制度落实情况的监督管理；
2.2负责将风险管控与隐患治理教育培训纳入本单位安全生产教育培训计划;
2.3负责指导各车间及部室对储罐区、工作环境、人员健康、维修作业、安全防护及安全作业、消防设施管理等方面进行风险辨识；
2.4负责安全、消防、职业卫生方面的风险管控及隐患排查工作。

3、设备管理部职责
3.1负责指导各车间对设备设施、安全防护及安全作业方面的风险辨识；
3.2负责设备方面的风险管控及隐患排查工作。

4、计划运营部职责
4.1负责指导车间对工艺、储运系统、作业条件、公用工程方面风险辨识；
4.2负责工艺、储运系统、作业条件、公用工程方面进行风险管控及隐患排查工作。

5、电仪车间职责
5.1负责对电气、仪表系统方面的风险辨识并分级；
5.2负责电气、仪表系统方面的风险管控及隐患排查工作。

6、各车间、部室职责
6.1负责本部门所属区域的全方位风险辨识并对风险分级；
6.2负责本部门所属区域的风险管控及隐患排查工作；
6.3开展有针对性的教育和培训，确保从业人员知悉工作岗位和作业环境的风险因素、风险等级、防范措施、应急方法以及隐患排查治理的相关知识和技能。

【定义】
3.1危险
危险是事物（人的行为、机器设备、物资材料、作业环境、规章制度）所处的一种不安全状态，在此状态下，可能导致某种事故或一系列的损坏或损失事件。

3.2危险源
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。

3.3风险
在社会生活、生产活动中，充满了来自自然的、人为（技术）的风险。

风险是通过事故现象和损失事件表现出来的。

风险是描述系统危险程度的客观量，是可能性和严重性的组合，具有概率和后果的二重性，风险=可能性×严重性。

风险的定义可以表述为：安全生产不期望的事件的发生或存在概率与可能发生事故后果的组合。

可能性，是指事故（事件）发生的概率。

严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

3.4风险点
风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

3.5风险辨识
识别风险的存在并确定其分布和特性的过程。

风险，按其引发事故原因要素分为人因风险、物固风险、环境风险和管理风险。

人因风险，例如失误，违章指挥、违章作业、执行不力、执行不到位等人为因素引发事故的风险。

物因风险，例如设备、设施、工具、器械、能量等物质因素（缺陷、故障、隐患）引发事故的风险。

环境风险，如环境条件不良、异常等因素引发事故的风险。

管理风险，例如制度缺失、责任不明、规章不健全、监督不力、培训不到位、证照不全等因素导致事故的风险。

3.6风险评价
对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

3.7风险分级
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。

按其程度分为重大风险、较大风险和一般风险。

3.8重大风险
极易造成重大及以上生产安全事故的风险应当确定为重大风险。

3.9风险管控措施
企业根据风险评价分级的结果及生产经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实的控制方法和手段。

通过管控措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。

企业在选择风险管控措施时应考虑其可行性、安全性和可靠性。

具体措施包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施和个体防护措施等。

企业应将风险评价结果及所采取的管控措施对从业人员进行宣传教育和培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。

3.10风险分级管控
按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

风险分级管控的基本原则：风险越大，管控级别越高。

3.11事故隐患
指不符合安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。

事故是由隐患发展积累导致的，隐患的根源在于风险，风险得不到有效管控就会演变成隐患，隐患得不到治理就会发生量变到质变的过程，质变到一定程度，就会导致事故发生。

3.12隐患排查
风险管控措施失效或弱化，极易形成隐患，酿成事故。

隐患排查，是以风险管控措施为重点，对其有效性进行经常性核实确认和不断完善，是控制、降低风险的保障手段。

企业应组织事故隐患排查工作，对隐患进行分析评估，确定隐患等级，登记建档，及时采取有效的治理措施。

隐患排查前应制定排查方案，明确排查的目的、范围，选择合适的排查方法。

3.13一般隐患
是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改消除的隐患。

3.14重大隐患
是指危害和整改难度较大，需全部或局部停产停业，并经一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患。

3.15隐患治理
指消除或控制隐患的活动或过程。

企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。

隐患治理方案，应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求。

重大事故隐患治理应采取临时控制措施并制定应急预案。

治理完成后，应对治理情况进行验证和效果评估。

【内容】
1、成立风险管控与隐患排查治理工作领导小组
组长：总经理
副组长：安全副总
组员：生产副总、行政副总、财资副总、市场营销部总监、安全部部长、环保部部长、保卫科科长、质量管理部部长、计划运营部部长、调度室调度长、科技研发部部长、综合部部长、工程设备保障部部长、设备部部长、企业管理部部长、电仪车间主任、苯加氢车间主任、硫酸车间主任
组长职责：负责组织安全风险分级体系建设工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。

参加公司组织的隐患排查工作，组织制定并落实重大隐患整改方案，负责保障安全生产资金投入。

是风险管控与隐患排查治理第一责任人，对安全风险管控及隐患排查治理工作全面负责。

副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，指导完成企业安全风险分级管控及隐患排查治理文件的编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。

组员职责：具体落实风险分级管控和隐患排查治理双体系建设过程中的具体工作，完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。

负责实施分管系统范围内的安全风险分级管控与隐患排查工作。

3、风险分级管控
3.1危险源的识别：
1）依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，如，造成火灾和爆炸等各类事故的原因；工作环境中造成职业病的化学、物理性危害因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

2）考虑物质固有的危险性：燃烧性、爆炸性、毒害性、腐蚀性、放射性等。

3）从机械能、电能、化学能、热能和辐射等能量的角度考虑。

例如：机械能可造成机械伤害、物体打击、车辆伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾;电能可造成触电;化学能可导致火灾、爆炸、中毒、腐蚀。

3.2风险辨识重点内容
1）生产工艺和生产技术；
2）普通设备设施和特种设备，能源隔离、机械防护等涉及安全生产的设备设施及其检验检测情况；
3）建筑物、构筑物、易燃易爆和有毒有害生产经营环境、以及生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件；
4）从业人员的健康状况、安全防护和安全作业行为；
5）安全生产责任制、操作规程、教育培训、现场作业、应急救援等安全生产管理制度的制定和落实情况；
6）其他可能产生风险的因素。

3.3危害因素造成的事故类别和后果：
事故类别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

危害因素引发的后果：包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

3.4风险分级：从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。

3.4.1直接判断法风险分级：从风险分级从工艺、设备设施、仓库、储罐区、建构筑物、安全管理六个方面进行分级，同一区域内涉及不同类别风险应分别进行风险分级，分级结果按较高级别确定。

风险辨识的区域应为企业全部作业区，辨识基本单元应为相对独立的生产装置或设备设施。

具体标准参照《危险化学品企业安全生产风险分级管控和隐患排查治理指导手册》
3.4.2、作业条件危险性评价法分级标准
风险辨识的区域应为企业全部作业区，辨识基本单元应为岗位或工序。

作业条件危险性评价法，即LEC法（D=LEC），通过对危险源进行L值(发生事故的可能性大小)、E值(暴露于危险环境的频繁程度)和C值(发生事故可能出现的结果)打分之积，得出D 值(风险值)。

依据D值大小判定岗位风险级别。

作业条件危险性评价法是对人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性进行评价的半定量评价方法。

D值越大，作业条件的危险性就越大。

赋分标准见下表1-表2。

表1 作业条件危险性赋分标准
根据生产特点，属于以下情况之一的，应判定为重大风险：
1）根据GB 18218辨识为重大危险源的；
2）同一个具有中毒、火灾、爆炸等危险的场所，现场作业或涉及检修等作业现场10人及以上，可造成重大安全事故；
3）经风险评价确定为最高级别风险的；
4）依据《危险化学品企业安全风险辨识分级管控标准》直接判定法，判定为重大风险的。

依据标准判断为非重大风险的重点监管化工工艺，企业可根据实际情况升级管理。

3.3.4风险评估频次：每年开展一次全面辨识，生产经营单位应当每年至少开展一次风险管控动态评估，发生生产安全事故后应当立即开展评估，在生产经营环节或者生产经营要素发生重大变化，高危作业实施前，新技术、新材料试验或者推广应用前以及发生生产安全事故后应当及时开展专项辨识。

3.4风险管控
3.4.1 风险控制措施
各级部门、车间应当按照风险等级，逐一制定风险管控措施，明确管控重点、管控部门和管控人员。

风险控制措施应从工程技术措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面识别制定。

如果现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施,结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。

1）设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。

2）作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。

风险控制措施实施前应考虑可行有效性；制定措施后风险是否降低；是否有新的风险出现等。

对较大及以上等级的风险，企业还应当制定专门管控方案。

管控方案主要包括管控目标或任务、管控组织及职责、较大及以上风险基本信息、控制措施、资金保障等内容。

3.4.2.编制风险分级管控台账（清单）
危险源辨识和风险评价后，各部门、车间应编制风险分级管控清单，包括辨识部位、存在风险、风险分级、事故类型、主要管控措施、责任部门和责任人等内容的全部风险点和风险信息.
3.4.5风险管控要求信息告知
各级组织对本单位辨识单元的危害因素进行辨识评价后，逐级汇总、修订、审核、发布。

制定较大及以上等级风险清单，并编制较大及以上等级风险管控方案，报公司批准。

根据风险管控结果，逐级编制并发布风险分布图，在岗位设置风险管控公示牌（卡）、岗位风险告知卡等安全管理工具，确保员工获知信息。

3.4.6加强风险教育和技能培训
每年至少组织一次安全风险辨识评估技术人员进行辨识评估专项培训，及全员岗位相关的重大安全风险管控措施为主的教育培训，确保每名员工都能熟练掌握本岗位安全风险的基本特征及防范、应急措施。

3.4.7总经理每季度至少组织检查一次风险管控措施和管控方案的落实情况。

3.4.8班组开展生产经营活动前或者交接班时，应当进行风险确认和风险管控措施预知、设备设施检查等安全确认，并及时排除新产生的风险；生产经营活动结束后，应当对作业场所、设备设施、物品存放等涉及安全的事项进行检查。

3.4.9每年至少开展一次风险管控动态评估，发生生产安全事故后应当立即开展评估。

评估结果用于指导生产计划、应急预案、安全技术措施的制定，以及安全生产管理、风险管控、隐患治理等工作。

3.4.10 文件管理
企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。

应包括风险分级管控制度、风险点统计表、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表（参见附录B. 4）等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。

3.4.11 风险信息的更新和持续改进
每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。

主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息: ——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
——组织机构发生重大调整；
——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；
——根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。

4..事故隐患排查治理
4.1事故隐患排查
4.1.1建立事故隐患排查清单
各部门、车间应当依据风险管控信息台账（清单）建立事故隐患排查清单。

隐患排查清单，应当包括排查的风险部位、风险管控措施、风险失控表现、失职部门和人员、排查责任部门和责任人、排查时间等内容。

4.1.2排查方式
隐患排查应采用综合隐患排查、专业隐患排查、季节性隐患排查、节假日隐患排查、日常隐患排查、事故类比隐患排查等不同方式。

其中事故类比隐患排查为在企业内或同行业发生事故后的检查，专业性隐患排查应包括工艺、设备、电气、自控仪表、建筑结构、消防、公用及辅助工程等。

4.1.3排查级别及频次
1）企业主要负责人每季度至少组织并参加一次安全检查，主要检查安全生产责任制和安全管理制度的落实情况，较大及以上风险控制措施的落实情况并保留检查记录。

2）安全管理部门应当每旬至少组织开展一次安全检查，依据风险管控信息台账（清单）的职责分工，检查各自分管的安全风险控制措施的落实情况并保留检查记录。

3）生产车间每周至少组织本部门管理人员对本车间的安全风险控制措施落实情况进行一次安全检查并保留检查记录。

4）班组每天组织一次对本岗位的安全风险控制措施落实情况进行安全检查并保留检查记录。

在开展生产经营活动前或者交接班时，应当进行风险确认和风险管控措施预知、设备设施检查等安全确认，并及时排除新产生的风险；生产经营活动结束后，应当对作业场所、设备设施、物品存放等涉及安全的事项进行检查。

5）车间一线岗位工人应认真履行岗位安全责任制，进行交接班检查和班中巡回检查。

岗位工人应对自己分包的安全设施、应急设施、风险控制措施进行巡回检查，时间间隔不得大于2小时，涉及“两重点一重大”的生产储存装置至少每小时巡检一次，电仪车间每周对仪表设施进行巡回检查。

有下列情形之一的，应组织开展专项隐患排查：
1）当有与本单位安全生产相关的法律、法规、规章、标准以及规程制定、修改或者废止时，企业应当立即组织人员进行法律法规识别和合规性评价，对不符合法律法规要求的制度、现状应当制定整改计划进行整改；
2）当设备设施、工艺、技术、生产经营条件、周边环境发生重大变化时，应当就变化情况对公司安全管理方面的影响进行分析、评估，制定相关风险控制措施并对变化后的安全措施落实情况开展专项检查；
3）当停工停产后需要复工复产的，应当组织人员对设备设施的运行调试情况、安全报警连锁调试情况，储运情况、人员培训情况、消防应急物资配备情况、风险控制措施落实情况等开展专项检查；
4）当本单位或同行业发生生产安全事故或者险情时，应当根据事故发生的原因，在本单位组织开展事故类比专项检查，进行举一反三，避免同类事故发生；
5）当县级以上人民政府负有安全生产监督管理职责的部门组织开展安全生产专项整治活动
时，企业应按照政府要求制定活动方案，组织开展安全生产专项整治活动；
6）当由于季节变化引起气候条件发生重大变化时，企业应当根据季节特点开展季节性专项检查；
7）当有关部门预报可能发生重大自然灾害（如洪水、泥石流、暴雪、台风、地震等）时，企业应当针对相应的防范措施和应急措施开展专项检查。

4.1.4隐患排查内容
应依据隐患排查清单，对工程技术、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等全部控制措施进行排查。

应当对下列因素开展隐患排查：
1）人的不安全行为：从业人员是否存在违反安全操作规程和相关安全管理规定；
2）物的不安全状态：生产经营场所和设施设备是否符合安全生产相关规定、标准要求；3）管理缺陷：是否按照有关法律、法规、规章和强制性标准规定建立实施安全生产管理制度；
4）其他可能造成生产安全事故的因素。

4.1.5隐患判定、分级
事故隐患分为三级：
1）重大隐患
满足下列条件之一的列为重大隐患：
列入《危险化学品企业重大隐患认定指导目录（试行）》的重大隐患；
列入《化工和危险化学品生产经营单位重大事故隐患判定标准（试行）》的重大隐患；
根据《重大火灾隐患判定方法》（GB35181--2017），应当判定的重大隐患；
可能造成人员死亡事故或重伤事故的隐患；
可能造成重大财产损失的隐患；
其他危害和整改难度较大，需全部或局部停产停业，并经一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患；
可能造成国际、国内、本地区内影响的隐患影响的隐患。

2）一般隐患
满足下列条件之一的列为一般隐患：
可能造成轻伤、轻微伤害或没有受伤的隐患；
可能造成一定财产损失的隐患；
可能造成对周边企业、社区产生影响的隐患；
可能造成的损失很小。

4.2隐患治理
4.2.1治理要求
对排查出的各级隐患，做到“五定”（定整改方案、定资金来源、定项目负责人、定整改期限、定控制措施），并将整改落实情况纳入日常管理进行监督，及时协调在隐患整改中存在的资金、技术、物资采购、施工等各方面问题。

4.2.2制定隐患整改方案范围及内容
1）各部门、车间对安全生产检查发现的如下事故隐患，应当制定隐患整改方案并组织实施，消除隐患。

①重大事故隐患；
②政府及其他相关方检查发现的隐患；
③公司级联合检查发现的隐患；
④其他安全检查发现的整改难度较大，涉及单位（部门）较多的隐患；
2）事故隐患整改方案应当包括以下内容：
①治理的隐患清单；
②治理的标准要求；
③治理的方法和措施；
④经费和物资的落实；
⑤负责治理的机构、人员和工时安排；
⑥治理的时限要求；
⑦安全措施和应急预案；
⑧复查工作要求和安排；
⑨其他需要明确的事项。

4.2.3 重大隐患治理
重大隐患由企业主要负责人组织制定并实施事故隐患治理方案。

重大事故隐患治理方案应包括：治理的目标和任务、采取的方法和措施、经费和物资的落实、负责治理的机构和人员、治理的时限和要求、防止整改期间发生事故的安全措施。

实施完成后，建立重大事故隐患档案，隐患档案应包括以下信息：隐患名称、隐患内容、隐患编号、隐患所在单位、专业分类、归属职能部门、评估等级、整改期限、治理方案、整改完成情况、验收报告等。

事故隐患排查、治理过程中形成的传真、会议纪要、正式文件等，也应归入事故隐患档案。

重大隐患整改方案实施前应当由企业主要负责人组织相关负责人、管理人员、技术人员和具体负责整改人员进行论证，必要时可以聘请专家参加。

4.2.4 一般事故隐患治理
一般隐患由车间主任或班组长组织进行确认及风险评估，制定整改措施，10日内进行整改，整改验收复查后，填写《隐患登记处理台帐》。

无法完成整改的，制定控制措施、进行安全告知，同时上报公司，由公司进行处置。

一般事故隐患按照属地管理的原则，由隐患所在部门负责组织治理。

各类检查发现的隐患，能够立即整改的立即整改，不能够立即整改的应当按照隐患治理“五定”原则制定整改计划和应急措施，限期整改。

电工、仪表、工艺等专业性较强或部门自身无法治理的事故隐患应上报公司安全管理部门，由安全部协调各部门进行治理或制定隐患整改方案，经公司领导批准后执行。

4.2.5 验收
隐患治理完成后，企业应按照有关规定对治理情况进行评估、验收，实现闭环管理。

公司检查发现的隐患治理完毕后按事故隐患整改方案进行验收；各管理部门检查发现的隐患治理完毕后由部门指定人员进行验收；车间自查发现的隐患治理完毕后由生产车间自行组织验收。

隐患验收合格的，验收人应当签字确认。

各级单位应建立隐患治理台账，隐患治理信息台账应当包括隐患名称、隐患等级、治理措施、完成时限、复查结果、责任部门和责任人等内容。

每次检查完毕后，在隐患治理信息台账中，如实记录隐患排查治理情况。

4.2.6档案管理
各级单位完整保存体现风险管控和隐患排查过程的记录资料，单独建档并保留纸质记录。

风险管控文件资料包括：相关制度、危险源辨识与风险评价表、风险分级管控台账（清单）等；涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等分类建档保存。

隐患排查治理资料至少应包括隐患排查治理制度、隐患排查治理台账、隐患排查治理清单等。

4.2.7动态管理
每年至少开展一次风险管控动态评估，发生生产安全事故后应当立即开展评估。

评估结果用于指导生产计划、应急预案、安全技术措施的制定，以及安全生产管理、风险管控、隐患治。