APQP需要准备的资料有哪些
APQP阶段需备资料
72. 第五阶段：反馈、 评定、改进
协助部门/人
工作内容
质量记录
工程
采访顾客,征询顾客意见
洽谈记录
内外部沟通,明确投标/报 投标/报价要求资料 价要求并获得批准 工程 工程、生产、质 量、财务、人力 资源 工程、供应、财 务 工程 工程
管理层、工程、生产
进行项目相关信息调查,获 市场调研报告;竞争 取与该项目相关的资料 对手分析报告 制造可行性评估表; 初步分析项目的可行性及 风险评估及行动 风险投标/报价策略 计划 工程提供BOM,供应提供价 目表,财务核算 投标/报价书
样件制造
XXX
XXX；XXX
送样及确认 样件试制总结 工程更改
XXX 项目组长 项目组长 项目组长 项目组长
XXX；XXX 项目组全体成员 XXX；XXX 项目组全体成员 XXX；XXX
40. 小级可行性承诺 41. 产品/过程质量审 核 42.
第二阶段小结
项目组长
A —4《产品/过程质量检查 产品/过程质量检查 清单》检查 清单 《产品设计和开发 分析顾客要求的进度、工 阶段检查单》 《产 项目组全体成员 程要求、顾客沟通等 品设计和开发阶段 小结报告》
包装及运输评价 XXX
XXX；XXX XXX XXX；XXX；XXX XXX；XXX；XXX XXX；XXX XXX；XXX 项目组全体成员 项目组全体成员 XXX
应包括顾客要求的全尺寸 检验和型式试验
评价正常运输损伤和不利 包装及运输评价报 情况受保护 告 顾客包装规定也应评价 顾客特殊要求（长安） 若顾客未要求，内部批准 按APQP参考手册附录D APQP状态报告 PPAP批准资料
58. 第四阶段 产品和 过程确认 59. 编制试生产计划 60. 61.
APQP项目全套资料
APQP项目全套资料APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种用于开发、设计和制造高质量产品的质量管理方法。
它是汽车行业最早引入的产品质量规划方法之一，现在已被广泛应用于其他行业。
1.项目目标和范围：详细说明项目的目标和范围，包括产品开发的目标、时间要求、预算限制等。
2.立项阶段：包括市场需求分析、项目可行性研究、制定项目计划等。
这个阶段的目标是明确项目的价值和可行性，并确定项目的时间表和资源需求。
3.产品设计阶段：涉及到产品的功能设计、结构设计、材料选择等。
在这个阶段，需要进行多轮的设计评审和验证，以确保产品满足质量要求。
4.过程设计阶段：包括确定生产过程、工艺流程、设备需求等。
在这个阶段，需要进行过程能力分析和设备能力验证，以确保生产过程能够满足产品质量要求。
5.供应商管理和评估：涉及到选择合适的供应商、签订合同、进行供应商能力评估等。
在这个阶段，需要建立供应商的质量管理体系，并进行供应链风险管理。
6.测试和验证：包括原型验证、样件验收、测试方案等。
在这个阶段，需要进行多轮的测试和验证，以确保产品满足质量要求。
7.量产准备：包括制定质量控制计划、培训生产人员、实施预防措施等。
在这个阶段，需要确保生产过程的可控性，并进行质量控制和持续改进。
8.生产验证和试生产：进行小批量和试生产，以验证生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
9.产品发布和持续改进：进行产品发布，建立客户反馈和投诉处理机制，并持续改进产品和过程。
以上是APQP项目全套资料的一般内容，具体资料的详细内容可能会因不同行业和企业而有所差异。
APQP是一个系统性的质量管理方法，通过提前规划和有效控制，能够大幅减少质量问题和产品缺陷的出现，并提高产品的质量和顾客满意度。
APQP 项目完整资料清单
▲
PPAP-性能试验报告
质量
▲
4.5
测量系统评价
测量系统评价报告
质量
▲
4.6
Ppk研究
Ppk分析报告
技术
▲
4.7
生产件批准
祥见PPAP职责清单（PPAP资料）
项目组
☆
4.8
包装评价
包装评价验证表
项目组
▲
4.9
生产控制计划
生产-CP
项目组
☆
A-8生产-CP检查清单
项目组
▲
4.10
评审报告
对控制计划、过程指导书(工艺指导书)、量具和试验装备评审报告
技术/生产
★
3.13
过程指导书
制订SOP作业指导书
生产/技术
▲
制订SIP检验指导书
质保部
▲
3.14
核对SOP/SIP
项目组-会议记录②根据CP，FMEA等资料
项目组
○
3.15
制订试验大纲、检验大纲
产品试验清单
质保部
▲
产品型式试验规程
质保部
▲
产品外观检验规范
质保部
▲
产品入厂/出厂检验规范（检验基准书/检测报告）
营销/总经理
★
0.4
建立APQP计划
项目开发时间进度表
项目经理
★
项目人员矩阵图
项目经理
▲
项目组成员职能分配表
项目经理
▲
第
一
阶
段
计
划
和
确
定
项
目
1
第一阶段：计划和确定项目
1.1
工作保证计划
APQP过程输入输出资料清单
APQP概要无论是SQE还是采购对于供应商开发项目都是非常关心的，在汽车行业或者其他的制造行业我们通用的项目开发流程就是APQP，也就是先期产品质量策划（Advanced Product Quality Planning）先来熟悉几个大家经常挂在嘴边的概念过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
产品：过程的结果。
质量：一组固有特性满足要求的程度。
规范：判断一特定的特性是否可接受的工程技术要求。
变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。
防错：为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。
设计评审：为确定设计达到规定目标的适宜性，充分性和有效性所进行的活动。
设计验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
设计确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
1项目的策划和定义阶段（1）本阶段工作目的及任务1）进行总体策划，包括人员，资源及项目时间进度安排2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3）确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件1）本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果2）输入形成文件：立项可行性报告，包括：①市场调研结果②保证记录和质量信息③小组经验④业务计划/营销策略⑤产品/过程指标⑥产品/过程设想⑦产品可靠性研究⑧顾客输入（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
1）成立跨部门的横向协调小组，并明确组长及相关职责人员，输出“小组名单”。
2）进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。
3）明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括：①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。
②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。
③初始材料清单：假想的材料，外协件清单。
APQP五大手册
APQP五大手册APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种面向整个产品生命周期的质量管理方法，旨在确保新产品和过程的质量符合客户需求和要求。
为了帮助企业有效地实施APQP，有五大手册提供了详细的指导和步骤，包括质量计划手册、设计开发计划手册、生产试制计划手册、生产计划手册和控制计划手册。
本文将对这五大手册进行详细介绍和说明。
质量计划手册质量计划手册是APQP的首要文档，它对整个产品质量规划过程进行了概述和规划。
该手册包括以下主要内容：1. 项目概述：介绍项目的背景、目标和范围，确保所有参与者对项目有清晰的了解和共识。
2. 组织结构：明确项目团队的组织结构和职责，确保工作分工清晰，责任明确。
3. APQP文件和记录：列出所有与APQP相关的文件和记录，包括质量计划、设计开发计划、生产试制计划等，以确保文件的完整性和一致性。
4. 项目时间计划：制定明确的时间安排，包括设计、开发、试制、生产等各个阶段的时间节点，以及相关任务的分工和配合。
5. 风险管理计划：对项目可能出现的风险进行评估和管理，制定相应的措施和应对计划，以降低风险对产品质量的影响。
设计开发计划手册设计开发计划手册是APQP中的第二个重要文档，它旨在确保产品在设计和开发阶段能够满足客户的质量要求。
该手册包括以下内容：1. 设计和开发目标：明确产品的设计和开发目标，包括外观、性能、功能等方面的要求。
2. 工程参数和规范：定义产品的工程参数和技术规范，确保设计和开发过程中遵循相应的标准和要求。
3. 设计验证计划：制定产品设计验证的计划和方法，包括模型测试、样品测试等，以确保产品设计的准确性和可行性。
4. 设计变更控制计划：规定产品设计变更的控制流程和程序，包括变更申请、评审、批准等，以确保变更对产品质量的影响得到控制。
5. 设计评审和发布计划：制定设计评审和发布的时间计划和流程，包括设计评审会议、设计变更通知等，以确保设计在符合要求的情况下得到及时审查和发布。
APQP项目资料清单
阶段 项目 2.6 文件资料 协助部门 开发 开发 品保 业务 开发 技术 开发 开发 采购 采购 技术 品保 项目小组 项目小组 开发 品保 项目小组 项目小组 项目小组 项目小组 开发 技术 开发 品保 品保 项目小组 项目小组 试生产控制计 划 过程流程图 场地平面布置 图 材料清单和供 应商清单 材料原始报告 尺寸报告
1.7质量信息
质量信息（制定一份类似产品以往客户关注/需要清单 品保 及问题的分析解决办法） 产能分析（人员、工时、日月年产能须能满足客户产 能爬坡计划，大约是批产的1.5－2倍） 项目计划 开发 项目小组 项目小组 开发 采购 项目小组 项目小组 开发 开发技术 开发技术
1.8产能分析
1.9关控评审 项目阶段成本计划监控表、超出预算报警 2.1初始材料清单 2.2初始过程流程图 初始材料清单和供应商清单 初始过程流程图
确认客户包装标准 产品/过程质量检查表 过程流程图 场地平面布置图 FMEA 试生产控制计划 试生产工序作业标准书、试生产检验指导书 试生产后工装 模制具 检具的问题点修改及改造计划 生产工序作业标准书、检验指导书 MSA计划 初始制程能力研究计划 小组可行性承诺 项目阶段成本计划监控表、超出预算报警
2.10新设备、工装和设施要求 2.11量具和实验设备要求 2.12关控评审
新设备，工装和设施要求 量具和实验设备要求 项目计划 项目阶段成本计划监控表、超出预算报警
3.1包装标准 3.2产品/过程质量审核 3.3过程流程图 3.4场地平面布置图 三 3.5过程FMEA 、 过 3.6试生产控制计划 程 设 计 和 开 发 3.7生产工序作业标准书、生产检 验指导书 3.8测量系统分析MSA计划 3.9初始制程能力研究PPK计划 3.10关控评审
APQP五大阶段需要提交文件清单
序号名称序号名称
序号名称序号名称序号名称1市场调研报告1零件与功能功能矩阵表1工艺路线1测量系统分析报告1减少变差2产品开发建议书2DFMEA 2过程流程图2初始过程能力研究报告2顾客满意度调查3项目小组名单3可制造性和装配设计评审报告3平面布置图3包装评价3物流交付、服务4项目可行性分析报告4产品特殊特性清单4产品特性和过程参数分析矩阵图4过程评审报告4控制计划
5合同/协议/订单/标书5试验大纲5PFMEA 5生产控制计划6产品质量计划6设计验证计划6过程特殊特性6产品质量策划总结和认定表7初始过程流程图7设计评审报告7包装规范7阶段成本跟踪表8初始材料清单8工程规范清单8试生产控制计划8生产件批准文件（PPAP）
9初始特殊特性清单9材料规范清单9工装制造计划10产品设计任务书10外协件采购计划10初始过程能力研究计划11产品保证计划11产品接收准则11测量系统分析计划12产品费用计划12新设备、工装和设施要求12过程批准接收准则13转阶段评审报告
13小组可行性承诺13工艺调试计划14阶段成本跟踪表14工艺调试记录、验收卡15转阶段评审报告
15阶段成本跟踪表16生产能力计划表17转阶段评审报告
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
第一阶段：计划和确认项目第二阶段：产品设计和开发
第三阶段：过程设计和开发过程
第四阶段：产品和过程确认。
APQP文件清单1
APQP各阶段必备文件清单第一阶段：计划和确定项目序号表单责任部门1.市场调查分析表-------新产品开发企划书（现有）----营业2业务计划/营销策略-------新产品开发企划书（现有）----营业3.产品/过程基准数据----SAE/ECE/GB法规（新增）----技评4.顾客要求 ------- 新灯来样规格明细说明表（现有）----营业5.可行性报告、风险评估------- 新产品开发企划书（现有）----营业6.报价单------- 灯具报价单（现有）----营业7.合同评审 ------- 订单评审表（现有）----营业8.新产品开发申请表-------新产品开发企划书（现有）----技评9.多方论证小组成员和职责表-------项目组成员职能分配表（新增）----研管10.新产品开发进度计划表-------灯具开发启动单（现有）----研管11.设计任务书-------设计任务书（新增）----产设(baidu)12.产品质量保证计划-------？？（新增）（项目组）13.设计目标1214.确定产品可靠性和质量目标1215.初始材料清单(产品明细表)-------BOM （现有）----技评16.初始过程流程图-------初始过程流程图（新增）----生技17.设备、工装、量具、试验装置初始清单-------（新增）----生技、品保18.产品和过程特殊特性初始清单-------产品和过程特殊特性初始清单（新增）----生技19.产品保证计划1220.阶段总结和管理者支持-------会议记录单（现有）----研管第二阶段：产品设计和开发序号表单责任部门21.DFMEA ------- DFMEA（现有）----产设22.设计FMEA检查表-------设计FMEA检查表（新增）----产设23.产品可制造性和装配设计-------产品可制造性和装配设计（新增）----产设(baidu)24.设计验证------- QC工程点检表/光学设计点检表（现有）----产设25.设计评审2426.样件控制计划2727.样件控制计划检查表------- RP件验收单（现有）----产设28.工程图样------- 检规（现有）----产设29.工程规范2830.材料规范------- BOM（现有）----技评(BOM备注需附材质证明，由采购提供)31.图样和规范的更改------- 设变资料单（现有）----产设32.新设备、工装和设施要求------- 新设备、工装和设施要求（新增）----生技33.新设备、工装和设施采购------- 新设备、工装和设施采购（新增）----生技34.产品和过程特殊特性清单1835.量具和试验设备要求1736.量具和试验设备采购---- 工程发包单(现有)（实验室）37.生产率过程能力、成本指标-------（？？）----生管（制成能力分析，人均产值）38.新设备、工装和试验设备检查表-------新设备、工装和试验设备检查表（新增）----生技39.小组可行性承诺和管理者支持-------会议记录（现有）----项目组序号表单责任部门40.包装标准------- 包装指示书（现有）----产设41.产品/过程质量体系检查表-------产品/过程质量体系检查表（新增）----内审组长42.过程流程图------- （现有与TS表格不符，需修改）----生技43.过程流程图检查表-------过程流程图检查表（新增）----生技44.车间平面布置图-------车间平面布置图（新增）----生技45.车间平面布置检查表-------车间平面布置检查表（新增）----生技46.特性矩阵图-------特性矩阵图（新增）----生技47.过程FMEA -------过程FMEA（新增）----生技48.过程FMEA检查表-------过程FMEA检查表（新增）----生技49.试生产控制计划------- 量试版管制计划（现有）----生技50.控制计划检查表-------控制计划检查表（新增）----生技51.作业指导书------- 换线手顺书（现有）----生技52.接收准则-------抽样标准（现有）----品保53.可追溯性预期设计-------可追溯性预期设计（新增）----生产部（制一二三）54.质量、可靠性、可测量性数据------- （品保）55.测量系统分析计划（MSA）------- （品保）56.初始过程能力研究计划-------初始过程能力研究计划（新增）----生技57.样件制造与测试-------试作相关资料（现有）（开发-试作）58.包装规范------- 包装指示书、入篮指示书（现有）----生技59.阶段总结和管理者支持-------会议记录（新增）----研管第四阶段：产品和过程确认序号表单责任部门60.试生产------- 首批申请相关表单（现有）----（项目组）61.测量系统分析评价5562.初始过程能力研究-------初始过程能力研究（新增）----生技63.生产件批准------PPAP曹老师&品保&业务64.生产确认试验-------实验报告品保&开发65.试验报告64 （实验室）格式3c66.包装评价-------落地实验单（现有）----产设67.生产控制计划------- 量产版管制计划（现有）----生技68.生产控制计划检查表-------生产控制计划检查表（新增）----生技69.过程审核------- 内审组长70.质量策划认定和管理者支持-------会议记录（现有）----项目组第五阶段：反馈、评定和纠正措施序号表单责任部门71.生产计划------生管72.减少变差（X-R控制图）------- X-R图制作（现有）----品保73.质量成本分析报告------财务74.顾客满意度调查表------- 客户满意度调查表（现有）----营业75.顾客信息反馈------- 依顾客提供格式或信息（mail、表格…）（现有）----营业76.更改或更新P、DFMEA和控制计划-------产设&生技77.编制产品审核计划和性能检测计划-------内审组长78.项目经验教训总结持续改进------- 会议记录（现有）----项目组。
APQP项目资料清单
APQP项目资料清单APQP（Advanced Product Quality Planning）即“先进产品质量规划”，是一种系统化的质量管理工具，用于新产品、新工艺或现有产品和工艺的改进。
APQP旨在确保在开发和生产过程中，生产出质量稳定、满足客户需求的产品。
以下是APQP项目资料清单，包含了开发过程中需要准备和管理的重要资料。
1.项目计划和目标-项目计划表：包括项目启动时间、计划完成时间、里程碑和关键任务等。
-项目目标和要求：明确产品质量、成本、交付日期和性能等方面的目标和要求。
2.设计和开发阶段-产品设计要求和规范：对产品设计的要求和规范进行定义和记录。
-设计验证和验证测试计划：明确验证和验证测试的方法、流程和计划。
-设计评审记录：记录设计评审会议的讨论、结论和决策。
-DFMEA（设计失效模式和影响分析）：识别潜在的设计失效模式和它们的影响。
-PFMEA（过程失效模式和影响分析）：识别潜在的过程失效模式和它们的影响。
-控制计划：制定产品和过程控制方法，并确定相关的检验和测试要求。
3.产品和过程验证阶段-验证测试计划和报告：包括测试方法、设备和仪器的选择以及测试结果的记录和分析。
-制程能力研究和统计分析：对生产过程的能力进行研究和分析，确保能满足产品要求。
-抽样方案和记录：确定抽样方法、样本数量和接收准则，并记录抽样过程和结果。
4.供应商管理-供应商选择和评估记录：记录选择供应商的过程和评估结果。
-供应商质量协议：明确与供应商之间的质量要求和控制措施。
-供应商审核和改进计划：进行供应商审核，针对存在的问题制定改进计划。
5.过程控制和变更管理-工序流程图和工艺文件：明确每个工序的具体流程和操作要求。
-测量系统分析（GMSA）：评估测量系统的准确性和可靠性。
- 过程能力指数（Cpk）分析：对生产过程进行能力评估，确保能够满足产品要求。
-配套件和零件清单：记录和管理所需的配套件和零件清单。
-变更管理记录：记录产品设计和生产过程的变更和控制。
APQP五大阶段文件目录
TS16949 五大工具一.五大工具简介 1.1 五大工具：1.1.1 APQP 先期产品质量策划与控制计划:用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结 构化方法。
提出/批准 项目批准 样件 试生产 生产计划确定项目产品设计和 开辟验证 过 程 设 计 和 开辟验证产品和过 程确认 反馈、评定和纠 正措施1.1.2 FMEA 失效模式与后果分析DFMEA: 设计失效模式及后果分析PFMEA: 过程失效模式及后果分析1.1.3 SPC 统计过程控制供正在进行过程控制的操作者使用；有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去；使过程达到：更高的质量；更低的成本；更高的能力。
1.1.4 MSA 测量系统分析：用来获得表示产品或者过程特性的数值的系统。
测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。
量具: 任何用来获得测量结果的装置，包 括用来测量合格/不合格的装置 。
1.1.5 PPAP 生产件批准程序1.2 五大工具的相互关系PPAP 是 APQP 第四阶段(试生产) 的输出，即 PPAP 是试生产阶段所产生的资料策产品设计和开辟过程设计和开辟产品与过程确认反馈、评定和纠正措施策划生 产PPAP 资料有 19 个提交项，其中包括 SPC、MSA、FMEAMSA 是为保证 SPC 的可靠性，故先 MSA (如用到 Xbar-R 图)后 SPC，两者相辅相成SPC 是FMEA 中的一种工具及方法五大工具中， PPAP、MSA、SPC、FEMA 均环绕着 APQP 系统在运转1.3 PPAP 的作用1).需方了解供方对产品的理解能力2).需方了解供方的创造能力PPAP 相当于《样品承认》的一个高级版本，普通体现形式即为一份表格资料二、 APQP 开展步骤(技术部份)2.1 市场调研、顾客要求→顾客要求评审(贯通于整个APQP 过程) →新产品可行性分析→立项申请→ 成本核算→成立APQP 小组，召开会议→APQP 总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→ 阶段评审→管理者支持2.2 市场调研、顾客要求→顾客要求评审(贯通于整个APQP 过程) →新产品可行性分析→立项申请→ 成本核算→成立APQP 小组，召开会议→APQP 总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→ 阶段评审→管理者支持2.3 创造过程设计输入评审→根据第二阶段输出文件更新过程流程图→场地平面布置图→特性矩阵图→过程 FMEA→试生产控制计划→文件评审→设备工装、量检具配备→过程指导书→检验指导书→包装规范→MSA 分析计划→过程能力研究计划→ 培训计划→试生产计划→试生产准备→员工培训→过程审核→阶段总结评审，管理者支持2.4 试生产→设备工装验证→工艺验证→生产能力分析→ MSA 分析报告→过程能力研究报告→样品验证(材料、全尺寸、性能、包装等) →产品审核→试生产总结评审→生产控制计划→ PPAP 整理提交→ 更新作业指导书、过程流程图、PFMEA 等工艺文件→过程审核、管理者评审→质量策划认定及管理者支持2.5 总结：根据设计目标、初始材料清单编制初始过程流程图(第一阶段) －－－初始流程图、初始特殊特性清单编制 DFMEA (第二阶段) －－－样件控制计划－－－样件生产中问题解决－－－更新 DFMEA－－－更新过程流程图－－－编制 PFMEA－－－更新控制计划(试生产控制计划) －－－作业指导书－－－试生产问题解决－－－生产控制计划－－－更新 PFMEA－－－更新工艺文件－－－量产设计和开辟流程：第一阶段+第二阶段设计和开辟策划(第一阶段) →设计和开辟输入 (第一阶段输出) →设计和开辟输出→设计和开辟评审→设计和开辟验证→设计和开辟确认→设计和开辟更改的控制无设计责任1)市场调研→立项可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP 小组，召开会议，确定时间节点→编制APQP 计划→编制设计任务书→编制产品保证书→ 阶段评审2)无第二阶段3)根据第一阶段输出编制特殊特性明细→更新过程流程图→平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→样件控制计划→ 文件评审→提出设备设施要求→ 编制过程指导书→检验指导书→包装规范→样件制作→样件评审、变差分析→样件验证→样件评审→MSA 分析计划→过程能力计划→培训计划→ 员工培训→ 阶段评审，小组可行性承诺→更新设备设施要求→试生产控制计划→工艺文件更新4、小批量试产→工艺验证→工装设备验证→生产能力分析→样件验证→样件确认→生产总结样件评审→PPAP 提交→生产控制计划→更新工艺文件→管理者评审→质量策划认定总结三、 APQP 的实施1、计划和确定项目阶段 (13 项)1.1 本阶段工作目的及任务1)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排2)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3)确定设计目标和设计要求1.2 本阶段的输入及输出的文件市场调研、顾客要求→顾客要求评审(贯通于整个APQP 过程) →新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP 小组，召开会议→APQP 总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→ 阶段评审→管理者支持输入顾客的呼声：市场调研、产品保修记录和质量信息、小组经验业务计划/营销战略产品/过程标杆数据产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入立项申请成品核算成立 APQP 开辟小组小组会议，进行总体策划设计任务输出市场调研报告或者顾客要求清单顾客要求评审新产品可行性分析报告新产品开辟建议书成本核算报告/报价表《APQP 小组名单》《新产品开辟进度计划》序号123456789101112备注1.2.1 市场调研或者整理确认顾客要求，输出《顾客要求清单》； 1.2.2 组织对顾客要求进行评审，输出《顾客要求评审记录》1.2.3 进行新产品可行性分析，内容包括：①市场调研结果：②保证记录和质量信息：③小组经验：④业务计划/营销策略：⑤产品/过程指标：⑥产品/过程设想：⑦产品可靠性研究：⑧顾客输入。
APQP 项目完整资料清单
和
过
程
确
认
4
第四阶段：产品和过程确认
4.1
工作保证计划
第四阶段-工作保证计划
项目经理
○
4.2
试生产 试生产产品检验
试生产-制造计划
生产
☆
试生产-过程质量记录
生产/质量
☆
试生产-状况确认记录
质量
▲
4.3
工时测算
工作时间测算表
技术
★
4.4
试生产产品测试
PPAP-尺寸结果报告
质量
▲
PPAP-材料试验报告
APQP项目资料清单
项目名称：
项目编号：
项目经理：
工作阶段
序号
项目
文件或记录
主导部门
责任人
计划完成日期
重要性
备注
项
目
开
始
阶
段
0
概念提出/批准：项目开始阶段
0.1
顾客的呼声
市场调查表
营销
★
市场调研报告
营销
▲
产品建议书
营销
○
0.2
业务/营销策划
市场营销计划
营销
★
0.3
成立项目组
立项-会议记录①
营销
☆
项目负责人任命书
项目组
○
4.11
质量策划认定
产品质量策划总结认定
项目组
○
4.12
问题评审
未解决问题清单
技术
○
4.13
会议纪要④
技术
▲
4.14
管理者支持
第四阶段-审核表
项目组/总经理
○
汽车行业设备apqp资料清单
汽车行业设备apqp资料清单APQP资料清单随着汽车行业的快速发展，为了确保产品质量，提高生产效率和降低成本，APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）在汽车行业中被广泛应用。
APQP涉及多个方面的信息和资料，下面是APQP资料的清单，其中包括了重要的文件、报告和数据库。
1. 项目计划书（Project Plan）项目计划书是APQP过程中的重要文件之一。
它记录了整个项目的目标、计划和时间表。
该文件提供了项目的范围、里程碑、资源需求和参与者的职责等关键信息，以确保项目的顺利进行。
2. 设计和开发文件（Design and Development Documents）这些文件包括了产品的设计和开发相关信息。
其中包括设计说明书、工程图纸、产品规范和技术文件等。
这些文件记录了产品的具体要求、设计细节和制造过程中的必要步骤，为制造商提供了参考和指导。
3. 工艺流程表（Process Flow Chart）工艺流程表描述了产品制造过程中的各个环节，包括了原材料采购、零部件制造、装配和测试等。
这个表格清楚地展示了每个步骤的顺序、工作内容和人员责任，帮助制造商对产品制造过程进行全面的评估和优化。
4. 过程故障模式和影响分析（PFMEA）PFMEA是一个用于识别潜在故障模式和其对产品质量的影响的工具。
通过对所有可能的故障模式和可能发生的后果进行评估，制造商能够及时采取措施减少潜在风险，并改进设计和工艺流程，以提高产品质量。
5. 测量系统分析（MSA）MSA用于评估测量系统的准确性和可重复性。
这些测量系统包括测量设备、测量方法和测量操作者。
通过进行MSA分析，制造商能够确保测量系统达到要求，从而确保对产品的测量结果准确可靠。
6. 制造过程能力评估（Process Capability）制造过程能力评估用于确定给定制造过程是否能够满足设计要求。
通过收集产品的实际制造数据并进行统计分析，可以评估制造过程的能力和稳定性，以确定它是否能够生产合格的产品。
APQP资料清单
输出（第5阶段输入） 1.试生产 2. MSA评价 3. SPC初始过程能力研究 4. 生产件批准 5. 生产确认实验 6. 包装评价 7. 生产控制计划 8. 质量策划认定和管理者支持
2.业务计划，营 2.可靠性和质量目标 销策略 3.产品过程基准 3.初始材料清单(含早期分供方) 数据（标杆资 4.产品/过程设想 4.初始过程流程图 5.产品可靠性研 5.产品和过程特殊特性的初始清单 究 6.顾客输入 6.产品保证计划 7.管理者支持
由设计部门负责的输出
11.产品和过程特殊特性 产品和过程特殊特性 12.量具 实验设备要求 量具/实验设备要求 量具
由项目小组负责的输出
13.小组可行性承诺和管理者支持
第1页共2页
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输出（第4阶段输入） 1.包装标准 2.产品/过程质量体系评审 3.过程流程图 4.车间平面布置图 5. 特性矩阵图 6.设备确定和工装制造 7. 过程失效模式和后果分析 （PFMEA） 8. 量具/实验设备确定 9. 试生产控制计划 10. 过程指导书 11. MSA测量系统分析计划 12. SPC初始过程能力研究计划 13. 包装规范 第3阶段输入） 1.设计失效模式和后果分析 （DFMEA） 2.可制造性和装配性设计 3.设计验证 4.设计评审 5.样件制造 样件制造——控制计划 样件制造 控制计划 6.工程图样（包括数学数据） 7.工程规范 8.材料规范 9.图样和规范的更改 10.新设备，工装和设施要求 新设备， 新设备
APQP产品质量策划进度 产品质量策划进度
阶段： 第1阶段：计划和确定项目 阶段
输入 1.顾客的呼声
阶段： 第2阶段：产品设计开发和利用 阶段
阶段： 第3阶段：过程设计和开发 阶段
APQP资料目录
技术
2.4
可制造性和装配设计
对设计的产品可制造性和可装配性进行分析
《可制造性和装配设计》
小组
2.5
样件制造-控制计划
编制样件计划，如果需要，应编制样件控制计划
《样件制造计划》
《样件控制计划》《控制计划检查清单》
小组/技术/生产
2.6
检验计划
编制样件需测试的尺寸或性能的检验计划
资料汇总人：资料汇总日期：
《供应商新产品开发协议》
《供应商PPAP提交要求》
技术/采购
1.10
初始特殊特性清单
如顾客有指定时，应纳为公司的特殊特性，如无指定时，项目小线应定义特殊特性并初步识别特殊特性。
《特殊特性确定准则》
《特殊特性清单》（初始）
小组/技术
1.11
初始过程流程图
确定初始过程流程图
《过程流程流程》（样件）
技术
1.12
（如顾客有要求时，必须按顾客要求实施）
全尺寸检验记录/材料、性能试验记录
质检/实验室
2.9
送样确认
按顾客要求的进度和数量，将合格样件送交顾客确认，获得顾客认可。
《样件确认记录》（顾客提供）
技术
2.10
设备/工装/模具配置计划
对新增设备/工装/模具编制相应的配置计划
《设备配置计划》
《工装/模具配置计划》
3.1
包装标准
识别顾客要求，制定包装标准
《包装标准》
小组
3.2
过程流程图
编制过程流程图
《过程流程图》《过程流程图检查清单》
小组
3.3
车间平面布置图
绘制厂区平面布置图及物流图
APQP项目完整资料清单
APQP项目完整资料清单APQP（Advance Product Quality Planning），即先期产品质量规划，是一种在产品开发和生产过程中确保质量的方法，旨在预防品质问题，确保产品符合顾客要求。
以下是一个APQP项目的完整资料清单，以及每个资料的作用和用途：1.项目需求分析报告：该报告详细记录了项目的背景、目标、范围和顾客的需求。
它是开展APQP项目的起点，对于后续的规划和执行起到指导作用。
3.工作分解结构（WBS）：WBS将整个项目划分为不同的任务和子任务，并定义每个任务的工作内容、工期和负责人。
它有助于确保项目的规划和执行都能按时完成。
4.初步作业指导书（PFD）：PFD将产品设计和制造过程的工作流程和步骤进行了详细描述，包括从原材料采购到最终产品交付的所有环节。
它提供了一个全面的产品质量规划框架。
5.设计评审报告：该报告记录了团队对产品设计的评审意见和建议。
评审内容包括设计可行性、材料选择、制造工艺等方面的提出建议，以确保产品质量和性能要求的满足。
6.供应商评估报告：对潜在供应商进行评估，并记录评估结果。
供应商评估是APQP项目中不可或缺的一环，它有助于选择和开发合适的供应商，并确保原材料和零部件的质量和交付准时。
7.过程能力评估报告：该报告评估组织的制造过程能力和控制水平，包括能力指数和过程稳定性的测量和分析。
通过过程能力评估，公司能够识别和改进潜在的制造过程风险，以确保产品质量。
8.控制计划：控制计划详细描述了产品和过程的质量控制方法和控制点。
它包括检验、测试、数据分析等质量控制活动，以确保产品符合规格要求。
9.检验和测试计划：该计划详细描述了产品在各个制造阶段进行的检验和测试方法和要求。
它对于及时发现和纠正制造过程中的问题至关重要，以确保产品达到预期的质量水平。
10.验证计划：验证计划包括样品选取、实验设计和数据分析等内容。
它用于验证产品是否满足设计要求和顾客需求，是确保产品质量的关键步骤之一11.作业指导书（SOP）：SOP是一个详细的工作指导手册，包含了产品生产过程中每个步骤的操作方法和要求。
APQP项目资料清单精华版
APQP项目资料清单精华版1.项目计划-项目背景与目标：详细描述APQP项目的背景、目标和受众群体，确保项目团队对项目的整体认识一致。
-项目范围和里程碑计划：明确项目的范围和关键里程碑，以及各个阶段的时间计划。
2.参与人员-项目团队组成：列出所有参与项目的成员以及他们的角色和职责。
-相关利益相关方：识别和列出所有与项目相关的利益相关者，包括客户、供应商、政府机构等。
3.项目文档-专业术语词汇表：定义项目中使用的专业术语和缩写词，确保团队成员对项目术语的理解一致。
-项目需求文档：收集和整理所有与项目相关的需求文档，包括客户需求、法规要求、技术要求等。
-设计文件：包括设计图纸、设计规范和设计验证报告等，确保设计满足产品要求。
-产品特性矩阵：记录产品的所有特性和特性的实现方式，确保产品特性的完整性和一致性。
-FMEA（失效模式与影响分析）：识别和评估潜在的失效模式和可能的影响，制定相应的控制计划。
-控制计划：详细描述产品和过程的控制措施和验证方法，确保产品质量的稳定性和一致性。
-测试计划和报告：包括实验室测试计划、测试结果和评估报告，用于验证产品是否满足质量要求。
4.供应链管理-供应商评估报告：评估供应商的能力和可靠性，选择合适的供应商参与项目。
-供应商开发计划：制定和管理供应商开发计划，确保供应商的质量满足产品要求。
-供应链物流计划：规划和协调产品的物流和运输，确保产品能够按时到达客户手中。
5.质量管理-测量系统分析：评估测量系统的能力和可靠性，确保测量结果的准确性。
-过程能力分析：评估关键工艺的稳定性和能力，确保产品质量的稳定和能力相符。
-无损检测计划和报告：包括无损检测的方法和结果报告，用于识别和排除可能存在的缺陷。
-客户反馈和投诉管理：收集和分析客户的反馈和投诉信息，及时采取纠正和预防措施。
以上是一个APQP项目资料清单的精华版，包括项目计划、参与人员、项目文档、供应链管理和质量管理等方面的内容。
APQP培训资料完整版
01
理
APQP定义及发展历程
APQP定义
APQP（Advanced Product Quality Planning）即先期产品质量策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定 确保某产品使顾客满意所需的步骤。
发展历程
APQP起源于20世纪80年代，由美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）共同开发，旨在确保零部件供应商 在产品开发过程中能够满足主机厂的质量要求。随着汽车工业的发展，APQP逐渐被其他行业采纳并应用。
时完成。
制定项目资源计划
根据项目需求，制定项目所需资源 计划，包括人力、物力、财力等方 面的安排，确保项目的顺利进行。
制定风险管理计划
识别项目潜在的风险和障碍，制定 相应的应对措施和风险管理计划， 降低项目的风险。
产品设计与开发阶
03
段
设计输入评审与确认
01
02
03
设计输入内容
明确产品设计要求，包括 功能、性能、可靠性、安 全性等方面的指标。
问题反馈、改进及跟踪
问题反馈
01
在试制和试验过程中发现的问题，应及时反馈给相关部门和人
员，以便及时采取措施进行改进。
问题改进
02
针对反馈的问题，制定改进措施并进行实施，包括修改设计方
案、改进生产工艺、提高产品质量等。
问题跟踪
03
对改进措施的实施效果进行跟踪和评估，确保问题得到有效解
决，并防止类似问题的再次发生。
设计输入评审
组织专家团队对设计输入 进行评审，确保设计要求 的合理性、完整性和准确 性。
设计确认
通过与客户、供应商等相 关方的沟通和确认，确保 设计输入符合各方需求和 期望。
设计输出验证与评审
APQP需要准备的资料有哪些
APQP需要准备的资料有哪些APQP需要准备的资料有那些啊最好有个目录清单想系统的了解下如果有标准样例的谢谢分享！！！按不同阶段提供不同的资料，以下为不同阶段需要的资料参考：1.0 计划和确定项目阶段需提交的资料：1.1 顾客的呼声1.2 业务计划/营销策略1.3 产品/过程基准数据1.4 产品/过程设想1.5 产品可靠性研究1.6 顾客输入1.7 设计目标1.8 可靠性和质量目标1.9 初始材料清单1.10 初始过程流程图1.11 产品和过程的特殊性的初始清单1.12 产品保证计划1.13 管理者支持2.0 产品设计和开发阶段需提交的资料：2.1 设计失效模式及后果分析(DFMEA)2.2 可制造性和装配设计2.3 设计验证2.4 设计评审2.5 样件制造——控制计划2.6 工程图样(包括数学数据)2.7 工程规范2.8 材料规范2.9 图样和规范的更改2.10 新设备\工装和设施需求2.11 产品和过程特殊特性2.12 量具/试验设备要求2.13 小组可行性承诺和管理者支持3.0 过程设计和开发阶段需提交的资料：3.1 包装标准3.2 产品/过程质量体系评审3.3 过程流程图3.4 车间平面布置图3.5 特性矩阵图3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 3.7 试生产控制计划3.8 过程指导书3.9 测量系统分析计划3.10 初始过程能力研究计划3.11 包装规范3.12 管理者支持4.0产品和过程确认阶段需提交的资料：4.1 试生产4.2 测量系统评价4.3 初始过程能力研究4.4 生产件批准4.5 生产确认试验4.6 包装评价4.7 生产控制计划4.8 质量策划认定和管理者支持5.0 反馈、评定和纠正措施阶段需提交的资料：5.1 减少变差5.2 顾客满意5.3 交付和服务6.0 控制计划方法阶段需提交的资料：6.1 目录6.2 概述6.3 控制计划栏目描述6.4 过程分析6.5 补充件。
APQP过程输入输出资料清单
APQP过程输入输出资料清单APQP概要无论是SQE还是采购对于供应商开发项目都是非常关心的，在汽车行业或者其他的制造行业我们通用的项目开发流程就是APQP，也就是先期产品质量策划（Advanced Product Quality Planning）先来熟悉几个大家经常挂在嘴边的概念过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
产品：过程的结果。
质量：一组固有特性满足要求的程度。
规范：判断一特定的特性是否可接受的工程技术要求。
变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。
防错：为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。
设计评审：为确定设计达到规定目标的适宜性，充分性和有效性所进行的活动。
设计验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
设计确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
1项目的策划和定义阶段（1）本阶段工作目的及任务1）进行总体策划，包括人员，资源及项目时间进度安排2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3）确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件1）本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果2）输入形成文件：立项可行性报告，包括：①市场调研结果②保证记录和质量信息③小组经验④业务计划/营销策略⑤产品/过程指标⑥产品/过程设想⑦产品可靠性研究⑧顾客输入（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
1）成立跨部门的横向协调小组，并明确组长及相关职责人员，输出“小组名单”。
2）进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。
3）明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括：①设计目标：产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。
②设计要求：顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。
APQP资料目录
APQP资料目录一、报价阶段资料：1、资料接收及移交清单2、新项目顾客资料汇总表3、顾客要求清单核查表4、零部件分级与材料消耗清单（报价用）5、配套产品特性描述（报价用）6、未解决问题清单7、风险管理表8、立项报告9、项目可行性评估承诺表10、项目预算—费用11、产品报价表12、销售价格计算书13、开发合同、中标函二、产品过程设计和开发策划阶段资料：1、项目小组成员名单2、项目小组职责矩阵表3、项目工作流程4、输入清单核查表5、未解决问题清单6、质量/进度/成本目标7、里程碑计划表8、质量计划9、零部件分级与材料消耗清单（需要时更新）10、配套产品特性描述（需要时更新）11、特性清单表（与顾客特性符号等效转换）12、工艺流程图（送样）13、工艺平面布置图14、过程FMEA（送样）15、控制计划（送样）16、生产设备清单（顾客要求时按顾客格式提供）17、工装模检具清单（顾客要求时按顾客格式提供）18、工装模检具计划（检具设计检查表、检具制造检查表、检具认可报告）19、新材料开发计划（采购部）、附件开发计划（公共科附件组）20、新设备（含检测设备）、新设施投资计划21、质量体系开发计划（需要时）22、试验项目清单23、测量项目及工具清单24、产品检测基准书25、外购外协名细表26、原材料提供保证计划27、包装方案计划28、人员培训计划（包含项目组成员培训、操作员工培训）29、产品试制（试制结果报告，如：尺寸方面、性能方面、材料方面结果）30、工艺卡（产品检验要求、印边检验要求、商标目录、商标工艺卡、包装要求、测绘数据表、技术数据表、附件安装工艺卡）31、A3 新设备、工装和试验装备检查清单（）32、A4 产品/过程质量检查清单（）33、A5 场地平面布置图检查清单（）34、A6 过程流程图检查清单（）35、A7 过程FMEA检查清单（）36、A8 控制计划检查清单（）37、风险管理表更新38、进度跟踪结果（必要时里程碑计划更新）39、输出清单核查表三、送样阶段资料：1、顾客样件需求计划（订单）2、销售合同评审表（送样）3、送样产品生产计划安排4、过程审核报告（VDA6.3 A部分）--过程审核鉴定报告/过程审核符合率结果/核查表A5、样件检测报告（尺寸、性能、材料、外观）6、样件生产过程分析报告7、现场装车分析报告8、顾客样件认可9、质量目标结果10、成本统计结果11、风险管理表更新12、样件阶段总结评审表（）13、未解决问题清单四、试生产阶段资料：1、质量计划更新2、产品检测基准书更新3、工艺流程图（试生产）4、PFMEA更新5、控制计划（试生产）6、顾客试生产需求计划（订单）7、销售合同评审表（试生产）8、首批产品生产计划安排9、过程审核报告（VDA6.3 B部分）-- 过程审核鉴定报告/过程审核符合率结果/核查表B10、PPAP文件包：●可售产品的设计记录-- 对于专利部件/详细资料-- 对于所有其它部件/详细资料●工程更改文件（如果有）●客户工程批准（如果要求）●过程流程图●过程FMEA 1●尺寸结果●材料、性能试验结果●初始过程研究●测量系统分析研究●具有资格的实验室文件●控制计划●零件提交保证书（PSW）●外观批准报告（如果适用）●样品产品●标准样品●检验辅具●符合客户特殊要求的记录11、试生产过程分析报告12、顾客PPAP认可报告13、质量目标结果14、成本统计结果15、开发忘录备16、试生产阶段总结评审表（）17、未解决问题清单18、过程鉴定评估表（类似两日生产评估、按节拍生产）19、前期产品质量规划总结/认定（）五、批量阶段资料：1、质量计划更新2、产品检测基准书更新3、工艺流程图（批量）4、PFMEA更新5、控制计划（批量）6、顾客批量生产需求计划（订单）7、销售合同评审表（批量）8、批量产品生产计划安排9、过程审核报告（VDA6.3 B部分）-- 过程审核符合率结果/核查表B10、Cpk结果11、产品审核结果12、产品批量初期管理表13、质量目标结果14、成本统计结果（项目效益率结果=产品实际成本/报价成本*100%）15、顾客满意度结果（O公里PPM、投诉率、问题交流表）16、项目结束及量产移交评审会签表17、未解决问题清单六、各阶段过程更改控制资料：1、更改依据记录2、工程更改通知单3、工程更改管理表。
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APQP需要准备的资料有哪些
APQP需要准备的资料有那些啊最好有个目录清单想系统的了解下如果有标准样例的谢谢分享！！！
按不同阶段提供不同的资料，以下为不同阶段需要的资料参考：
1.0 计划和确定项目阶段需提交的资料：
1.1 顾客的呼声
1.2 业务计划/营销策略
1.3 产品/过程基准数据
1.4 产品/过程设想
1.5 产品可靠性研究
1.6 顾客输入
1.7 设计目标
1.8 可靠性和质量目标
1.9 初始材料清单
1.10 初始过程流程图
1.11 产品和过程的特殊性的初始清单
1.12 产品保证计划
1.13 管理者支持
2.0 产品设计和开发阶段需提交的资料：
2.1 设计失效模式及后果分析(DFMEA)
2.2 可制造性和装配设计
2.3 设计验证
2.4 设计评审
2.5 样件制造——控制计划
2.6 工程图样(包括数学数据)
2.7 工程规范2.8 材料规范
2.9 图样和规范的更改
2.10 新设备\工装和设施需求
2.11 产品和过程特殊特性
2.12 量具/试验设备要求
2.13 小组可行性承诺和管理者支持
3.0 过程设计和开发阶段需提交的资料：
3.1 包装标准3.2 产品/过程质量体系评审
3.3 过程流程图3.4 车间平面布置图
3.5 特性矩阵图3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 3.7 试生产控制计划
3.8 过程指导书
3.9 测量系统分析计划
3.10 初始过程能力研究计划
3.11 包装规范
3.12 管理者支持
4.0产品和过程确认阶段需提交的资料：
4.1 试生产
4.2 测量系统评价
4.3 初始过程能力研究
4.4 生产件批准
4.5 生产确认试验
4.6 包装评价
4.7 生产控制计划
4.8 质量策划认定和管理者支持
5.0 反馈、评定和纠正措施阶段需提交的资料：
5.1 减少变差
5.2 顾客满意
5.3 交付和服务
6.0 控制计划方法阶段需提交的资料：
6.1 目录
6.2 概述
6.3 控制计划栏目描述
6.4 过程分析
6.5 补充件。