现代注塑模具设计的一些先进技术概述
注塑成型新技术的发展概况
注塑成型新技术的发展概况随着科技的飞速发展，注塑成型新技术不断涌现，并在工业生产中得到广泛应用。
本文将概述注塑成型新技术的发展历程、当前市场上的创新技术、面临的关键问题以及未来发展前景。
传统的塑料加工技术存在一些缺陷，如生产过程中能耗高、成型周期长，以及难以实现精密成型等。
随着科技的进步，注塑成型新技术应运而生。
这些新技术旨在提高成型效率、降低能耗、减少废品率，以及实现更精密的成型。
微注塑成型技术是一种在微型模具内进行注塑成型的工艺，具有精度高、体积小、生产效率高等优点。
该技术主要应用于精密医疗器械、汽车零部件等领域。
气体辅助注塑成型技术通过在塑料熔体中注入气体，使塑料在模具内快速充型，同时降低残余应力，提高成型质量。
该技术主要应用于大型薄壁制品的生产。
激光辅助注塑成型技术结合了激光技术和注塑成型技术，通过激光对模具进行局部加热，降低塑料熔体的粘度，从而提高充型速度和成型质量。
该技术主要应用于高精度零部件的生产。
传统注塑成型技术的成型精度较低，容易造成废品率较高。
解决这个问题，可以通过采用高精度注射机、优化模具设计以及提高操作技能等方式。
传统注塑成型技术的成型周期较长，影响生产效率。
解决这个问题，可以通过采用快速冷却系统、优化模具结构以及实现自动化生产等方式。
随着科技的不断发展，注塑成型新技术将会进一步优化和完善。
可以预见，未来的注塑成型技术将朝着更高效、更环保、更智能的方向发展。
例如，通过结合3D打印技术，实现定制化产品的生产；通过智能化技术的应用，实现自动化生产和在线监测，提高生产效率和产品质量。
随着人们环保意识的提高，环保型注塑成型技术也将成为未来发展的趋势。
注塑成型新技术的发展为工业生产带来了诸多变革和机遇。
我们期待着这些技术在未来能够为人类创造更多的价值，并推动工业生产的持续发展。
模具工业作为制造业的重要基础产业，直接影响着国民经济的发展。
近年来，随着科技的迅速发展，模具工业取得了长足的进步。
注塑模具设计的关键技术分享
注塑模具设计的关键技术分享注塑模具设计的关键技术分享引导语：注塑模具设计就是用于注塑成型的塑料模具。
注塑模具需安装在塑料注射机上使用。
那么，下面就是店铺为大家整理出来的一些关于注塑模具设计的关键技术资料，希望能够帮助到大家!注塑模具设计的关键技术一、发展概况和应用背景塑料工业近20年来发展十分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。
塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料成形模具产量中约半数以上是注塑模具。
随着塑料制品复杂程度和精度要求的提高以及生产周期的缩短，主要依靠经验的传统模具设计方法已不能适应市场的要求，在大型复杂和小型精密注射模具方面我国还需要从国外进口模具。
二、关键技术和实用功能1.用三维实体计算机取代中心层模型传统的注塑成形仿真软件基于制品的中心层计算机。
用户首先要将薄壁塑料制品抽象成近似的平面和曲面，这些面被称为中心层。
在这些中心层上生成二维平面三角网格，利用这些二维平面三角网格进行有限元计算，并将最终的分析结果在中面上显示。
而注塑产品计算机多采用三维实体计算机，由于两者模型的不一致，二次建模不可避免。
但由于注塑产品的形状复杂多样、千变万化，从三维实体中抽象出中心层面是一件十分困难的工作，提取过程非常繁琐费时，因此设计人员对仿真软件有畏难情绪，这已成为注塑成形仿真软件推广应用的瓶颈。
HSCAE 3D主要是接受三维实体/表面模型的STL文件格式。
现在主流的CAD/CAM系统，如UG、Pro/ENGINEER、CATIA和SolidWorks等，均可输出质量较高的STL格式文件。
这就是说，用户可借助任何商品化的CAD/CAE系统生成所需制品的三维几何模型的STL格式文件，HSCAE 3D可以自动将该STL文件转化为有限元网格模型，通过表面配对和引入新的边界条件保证对应表面的协调流动，实现基于三维实体模型的分析，并显示三维分析结果，免去了中心层模拟技术中先抽象出中心层，再生成网格这一复杂步骤，突破了仿真系统推广应用的瓶颈，大大减轻了用户建模的负担，降低了对用户的技术要求，对用户的培训时间也由过去的数周缩短为几小时。
模具现代制造技术
镜面模具材料不单是化学成分问题，更主要的是冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。
三、新一代模具CAD/CAM软件技术
目前，英、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件，具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化、集成化、模具可制造性评价等特点 。
新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上。这些知识经过了系统化和科学化的整理，以特定的形式存储在工程知识库中并能方便地被模具所调用。在智能化软件的支持下，模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿，而是在先进设计理论的指导下，充分运用本领域专家的丰富知识和成功经验，其设计结果必然具有合理性和先进性。
现代模具制造技术朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。
一、高速铣削：第三代制模技术
高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量，而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃)，热变形小，因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工；还由于切削力小，可适用于薄壁及刚性差的零件加工；合理选用刀具和切削用量，可实现硬材料(HRC60)加工等一系列优点 。因此，高速铣削加工技术仍是当前的热门话题，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。
在电火花加工技术进步的同时，电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视，许多电加工机床都考虑了安全防护技术。目前欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场，同时国际市场也越来越重视安全防护技术的要求。
目前，电火花加工机床的主要问题是辐射骚扰，因为它对安全、环保影响较大，在国际市场越来越重视“绿色”产品的情况下，作为模具加工的主导设备电火花加工机床的“绿色”产品技术，将是今后必须解决的难题。
浅谈塑料制品加工实用新技术
浅谈塑料制品加工实用新技术
塑料制品在我们的日常生活中随处可见，随着人民生活水平的提高和科技进步的发展，塑料制品的种类和用途也越来越多样化。
然而，传统的塑料制品加工方法存在一些问题，
如加工成本高、加工周期长、产品精度低等。
为此，新技术的应用将成为塑料制品行业未
来的发展方向。
本文将针对目前塑料制品加工领域中的几种实用新技术进行介绍和分析。
一、注塑成型技术
注塑成型技术是一种将熔化的塑料材料注入模具中，在冷却固化后得到所需塑料制品
的加工方法。
该技术具有生产效率高、产品精度高、适用范围广、成品成型周期短、工艺
稳定等优点。
注塑成型技术已经广泛应用于许多领域，如家电、汽车、电子以及日用品等。
在注塑成型技术中，注塑机的技术水平直接影响到生产效率和产品质量。
四、模具印制技术
模具印制技术是一种在塑料制品表面上印制图案的技术。
该技术采用柔印技术、平板
印刷技术以及丝网印刷技术等。
同时，该技术还可以采用热转印技术、喷射印刷技术以及
数码印刷技术等应用于各种不同的塑料制品上。
在工艺上，模具印刷技术具有印刷精度高、印刷速度快、印刷成型周期短等优点。
总之，随着科技的不断发展和生活水准的不断提高，塑料制品加工技术也正在不断的
改进和创新。
新技术的应用不仅可以提高生产效率和产品质量，还可以减少环境污染和生
产成本。
因此，我们相信，随着新技术的不断推出，塑料制品加工行业也一定会迎来更加
美好的未来。
新型注塑成型技术的研究与应用
新型注塑成型技术的研究与应用近年来，注塑成型技术在工业制造领域中的应用越来越广泛。
随着科技的不断进步，新型注塑成型技术也在不断涌现，比如微型注塑成型技术、多层注塑成型技术等。
这些技术的应用，不仅提高了工业生产的效率，降低了成本，增强了企业的竞争力，而且为行业的发展打开了新的局面。
一、微型注塑成型技术的研究与应用微型注塑成型技术是以微排线技术为基础，应用微喷嘴喷射方式完成模具微型孔道注塑成型的一种技术。
微型注塑成型技术所制备的精细产品形状、性能优异，用于实现微结构、高精度、微量化等特殊领域，如集成电路封装、光电显示器件、微纳米芯片、微机电系统等领域。
该技术的应用有助于塑料模具的微型化，降低生产成本，提高生产效率，减少浪费。
同时，它可以制造更加复杂、更加精细的机械零部件，提高产品的质量和性能。
因此该技术在现代工业制造中具有重要的应用前景。
二、多层注塑成型技术的研究与应用多层注塑成型技术是一种多层注射成型技术，是近年来发展起来的新型注塑成型技术之一。
它可以生产成层次结构丰富的产品，如橡胶、塑料、化工纤维等多种材料的组合。
多层注塑成型技术的出现，可以有效解决单层注塑成型技术在生产过程中难以实现多种材料组合的问题。
其制品具有更好的物理性能和化学性能，符合客户的要求，同时也在环保方面发挥了积极的作用。
该技术的主要应用领域包括：汽车制造、电子制造、建筑材料制造等。
在这些领域中，多层注塑成型技术的应用可以使产品更具竞争力，更加耐用，同时还可以降低生产成本，提高效益。
三、注塑成型模具设计制造技术的研究与应用注塑成型模具设计制造技术是制造注塑成型模具必须掌握的技术之一。
随着科技的不断发展，注塑成型模具的设计和制造技术也在不断完善。
针对国内外市场上的不断提高的模具精度、生产效率、维护率等要求，模具制造企业必须不断提高自己的技术水平，并且主动跟进新技术的应用，才能保证在市场上占有一定的竞争优势。
随着公差的不断下降，精度要求越来越高，模具的耐用性也成为制约模具使用寿命的关键因素之一。
注塑模具设计的关键技术分享
注塑模具设计的关键技术分享
引导语：注塑模具设计就是用于注塑成型的塑料模具。
注塑模具需安装在塑料注射机上使用。
那么，下面就是小编为大家整理出来的一些关于注塑模具设计的关键技术资料，希望能够帮助到大家!
注塑模具设计的关键技术
一、发展概况和应用背景
塑料工业近20年来发展十分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。
塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料成形模具产量中约半数以上是注塑模具。
随着塑料制品复杂程度和精度要求的提高以及生产周期的缩短，主要依靠经验的传统模具设计方法已不能适应市场的要求，在大型复杂和小型精密注射模具方面我国还需要从国外进口模具。
二、关键技术和实用功能
1.用三维实体计算机取代中心层模型
传统的注塑成形仿真软件基于制品的中心层计算机。
用户首先要将薄壁塑料制品抽象成近似的平面和曲面，这些面被称为中心层。
在这些中心层上生成二维平面三角网格，利用这些二维平面三角网格进行有限元计算，并将最终的分析结果在中面上显示。
而注塑产品计算机多采用三维实体计算机，由于两者模型的不一致，二次建模不可避免。
但由于注塑产品的形状复杂多样、千变万化，从三维实体中抽象出中心层面是一件十分困难的工作，提取过程非常繁琐费时，因此设计人员对仿真软件有畏难情绪，这已成为注塑成形仿真软件推广应用的瓶颈。
HSCAE 3D主要是接受三维实体/表面模型的STL文件格式。
现。
注塑成型先进工艺技术
注塑成型先进工艺技术注塑成型是一种常用的塑料加工方法，利用热塑性塑料通过加热、熔化、注射和冷却等环节，将塑料材料注入模具中，形成所需的零件或产品。
近年来，随着科技的不断发展，注塑成型工艺技术也得到了极大的改进与进步，出现了许多先进的工艺技术。
首先，先进的注塑成型工艺技术之一是多射嘴模具技术。
传统的注塑成型工艺中，一般只能通过单一射嘴进行注塑成型，导致生产效率低下。
而多射嘴模具技术通过在模具上安装多个射嘴，可以同时进行多个模腔的注塑，从而大大提高了生产效率。
这不仅节省了时间和人力成本，还减少了产品的生产周期，提高了企业竞争力。
其次，先进的注塑成型工艺技术还包括快速成型技术。
快速成型技术是一种利用三维打印技术制作模具的方法，它可以快速准确地制作出复杂形状的模具，极大地提高了产品的设计和制造周期。
与传统的注塑成型相比，快速成型技术省去了制作模具的时间，使产品的开发速度更快，同时还降低了模具的成本，提高了经济效益。
此外，先进的注塑成型工艺技术还涉及气辅成型技术。
气辅成型技术是通过将高压气体通过模具中的空腔进行辅助冷却，从而提高产品的表面质量，减少产品的缩水和变形。
传统的注塑成型工艺中，产品往往会在冷却过程中发生变形，而气辅成型技术可以通过气体冷却，迅速吹冷模具中的塑料，有效降低产品的变形率，提高产品的质量和稳定性。
最后，先进的注塑成型工艺技术还包括智能化控制技术。
传统的注塑成型工艺中，操作工人要根据经验和观察来进行调整，工艺参数的控制精度有限。
而智能化控制技术可以通过传感器和计算机控制系统对注塑过程进行实时监测和控制，调整注塑参数，实现精准的成型。
智能化控制技术不仅提高了注塑成型的稳定性和一致性，还降低了产品的不良率，提高了企业的竞争力。
总而言之，随着科技的不断发展，注塑成型先进工艺技术不断涌现，为塑料制品的生产提供了更高的效率、更好的质量和更低的成本。
注塑成型工艺技术的改进与创新将进一步推动塑料行业的发展，满足不同客户的需求，促进经济的可持续发展。
必收藏的八大塑料注塑成型技术及其特点
必收藏的八大塑料注塑成型技术及其特点气辅注塑（GAIM）：成型原理：气辅成型（GAIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。
特点：•减少残余应力、降低翘曲问题；•消除凹陷痕迹；•降低锁模力；•减少流道长度；•节省材料；•缩短生产周期时间；•延长模具寿命；•降低注塑机机械损耗；•应用于厚度变化大之成品。
GAIM可用于生产管状和棒状制品、板状制品以及厚薄不均的复杂制品。
水辅注塑(WAIM)成型原理：水辅注塑(WAIM)是在GAIM 基础上发展起来的一种辅助注塑技术,其原理和过程与GAIM类似。
WAIM用水代替GAIM的N2做为排空、穿透熔体和传递压力的介质。
特点：•与GAIM相比,WAIM具有不少优势•水的热传导率和热容量比N2大得多,故制品冷却时间短,可缩短成型周期;•水比N2更便宜,且可循环使用;•水具有不可压缩性,不容易出现手指效应,制品壁厚也较均匀;•气体易渗入或溶入熔体而使制品内壁变粗糙,其至在内壁产生气泡,而水不易渗入或溶入熔体,故可制得内壁光滑的制品。
精密注塑成型原理：精密注塑是指能成型内在质量、尺寸精度和表面质量均要求很高的产品的一类注塑技术。
其生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm以下，通常在0.01～0.001mm之间。
特点：•制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。
•制品重复精度高，主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。
•模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高•采用精密注射机设备•采用精密注射成型工艺，精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。
•适用的精密注射成型材料，PPS、PPA、LCP、PC、PMMA、PA、POM、PBT、加玻纤或碳纤的工程材料等。
注塑成型新技术
注塑成型新技术注塑成型是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
随着科技的不断进步，注塑成型技术也不断更新和改进，出现了许多新技术，为塑料制品的生产带来了更高效、更精确的生产方式。
本文将介绍一些注塑成型新技术的应用和优势。
值得一提的是多材料注塑成型技术。
传统的注塑成型通常只能使用一种原料进行加工，而多材料注塑成型技术可以将不同性质的塑料材料在同一模具中注塑成型，从而制造出具有多种功能和性能的塑料制品。
这种技术的应用范围非常广泛，可以用于制造汽车零部件、电子产品外壳等。
通过使用不同性质的材料，可以在同一个产品中实现强度、耐热性、导电性等多种要求。
微孔注塑成型技术也是注塑成型领域的一项新技术。
传统的注塑成型往往只能制造出封闭的塑料制品，而微孔注塑成型技术可以在塑料制品中形成微小的孔洞，使得塑料制品具有一定的透气性。
这种技术可以广泛应用于医疗、食品等领域，例如制造医用透气胶带、食品包装等。
微孔注塑成型技术的应用不仅提高了产品的舒适性和适应性，还可以有效延长产品的使用寿命。
快速注塑成型技术也是近年来发展迅速的一种新技术。
传统的注塑成型通常需要制作模具，这个过程比较费时费力。
而快速注塑成型技术通过使用三维打印技术，可以直接将产品的三维模型转化为实际的产品，大大缩短了生产周期。
这种技术的应用范围非常广泛，可以用于制造样品、小批量生产等。
快速注塑成型技术的出现，使得产品开发和生产更加灵活高效。
精密注塑成型技术也是注塑成型领域的一项重要技术。
对于一些要求精度较高的塑料制品，传统的注塑成型技术往往无法满足要求。
而精密注塑成型技术通过优化模具设计、控制注塑参数等手段，可以制造出更为精密的塑料制品。
这种技术的应用范围广泛，例如制造光学器件、微型零件等。
精密注塑成型技术的出现，使得塑料制品的精度和质量得到了大幅提升。
总结起来，注塑成型新技术的出现为塑料制品的生产带来了许多优势。
多材料注塑成型技术可以制造出具有多种功能和性能的塑料制品；微孔注塑成型技术可以使塑料制品具有透气性；快速注塑成型技术可以缩短生产周期；精密注塑成型技术可以制造出更为精密的塑料制品。
注塑新工艺、新技术介绍
注塑新工艺、新技术介绍1．氮气辅助注塑氮气辅助注塑系统，这种先进的系统和技术，是把氮气经由分段压力控制系统直接注射入模腔内的塑化塑料裹，使塑件内部膨胀而造成中空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺。
应用氮气辅助注塑技术，有以下优点：1）节省塑胶原料，节省率可高达30%以上。
2）缩短产品生产周期时间。
3）降低注塑机的锁模压力，可高达30%以上。
4）提高注塑机的工作寿命。
5）降低模腔内的压力，使模具的损耗减少和提高模具的工作寿命。
6）对某些塑胶产品，模具可采用铝质金属材料。
7）降低产品的内应力、产品翘曲问题，提高塑件的密度。
8）解决和消除产品表面缩水问题。
9）简化产品繁琐的设计。
10）降低注塑机的耗电量。
11）降低注塑机和开发模具的投资成本。
12）降低生产成本。
氮气辅助注塑技术，可应用于各种塑胶产品上，如电视机或音响外壳、汽车塑料产品、家私、浴室、橱具、家庭电器和日常用品、各类型塑胶盒和玩具等等。
氮气辅助注塑技术在注塑行业中必定被受广泛应用。
材料选择：基本上所有用于注塑的热塑性塑料（加强或不加强），及一般工程塑料皆适用于气体辅助注塑。
电脑辅助模拟分析1）防止困气和保证气体充填平均。
2）防止气体冲破成品表面。
3）因气体是有挤压特性，并在保压阶段时起了一定重要作用，因此，借助电脑辅助模拟分析，能保证塑料分布和模具充填作更准确的预测。
注塑机系统设备要求基本上，氮气辅助注塑系统可配合全球不同牌子的注塑机，只要是这些注塑机是配备有：1）弹弓射咀（不一定使用），防止高压氮气进入注塑机炮筒。
2）注塑机的螺杆行程配备电子尺行程开关，以触发信号给气辅控制系统，从而把高压氮气注射进模腔内。
2．注塑过程计算机辅助工程分析技术（CAE）、Moldflow软件简介：CAE技术是包含了数值计算技术、计算机图形学、工程分析与仿真学、数据库等的综合性软件系统。
其理论基础是高聚物的流动变学和传热学。
帮助我们进行诊断，以解决工程上现有或潜在的问题；当材料、设计或条件改变时，可以帮助我们了解这些改变对制品质量和生产效率的影响；在产品开发、模具设计、制模、试模、注塑的各个环节进行CAE分析，减少失误和时间浪费、提高成功率、增强企业的竞争力。
注塑新工艺新技术介绍
注塑新工艺新技术介绍
3D打印热塑成型技术介绍
3D打印热塑成型技术是3D打印技术的一种，使用3D来制作模型，
模型构型复杂，能够形成灵活丰富的外表，新的工艺和技术使得模型制作
变得容易，极大地降低了成品的成本。
3D打印热塑成型技术利用热塑模具和工程塑料来制作塑料制品，其
工艺流程大致如下：1、热塑件的制作：根据3D模型对热塑模具进行设计
及制造；2、热塑件的加工：将热塑模具安装到热塑机中，然后将工程塑
料放入模具中进行加热熔融，热塑完成后，取出塑件；3、热塑件的抛光：将塑件用抛光机进行抛光处理，把表面的凹凸瑕疵、不平整清除；4、最后，安装或涂装：将塑料件安装入成品，或者对模具表面进行装饰处理。
优点：
1、制作成本低：3D打印热塑成型技术利用热塑模具和工程塑料，可
以进行批量化生产，大大降低制作成本；
2、构型多样：模型复杂，能够形成灵活丰富的外表，满足客户对产
品的不同要求；
3、加工时间短：3D打印热塑成型技术从制作到成品包括热塑、抛光，只需要几分钟，大大节约了加工时间；
4、精度高：使用3D打印技术对产品进行精度加工，可以获得更高精
度的制品。
缺点：。
注塑模具CADCAECAM技术概述
注塑模具CAD/CAE/CAM技术概述B08310110 马建中08机制（1）班1、引言塑料工业近20年来发展十分迅速，早在十多年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛地应用。
相应地，塑料模具在整个模具行业占有很重要的地位。
根据国内外模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具业经过行业调整后，塑料模具的比例将不断增大。
近年来，塑料模具的设计与制造技术得到很快发展，特别是计算机技术的飞速发展及其在塑料模设计与制造中的应用，彻底改变了传统的模具设计与制造方式，使塑料模技术得到了飞跃性的发展。
在现代塑料模具设计与制造中，CAD是利用计算机对模具进行几何设计、实体建模、绘图等；CAE是利用计算机进行数值模拟分析计算进而评估和分析模型，从而对模具模型进行优化；CAM指设计的模具模型在经过CAE评估分析及优化后，最终进行加工刀具轨迹生成与仿真，产生数控加工代码，从而控制数控机床进行加工。
现代塑料模具设计的思路是设计者在电脑上直接建立产品的三维模型，并根据模型进行模具结构设计、分析及优化，再根据模具结构设计三维模型进行NC编程，从而加工出模具。
这种方法使产品模型设计、模具结构设计、模具结构分析、工艺设计及加工编程都以3D数据为基础，实现数据共享，不仅能大幅度提高设计效率，且能保证质量，降低成本。
下面主要介绍CAD／CAE／CAM技术在现代塑料模中的应用及发展。
2、模具CAD/CAE/CAM技术的发展历程与现状模具CAD/CAE/CAM技术具体就是模具设计人员和组织模具产品制造的工艺设计人员在CAD/CAE/CAM系统的辅助下，根据模具的设计和制造程序进行设计和制造的一项新技术。
目前，模具CAD/CAE/CAM技术发展很快，广泛的应用于模具生产企业。
采用模具CAD/CAE/CAM 技术是模具生产革命化的措施，也是模具技术发展的一个显著特点。
注塑生产新技术范文
注塑生产新技术范文
不得出现抄袭
塑胶注塑技术发展简介
塑胶注塑是指使用塑料原料通过注塑机加热和压力的作用，将模具内
的原料塑化成型后，可用于生产各种各样的塑料制品的工艺。
它是工业生
产中一种重要的快速成型技术，具有成本低、效率高、品质良好、加工精
度高、精密程度高等优点，被广泛应用于电子数码、汽车、家电、建筑配件、橡胶制品等产品的生产。
随着科学技术的发展，塑胶注塑技术也在不断的进步，越来越多的先
进技术被应用，使注塑的效率、成本、品质得到进一步提高。
1、双螺杆压力注塑机
双螺杆压力注塑机采用了双螺杆做加压推进介质，在塑料原料被压力
加热的同时被挤压成型，这样使塑料分子断开，塑料溶剂可以更快的挥发，塑料粒子得到更高的熔融程度，从而大大提高成型效率，减少模具温度，
减少延时时间，以及使模具卸件的处理大大简化，是一种先进的注塑设备。
2、自动包壳注塑机。
模具设计注塑模型概述
模具设计注塑模型概述模具设计注塑模型概述注塑模型在现代工业制造中是件非常重要的工具。
他们专门用于制造各种塑料和金属制品，这些产品被广泛用于汽车、电子、医疗、航空航天等多个行业。
建立一个这样的注塑模具需要精确设计和高技能的制造水平。
因此，本文将就如何进行模具设计注塑模型方案的概述进行详细探讨。
注塑模具的基本原理：注塑模型是模拟礼貌性，通过将塑料熔化后注入模具中，将其冷却并脱模而形成各种产品。
模型一般分为三个部分：进料口、模型和出料口。
进料口是注塑模型的口头，模型是通过注塑工艺制造的零件，出料口是可选择的。
注塑模型通常用于生产类似管路、门把手、盖子和其他塑料制品等。
注塑模型的设计：注塑模型的设计在制造工业中是一项非常技术性强的工作，这种技术的高度需要了解材料的物理特性，注塑工艺的流程和正式的设计软件工具等。
注塑模型中的的几何形状和内部孔道必须被考虑在内，因为塑料在注塑时需要充满整个空间。
设计的第一步是通过计算机辅助制造（CAM）软件制作3D 模型。
这个模型中包含模型的各个要素，包括进出料口和其他零件。
在3D 模型中确定出料口和进料口的位置是非常重要的，这是因为它们会影响到注塑过程的性能和高效程度。
模具的设计是通过几何数据来实现的，这些几何数据来自于3D 建模软件以及部件标准和所有的工艺流程。
他们必须确定模具的深度、宽度和它在材料和注塑机中的位置。
模具中的任意文化为间距都会影响到注塑成型质量，尤其是在产品表面上。
注塑模型的材质：在选择注塑模型的材料时，需要考虑到注塑工艺中所使用塑料的特性和需要注塑产品的几何形状。
常见的注塑模型材料有钢及其合金，沙皮、铝、铜等金属，尼龙、ABS、聚氯乙烯、聚苯乙烯、PC、PMMA 和热固性树脂等、塑料。
此外，注塑模型还可以是多材料的混合。
例如，人造石材注塑模型的表面层面可以与底层使用不同的材料，从而具有多重结构和特征。
注塑模型的制造：注塑模型制造是注塑模型的关键工艺之一。
注塑成型技术简介
注塑成型技术简介注塑成型技术是一种常见的塑料成型工艺，通过将熔化后的塑料注入模具中，再经过冷却凝固而得到所需形状的制品。
该技术具有高效、经济、精确和多样化的特点，广泛应用于日常生活和工业生产中。
注塑成型技术包括模具设计、原料选择、熔融加工、注塑成型和后处理等步骤。
首先，根据所需产品的形状和尺寸，设计制造相应的模具。
模具通常由金属材料制成，具有空腔和流道。
原料选择对成品的质量和性能至关重要，目前常用的塑料原料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）和聚氯乙烯（PVC）等。
在熔融加工阶段，将塑料原料通过熔化和混合的过程，使其变成可注入模具的熔融物料。
这通常通过将塑料颗粒放入注塑机中进行加热和融化完成。
注塑机由注射装置和锁模装置组成，注射装置负责将熔融物料注射到模具中，并在一定的压力下将模具封闭。
注塑成型是指将熔融物料注入到模具的过程。
在注塑期间，塑料将填充模具的空腔和流道，随后通过冷却水或其他冷却介质进行冷却，促使塑料凝固。
凝固后，模具开启，制品可取出。
最后，根据产品要求进行后处理。
这可能包括去除模具留下的毛刺，修整边缘，上色或上漆等。
注塑成型技术的优点包括：生产效率高，可进行连续生产；制品精确，形状符合设计要求；成品质量稳定，表面光滑；适用范围广泛，可生产各种材质的制品；自动化程度高，劳动力成本低。
注塑成型技术广泛应用于日常生活中，如塑料容器、玩具、电器外壳等产品的制造，也应用于工业生产中，如汽车零部件、电子元器件等。
随着科技进步，注塑成型技术不断创新改进，为各种行业带来了更多的应用前景。
注塑成型技术作为一种高效、经济、精确和多样化的塑料成型工艺，已经成为现代工业发展不可或缺的重要技术之一。
在过去几十年间，注塑成型技术经历了飞速的发展，从最初的手工操作到现在的全自动化注塑机，不断提高生产效率和产品质量。
注塑成型技术的优点之一是可以实现高效率的大规模生产。
由于注塑成型可以通过自动化生产线实现连续生产，能够迅速地制造大量相同尺寸、相同形状的产品。
注塑模具先进设计和制造技术概况
注塑模具先进设计与制造技术概述蒋仕元1，汤文灿2，刘斌2（东莞钜升塑胶电子制品有限公司1华南理工大学机械与汽车工程学院2）摘要：随着工业产品不断向多样化和高性能化发展，精密注塑制造在模具行业中的比例越来越高，传统的注塑模具制造技术已经与时代的发展不相适应，为了提高精密注塑模具行业的竞争力，各种先进的制造方法和制造技术日益涌现，并在注塑行业中得到了推广和发展。
本文着重介绍模具CAD／CAE／CAM技术、快速成形技术、模具工业的逆向工程等加工技术。
关键词：模具CAD／CAE／CAM；快速成形技术；逆向工程0引言作为开启工业现代化的金钥匙，注塑模具是实现塑料产品批量生产和塑料新产品研发所不可缺少的工具。
没有高水平的模具，就不会有高水平、高质量的塑料工业产品，注塑模具的重要性不言而喻，而高精度高水平的注塑模具又与先进的加工技术密不可分。
1注塑模具软件正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展注塑模具CAD／CAE／CAM为注塑模具制造方式带来了历史性变革，是一项集高科技、高效益的系统工程。
现今注塑模具CAD/CAM/CAE[1]、人工智能[2]与成形工艺的结合已成为主流，是获取最佳的模具设计、工艺方案和最少的试模时间的重要技术手段；再加上柔性制造系统的广泛应用和先进制造技术的飞速发展，特别是并行工程、智能制造技术、计算机集成制造技术的发展，促使注塑模具CAD／CAE／CAM向三维化、集成化和智能化方向发展。
1.1 注塑模具CAD／CAE／CAM功能集成化注塑模具的CAD／CAE／CAM技术已发展成为一项比较成熟的技术，通过对模具的设计、分析和制造过程进行统一管理，大大提高了模具制造的效率和精度。
现阶段，由于硬件和软件的价格也已降到中小企业普遍可以接受的程度，再加上微机的普及和应用及微机版软件的推出，模具行业中使用CAD／CAE／CAM已经得到普及对模具软件的功能模块已经比较完整，而且技术在日新月异。
通过对产品模型的统一、数据库统一等手段，建立PDM系统平台，使得信息、过程、功能和数据的高度集成，从而实现了不断迭代的设计开发过程。
注塑模具设计资料荟萃-注塑模具的新技术
注塑模具的新技术X刘世骧,余华俐(兰州工业高等专科学校,甘肃兰州 730050)摘 要:介绍了目前正在南方沿海地区推广利用的注塑模具新技术,这些新技术对提高注塑件的质量起到很大的作用,值得模具技术人员学习应用。
关键词:注塑模具;新技术;应用中图分类号:TG241 文献标识码:B 文章编号:100724414(2002)0120076201 现代工业对注塑件的要求不仅要求精度高,还需有极佳的内在质量,为适应这种要求,必须开发利用注塑模具新技术,目前在南方沿海地区正在逐步推广利用从国外引进的注塑模具新技术,对提高注塑件质量起了很大的作用。
通常用的注射机的锁模力与安装模具工作台的面积成正比,大吨位锁模力的注射机可安装注塑模的闭合高度也较大,在成形一些较大的扁平塑件时,往往是塑件的投影面积虽大,但所需的锁模力却较小。
为了充分利用注射机的锁模力,应采用叠层式模具,这种新技术是将模具设计成两层型腔,脱模时从两个分型面脱出塑件,由于塑件扁平,设计成两层型腔,模具的高度也不会超过注射机允许的闭合高度。
这种模具的进料口必须延长到模具中部的浇道板处,以便对两边的型腔供料,这样就在位于模具中间的浇道板的两侧各形成一副完整的单层注射模。
这种叠层式模具有两个分型面和两个顶出系统。
在叠层式模具的动模、中间浇道板和定模之间还应设置联锁机构,可采用齿条齿轮联锁机构,开模时中间浇道板随动模一起后退打开第1个分型面,当动模移动到一定位置时,中间浇道板停止运动,而劝模继续后退,打开第2个分型面。
另外还有肘节式联锁机构和油压缸式联锁机构。
这种模具还可以在一副模具中同时成形相配塑件,以保证达到精密的配合。
注塑成形过程一般先闭模、熔体充满型腔、冷却收缩、保压补料。
如果注射成形时,模具首先实施初次闭模,初次闭模并不将动、定模完全闭合,而保留一定的压缩间隙,然后向型腔注入熔料,这种新技术模具一定要在型芯部分设置台阶,虽然模具尚未闭合,但能保证熔料不会泄漏,注射完毕后,由专设的闭模活塞实施第二次闭模。
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随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为推动世界经济增长的重要因素。
市场经济的不断发展，促使工业产品越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期、生产周期越来越短，于是对制造各种产品的关键工艺装备—模具的要求越来越苛刻。
一方面企业为追求规模效益，使得模具向着高速、精密、长寿命方向发展；另一方面企业为了满足多品种、小批量、产品更新换代快、赢得市场的需要，要求模具向着制造周期短、成本低的快速经济的方向发展。
计算机技术、软件技术、新材料、新技术的发展，使得快速经济制模技术如虎添翼，应用范围不断扩大，类型不断增多，创造的经济效益和社会效益越来越显著。
1计算机辅助机技术传统的塑料注射成型开发方法主要是尝试法，依据设计者有限的经验和比较简单的计算公式进行产品和工艺开发。
但是在注射成型生产实际中，塑料熔体的流动性能千差万别，制品和模具的结构千变万化，工艺条件各不相同，仅凭有限的经验和简单的公式难以对这些因素作全面的考虑和处理，应用CAD／CAE／CAM技术从根本上改变了传统的产品开发和模具生产方式，大大提高了产品质量，缩短了产品开发周期，降低了生产成本，强有力地推动了模具行业的发展[1～2]。
1.1CAD技术运用CAD技术能帮助广大模具设计人员由注塑制品的零件图迅速设计出该制品的全套模具图，使模具设计师从繁琐、冗长的手工绘图和人工计算中解放出来，将精力集中于方案构思、结构优化等创造性工作。
利用CAD软件，用户可以选择软件提供的标准模架或灵活方便地建立适合自己的标准模架库，多种形式的动、定模结构中，采用参数化的方式设计浇口套、拉料杆、斜滑块等通用件，然后设计推出机构和冷却系统，完成模具的总装图。
近年来模具CAD软件以美国UGS公司针对注射模推出了注射模设计向导（Mold Wizard）和Pro/E 为代表，该系统为用户提供注塑模设计环境、工具和相关知识，以及丰富的标准化的模架库、零件库和嵌件库等。
用户利用UG软件可实现塑料注塑模从设计到数控加工成型的全过程，实现模具设计的全3D化，减少模具设计制造周期，带来显著的经济效益。
1.2CAE技术其借助于有限元法、有限差分法和边界元法等数值计算方法，分析型腔中塑料的流动、保压和冷却过程，计算制品和模具的应力分布，预测制品的翘曲变形，并由此分析工艺条件、材料参数及模具结构对制品质量的影响，达到优化制品和模具结构、优选成型工艺参数的目的。
模具工业中CAE软件以MoldFlow软件为最具代表性，其可以对塑料的浇口位置、压力分布、冷却过程以及注射工艺条件等进行模拟分析。
找出可能出现的缺陷，提高一次试模的成功率，降低生产成本，缩短生产周期。
将CAD技术和CAE技术交互着使用，可以减轻设计者对经验的依赖程度，提高一次试模的提高一次试模的成功率，大大缩减模具设计的时间，降低成本，提高生产效率。
其设计流程图如图1所示。
2逆向技术传统的产品实现通常是从概念设计到图样，再制造出产品，我们称之为正向工程（或顺向工程），而相对于传统的设计而言，“逆向工程”（Reverse Engineering，RE），也称反求工程、反向工程等，它起源于精密测量和质量检验，是设计下游向设计上游反馈信息的回路，主要是通过3D数字化测量仪或光学设备对物理原型进行扫描，获得点云数据，再通过相应的处理软件转变成曲面的过程。
逆向工程的思想最初是来自从油泥模型到产品实物的设计过程。
由于反求工程的实施能在很短的时间内准确、可靠地复制实物样件，因此，反求工程成为当前企业先进制造技术的热门话题之一。
利用一些非专业的逆向设计软件（如：UG、Pro/ENGINEER、CATIA等）和一些专业的逆向设计软件（如：现代注塑模具设计的一些先进技术概述曹将栋（南通航运职业技术学院，江苏南通２２６０１０）摘要：一些新的技术的发展为注塑模具技术的发展提供重要的条件。
目前先进的模具技术主要有模具CAD/CAE技术，逆向技术，热流道技术，微成型技术等，这些技术的出现提高了模具设计效率，解决了传统工艺无法实现的一些难题，使塑料模具生产向微型化和多腔化发展，对模具工业的发展起到了重要的作用。
关键词：注塑模；计算机辅助技术；逆向技术；热流道；微注射学术交流◆XueshuJiaoliu162机电信息2009年第30期总第240期Surfacer 、CopyCAD 、Trace 等）进行逆向造型是现阶段反求工程在企业应用的典型例子。
逆向工程的一般工作流程是从一个存在的零件或原型入手，首先对其进行数字化处理，然后进行数据处理、曲面重建、构造CAD 模型等，最后制造出产品的过程。
逆向工程具体的工作流程是针对现有工件（样品或模型），利用3D 数字化测量仪，准确、快速地量取样品表面点数据或轮廓线条，加以点数据处理、曲面创建，修改后，传至CAD ／CAM 系统，再由CAD 系统传至CNC 加工机床或快速成型机来制作工件或模具，如图2所示。
3热流道技术近年来，热流道系统在中国的逐渐推广与使用。
在欧美国家，注塑生产已经相当的依赖于热流道系统。
目前在国内基本上没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道系统的意识上的转变。
但是由于很多外国进口的热流道系统价格比较贵，国内很大一部分厂家接受不了，所以就出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。
这对于热流道系统在中国的推广有很大的好处。
国内一般采用内热式或外热式热流道装置，少数生产企业采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，但总体上热流道的采用率达％不到1％0，与国外的50％～80％相比，还是远远不够的。
所以，进行热流道注射模具经济性和技术性综合开发与应用，具有广泛发展前景[4-6]。
热流道技术以无可比拟的优越性解决了冷流道中无法解决的问题，主要体现在生产成本，产品质量，生产工艺等方面。
（1）冷流道中有冷凝料，会造成材料的浪费。
而热流道中不需要冷凝口，可以节约预料30％～50％，降低成本30％。
并且不需要后期加工，可全自动化生产，提高了生产效率20％～30％。
（2）行腔内物料温度及压力均匀，塑件应力小，密度一致，提高产品的表面质量和力学性能，有效地改变大而薄的塑件的变形。
（3）热流道系统的温度与喷嘴的温度相等，避免塑料在流道内表面冷凝现象，压力损耗小，对于深腔大制品型腔充模起到了很好的作用。
且可实现多区温度控制，精确控制注塑工艺。
如图3所示，针阀式多腔热流道系统。
该系统是通过采用阀针在阀针控制装置的作用下，在预定的时刻以机械运动的方式来打开或关闭浇口。
这种类型的热流道系统拥有很多热尖式和浇套式流道系统所不具备的优点。
如可人为控制浇口开关时间、浇口光滑平整、可扩大热流道技术应用技术领域等。
阀式热流道应用较多，近年来国际上各主要汽车公司均采用阀式热流道，结合模具内多色共注工艺来生产整体车灯灯罩。
因为灯罩是透明产品，浇口必需光滑平整以满足美观要求。
这只有使用阀式浇口热流道才能实现。
另外一些汽车零件在成型后需要喷涂着色。
如果在这些零件上有注塑成型溶合线，那么着色后零件的色泽就会不一样且无法满足质量要求。
为避免此类问题的产生，许多汽车零仲供应商采用一种基于阀式热流道的顺序开关浇口的生产工艺，来彻底消除零件上溶合线问题。
在医疗领域里，人们对医疗用塑料零件浇口质量要求极为严格，不可仅有尖利凸起等。
在这种情况下，也只有依靠阀式浇口流道系统来提高产品浇口质量。
4微注射成型技术随着科学技术的进步，特别是微机电系统（MEMS ：Mi －cro －Elec －tro －Mechani －cal －Sy s －tem ）的发展，微型注塑制件在光电通讯，影像传输，生化医疗，信息存储，精密机械，插头式光纤连接器，医学用微量泵，内窥镜零件，旋转传感器中的衍射光栅以及微齿轮等领域得到了广泛的应用，并且每年以20%的速度在增长。
德国的Battenfeld 公司、Boy 公司、日本的Sodick 公司和美国的Murray 公司等为代表的注塑机生产商们，从20世纪90中期以来，先后研制开发出了各种不同类型的微型注塑机，其螺杆直径最小可达Ф5mm ，注射容积只有几立方厘米至零点几立方厘米。
成型的塑件重量也从零点几克小至零点几毫克。
如前面所说的Battenfeld 公司专门为成型精密微型塑件设计制造的一种全电子驱动的微型注塑机Microsystem50，其注射重量从0.25mg 到1g 变化，可用来成型单件质量在以0.1g 以下的微型塑件。
此后，针对不相容聚合物制造的微型结构和微型装配，德国的IKV 又开发了复合微系统的微装配注塑成形技术（microassembly injection molding ，LAIM ）。
基本原理来源于双色注塑思想，可以将不同种的塑料组合在一起产生特定的功能结构。
我国目前有清华大学微纳米中心，上海交通大学微纳米研究院，中科院力学所和中南大学模具技术研究所对微流体流动行为，微流体实验技术及微注射成型机理进行了一些卓有成效的研究探讨，但都尚未开展实质性的工程应用。
同传统注射成型技术相比成品重量以毫克为计量单位，成品尺寸以微米为度量单位的微注射成型技术在物料、Xueshu Jiaoliu ◆学术交流（下转第184页）163（上接第163页）成型工艺及成型设备等方面都提出了不同要求。
随着微系统技术的发展及对微小塑件需求的日益增长，微注塑成型技术的发展呈现以下趋势：（1）在微注塑选材时，不但要考虑制品的精度要求，还要考虑到材料的可模塑性和脱模性能。
因此需要开发黏度低、热稳定性好的材料。
（2）微注塑成型注射量小，需新的材料塑化方式，解决熔体质量，流动性等问题。
（3）微注塑成型型腔小，模温难以控制，需要探索新的方法解决此难题。
（4）开发适合微注塑成型技术的数值模拟软件是一个需要迫切解决的问题。
5结语传统的、宏观上的注塑成型技术理论及工艺已经发展的比较成熟，随着科学技术的进步，塑料制品从民用向工业、农业、国防和交通等行业发展。
对制品质量的要求越来越高，对注塑设备及技术提出了更高的要求。
注塑设备和技术开始向高速高效化、自动化、专业化、微小化、精密化方面发展。
我国在塑料模具的一些先进技术的发展还非常缓慢，远远落后于欧美发达国家，所以，振兴模具行业，发展先进的成型技术是十分必要的，这对提高中国产品的质量有着极其重要的作用。
［参考文献］［１］丁国军．ＭｏｌｄＦｌｏｗ软件在注射模设计中的应用，模具制造，２００８（６）：１３～１５［２］张敏，孙鹏文，叶奇．ＵＧ注射模设计向导的应用研究，机械设计与制造，２００８（９）：７７～７９收稿日期：2009－08－31作者简介：曹将栋（1979－），男，江苏通州，硕士，讲师，从事注塑模设计，南通航运职业技术学院。