管道焊缝超声波无损检测技术措施
无损检测之超声波探伤用于全熔透焊缝检测方法
无损检测之超声波探伤用于全熔透焊缝检测方法声波频率超过人耳听觉，频率比20千赫兹高的声波叫超声波。
用于探伤的超声波，频率为0.4-25兆赫兹，其中用得最多的是1-5兆赫兹。
由于超声波探伤具有探测距离大，探伤装置体积小，重量轻，便于携带到现场探伤，检测速度快，而且探伤中只消耗耦合剂和磨损探头，总的检测费用较低等特点，目前建筑业市场主要采用此种方法进行检测。
目前钢结构的验收标准是依据GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》来执行的。
标准规定：对于图纸要求焊缝焊接质量等级为一级时评定等级为Ⅱ级时规范规定要求做100%超声波探伤;对于图纸要求焊缝焊接质量等级为二级时评定等级为Ⅲ级时规范规定要求做20%超声波探伤;对于图纸要求焊缝焊接质量等级为三级时不做超声波内部缺陷检查。
在每次探伤操作前都必须利用标准试块(CSK-IA、CSK-ⅢA)校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。
1.探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于▽4。
焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，(K:探头K值，T：工件厚度)。
一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。
例如：待测工件母材厚度为10mm,那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。
2.耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择浆糊作为耦合剂。
3.由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。
4.由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。
5.在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。
为了大概了解缺陷的有无和分布状态、定量、定位就是精探伤。
使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角。
管道无损检测常用方法
管道无损检测常用方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：管道无损检测是指在不影响管道结构完整性的情况下，通过各种检测方法对管道进行检测，以判断管道的运行状态、安全性和维护需求。
管道无损检测是保障管道运行安全的重要手段，可以帮助管道运营单位及时发现管道的隐患和缺陷，有效预防事故发生。
目前，管道无损检测常用的方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等多种技术手段，下面将分别介绍这些方法的原理、优缺点及应用范围。
超声波检测是一种常用的管道无损检测方法，通过发送和接收超声波信号来检测管道内部的缺陷和损伤。
超声波检测原理是利用声波在介质中传播的特性来识别管道内部的缺陷，不仅可以检测管道的腐蚀、裂纹等缺陷，还能测量管道的壁厚、管壁之间的结合情况等参数。
超声波检测具有检测精度高、适用范围广、操作简便等优点，但是对管道表面质量要求较高，且只能检测到管道表面下方一定深度范围内的缺陷。
磁粉检测是一种利用铁磁性粉末对管道表面进行覆盖，通过施加磁场来检测管道表面裂纹和缺陷的方法。
磁粉检测原理是利用磁铁吸引磁粉末，形成磁粉层，并通过观察磁粉层的变化来判断管道表面是否存在裂纹或缺陷。
磁粉检测方法适用于检测管道表面裂纹、焊缝质量和管道连接情况等问题，但是对表面处理要求较高，且只能检测到管道表面的缺陷。
涡流检测是一种利用感应电流在导体内部引起涡流现象来检测管道内部缺陷的方法。
涡流检测原理是通过在管道表面感应电磁场，当管道表面存在缺陷时，感应电流会发生变化，通过检测感应电流的变化来判断管道内部是否存在缺陷。
涡流检测方法适用于检测管道表面的裂纹、腐蚀和管壁材料变化等问题，具有灵敏度高、速度快、无需接触等优点。
射线检测是一种利用射线穿透物体后被不同组织结构吸收、散射或透射的特性来检测管道内部缺陷的方法。
射线检测原理是通过将射线源对准管道进行照射，通过检测射线在管道内部的吸收情况来判断管道内部是否存在缺陷。
射线检测方法适用于检测管道内部的腐蚀、结构松动、异物等问题，具有检测范围广、准确性高等优点，但是需要专业设备和专业人员操作。
无损检测学会超声波检测作业指导书焊缝厚30mm
无损检测学会超声波检测作业指导书姓名：身份证号码：报考级别：报考门类：，焊缝一、前言1.适用范围：本作业指导书依据本公司超声检测工艺规程（符合GB/T11345-2013标准和GB/T29712-2013标准）的要求，规定了超声检测中对人员资格、设备器材、检测方法和步骤、数据记录、结果分类与评定等内容本作业指导书适用于板厚30mm钢制全熔透焊缝的手工超声波检测，检测时焊缝及母材温度在0°〜60°之间。
采用横孔技术（技术1）对平板对接焊缝进行超声波检测。
2.检测标准GB/T11345-2013《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》。
二、检测人员资质要求a）检测需具有中国无损检测学会无损检测人员（执行GB/T9445-2015标准通过鉴定与认证）超声（焊缝门类）1、2、3级资格；结果评定需有2级或3级资格。
b）从事焊缝检测人员应掌握焊缝超声检测通用知识，具有足够的焊缝超声检测经验，并掌握一定的材料和焊接基础知识。
三、工件参数与检测要求1.工件参数工件编号：27UT-W-2010规格：T=30mm材质：Q345焊接方法：手工焊坡口型式：X型表面状态：打磨检测时机：焊后焊缝宽度：正面25mm/反面15mm2.检测要求检测要求依据GB/T11345-2013，GB/T29712-2013。
四、探伤仪、探头及系统性能1.探伤仪性能应符合JB/T10061标准要求：水平线性W±2%，垂直线性W±3%，出具仪器性能测试报告的机构应是具有资质的，报告的有效期不宜大于12个月。
2. 探头性能使用2.5MHz12x 1263°超声波横波斜探头。
检测面与探头靴底面之间的间隙，不应大于0.5mm 。
如需增加探头做进一步检测时，可使用2.5MHz12x 1245°探头。
3. 系统性能a ）用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于土1mm ；b ）用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于土2°；c ）灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
管道焊接和探伤方案
管道焊接和探伤方案1. 引言1.1 管道焊接和探伤的背景及意义管道作为输送流体和气体的重要载体，被广泛应用于石油、化工、城市燃气和供水等多个领域。
随着我国经济的快速发展，对能源和资源的需求日益增长，管道运输系统发挥着越来越重要的作用。
在这一背景下，管道的安全性和可靠性成为关注的焦点，而管道的焊接质量和探伤技术是确保其安全运行的关键。
管道焊接是将两段或两段以上的管道连接起来，形成完整输送体系的过程。
焊接质量的好坏直接影响到管道系统的运行安全。
因此，研究和提高管道焊接技术具有重要的现实意义。
管道探伤是对焊接接头及管道本体进行缺陷检测的技术，旨在发现并评定焊接接头中的各种缺陷，确保管道运行过程中的安全性。
探伤技术的发展和应用，对预防管道事故、降低维修成本、延长管道使用寿命具有不可替代的作用。
综上所述，深入研究管道焊接和探伤技术，提高其质量和效率，对于保障我国能源和资源的安全运输具有十分重要的意义。
2 管道焊接技术概述2.1 管道焊接的基本原理管道焊接是将两段或多段管道以及管道与管道附件连接起来，形成一个完整的、用于输送流体或气体介质的封闭系统的过程。
其基本原理是利用局部加热的方法使金属达到熔化状态，通过冷却后形成金属原子间的结合，从而实现连接。
焊接过程中，首先对焊接接头进行加工处理，去除表面的氧化物、油污等杂质，保证焊接接头的清洁。
然后采用适当的焊接方法，将焊接接头加热至熔点以上，使金属熔化形成熔池。
在熔池中添加或通过熔池本身的保护，防止熔池金属与空气中的氧、氮等气体发生反应，形成焊接缺陷。
熔池冷却后，金属重新结晶，形成焊缝，完成管道的连接。
2.2 常见的管道焊接方法常见的管道焊接方法主要包括以下几种：1.手工电弧焊接（SMAW）：这是一种传统的焊接方法，操作简便，设备投资小。
通过手工操作焊条，利用电弧产生的热量进行焊接。
适用于各种位置的焊接，但焊接速度相对较慢，生产效率较低。
2.气体保护焊接（GMAW/TIG）：气体保护焊接包括熔化极气体保护焊接（GMAW）和非熔化极气体保护焊接（TIG）。
管道焊缝无损检测的综合方法结合及图像处理分析
管道焊缝无损检测的综合方法结合及图像处理分析
管道焊缝无损检测是一种非破坏性检测的方法，主要用于检测焊接质量和管道的完整性。
本文将介绍管道焊缝无损检测的综合方法结合及图像处理分析方法。
管道焊缝无损检测的方法综合，主要包括超声检测、射线检测和磁粉检测。
超声检测主要通过超声波的传播速度和回波信号的强度来检测焊缝的质量。
射线检测是利用射线穿透物体的原理，检测焊缝内部的缺陷。
磁粉检测是在焊缝表面涂覆磁粉，并通过磁场的变化来检测焊缝的缺陷。
在实际操作中，可以综合运用这些方法来提高检测的准确性和可靠性。
可以使用超声检测和射线检测相结合的方法。
超声检测可以检测焊缝内部的细小缺陷，射线检测可以检测焊缝的结构和内部的大缺陷。
两者结合使用可以全面评估焊缝的质量和完整性。
综合运用超声检测、射线检测和磁粉检测可以得到更准确和全面的结果。
可以先使用超声检测来初步筛选出存在问题的焊缝，然后使用射线检测和磁粉检测来进一步确认和评估缺陷的情况。
在图像处理分析方面，可以使用数字图像处理技术来对检测结果进行分析和处理。
可以将检测结果转换成数字图像，然后利用图像处理算法提取焊缝的特征和缺陷信息。
常用的图像处理算法包括图像增强、边缘检测、形态学处理和特征提取等。
通过综合运用管道焊缝无损检测的方法和图像处理分析技术，可以对焊缝进行全面和准确的评估。
这些方法的结合可以提高检测的准确性和可靠性，同时图像处理分析可以提取更多的信息，为焊缝质量评估提供更多的依据。
无损检测超声波探伤第9章 焊缝
4.探测方向的选择 （1）纵向缺陷：为了发现纵向缺陷，常采用以下三种方式进行探测。
①板厚T=8～46mm的焊缝，以一种K值按着用一、二次波在焊缝单面双 侧进行探测，如图(a)
②板厚46＜T≤120mm的焊缝, 以一种或两种K值探头用一次波在焊缝两 面双侧进行探测，如图(b)
③板厚T≥120mm的焊缝, 以两种K值探头用一次波在焊缝两面双侧进行 探测外,还应加用K1.0探头在焊缝单面双侧进行串列式探测，如图(c)。
1.孔穴
气孔是在焊接过程中焊接熔池高 温时吸收了过量的气体或冶金反 应产生的气体，在冷却凝固之前 来不及逸出而残留在焊缝金属内 所形成的空穴。产生气孔的主要 原因是焊条或焊剂在焊前未烘干， 焊件表面污物清理不净等。气孔 大多呈球形或椭圆形。气孔为分 单个气孔、链状气孔和密集气孔。
2.未焊透
未焊透是指焊接接头部分金属未完全熔透 的现象。产生未焊透的主要原因是焊接电流 过小，运条速度太快或焊接规范不当（如破 口角度过小，根部间隙过小或钝边过大等）。 未焊透分为根部未焊透、中间未焊透和层间 未焊透等。
5.裂纹
裂纹是指在焊接过程中或焊后，在焊缝或母材的热影响区范围金属局部破裂的 缝隙。
裂纹分为热裂纹、冷裂纹、和再热裂纹等。热裂纹是由于焊接工艺不当在施焊 时产生的。冷裂纹是由于焊接应力过高，焊条焊剂中含氢量过高或焊件刚性差 异过大造成的。常在焊件冷却到一定温度后才产生，因此又称延迟裂纹。再热 裂纹一般是焊件在焊接后再次加热（消除应力热处理或其它加热过程）而产生 的裂纹。
按裂纹的分布划分有焊缝区裂纹和热影响区裂纹。按裂纹的取向分为纵向裂纹 和横向裂纹。焊缝中的气孔、夹渣是立体型缺陷，危害较小。而裂纹、未熔合 是平面型缺陷，危害性大。在焊缝探伤中，由于余高的存在及焊缝中裂纹、未 焊透未熔合等危险性大的缺陷往往与探测面垂直或成一定的角度，因此一般采 用横波探伤。
焊缝超声波探伤作业指导书
有限责任公司钢结构焊缝超声波探伤作业指导书编号:HHR/ZD-02编制：现场检测室审批：年月日钢结构焊缝超声波探伤指导书1、适用范围本指导书适用于一般工业与钢结构焊缝超声波探伤的检测。
2、依据标准GB/T11345—1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》。
GB/T50621—2010《钢结构现场检测技术标准》。
JG/T203—2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》。
GB 50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》。
3、仪器设备和人员的要求3。
1 钢结构检测所用的仪器、设备和量具应有产品合格证、计量检定机构出具的有效期内的检定（校准）证书，仪器设备的精度应满足检测项目的要求。
检测所用检测试剂应标明生产日期和有效期，并应具有产品合格证和使用说明书。
3.2 检测人员应经过培训取得上岗资格;从事钢结构无损检测的人员应按现行国家标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445进行相应级别的培训、考核，并持有相应考核机构颁发的资格证书。
3.3 从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基本技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
3。
4 焊缝超声检测人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考试组织颁发的等级资格证书，从事相对考核项目的检验工作。
注:一般焊接检验专业考核项目分为板对接焊缝；管件对接焊缝；管座角焊缝；节点焊缝等四种。
3.5 取得不同无损检测方法的各技术等级人员不得从事于该方法和技术等级以外的无损检测工作。
3.6 现场检测工作应由两名或两名以上检测人员承担.3。
7 超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1。
0。
4、检测钢结构焊缝超声波探伤时，基本要求4.1 现场调查宜包括下列工作内容：1 收集被检测钢结构的设计图纸、设计文件、设计变更、施工记录、施工验收和工程地质勘察报告等资料；2 调查被检测钢结构现状，环境条件，使用期间是否已进行过检测或维修加固情况以及用途与荷载等变更情况;3 向有关人员进行调查；4 进一步明确委托的检测目的和具体要求;4.2 检测项目应根据现场调查情况确定，并应制定相应的检测方案.检测方案宜包括下列主要内容：1 概况，主要包括设计依据、结构形式、建筑面积、总层数,设计、施工及监理单位，建造年代等;2 检测目的或委托方的检测要求;3 检测依据，主要包括检测所依据的标准及有关的技术资料等；4 检测项目和选用的检测方法以及检测数量；5 检测人员和仪器设备情况；6 检测工作进度计划;7 所需要委托方与检测单位的配合工作；8 检测中的安全措施；9 检测中的环境措施。
焊缝质量无损检验方法
焊缝质量无损检验方法一、检验标准及依据1.1GBT34628-2017《焊缝无损检测金属材料应用通则》；1.2GBT11345-2013《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》；二、无损检验方法根据GB34628表1，无损检验可分为6种，详见下表。
三、3.1涡流检测（ET）：是利用探头线圈内流动的高频电流可在焊缝表面感应出涡流的效应，有缺陷会改变涡流磁场，引起线圈输出变化来反映缺陷。
其检验参数控制相对困难，可检验导中材料表面或焊缝与堆焊层表面或近表面缺陷。
3.2磁性检测（MT）：是利用铁磁性材料表面与近表面缺陷引起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。
主要用于检测焊缝表面或近表面起磁率发生变化，磁化时在表面上产生漏磁场，再采用磁粉、磁带或其他磁场测量方法记录与显示缺陷。
主要用于检测焊缝表面或近表面缺陷。
3.3渗透检测（PT）：采用含有颜料或荧光粉剂的渗透液喷洒或涂敷在被检焊缝表面上，利用液体的毛细作用，使其渗入表面开口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的渗透液，干燥后施加显像剂,将缺陷中的渗透液吸附到焊缝表面上，观察缺陷的显示痕迹。
此法主要用于焊缝表面检测或气创清根后的根部缺陷检测。
3.4射线检测（X、Y）方法（RT）：是利用X、Y，射线源发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光，焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上，是目前应用较广泛的无损检验方法,能发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷，射线探伤基本不受焊缝厚度限制。
但无法测量缺陷深度，检验成本较高，时间长，射线对探伤操作人员有损伤。
3.5超声波检测（UT）：是利用压电换能器通过瞬间电激发产生脉冲振动，借助于声耦合介质传入金属中形成超声波，并在传播时遇到缺陷反射并返回到换能器，再把声脉冲转换成电脉冲，测量该信号的幅度及传播时间就可评定工件中缺陷的位置及严重程度。
超声波比射线探伤灵敏度高、灵活方便、周期短、成本低、效率高、对人体无害，但显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，靠探伤人员经验和技术熟练程度影响较大。
无损检测——超声波探伤检测实施细则
无损检测——超声波探伤检测实施细则1.1超声波检测的目的检测压力容器和钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
1.2适用范围本方法适用于压力容器和钢结构焊缝缺陷的超声检测和检测结果的等级评定。
本方法适用于母材厚度为8～300mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。
本方法不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径＜159mm的钢管对接焊缝；内径≤200mm的管座角焊缝及外径＜250mm和内外径之比＜80%的纵向焊缝检测。
1.3超声波检测依据标准a.JB4730-94 《压力容器无损检测》b.GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》1.4仪器设备A.探伤仪、探头及系统性能a.探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每挡不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合国家现行有效规范规定。
b. 探头(1) 超声检测常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头、水浸探头、可变角探头和聚焦探头等。
具体划分应符合国家现行有效规范规定。
(2) 晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
(3)单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°。
主声束垂直方向不应有明显的双峰。
c. 超声探伤仪和探头的系统性能(1) 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应≥10dB。
(2) 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
(3) 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为 2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。
(4) 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
管道对接焊缝的无损检测
管道对接焊缝的无损检测管道为我们每天的生活或工作不间断地输送所需的能源（石油、水等），是用管子、管子连接件和阀门等连接成的装置。
在管道的转折处或两段管道的连接处，常可以见到一条环形的东西，那是焊缝。
焊缝的质量对于焊接件的使用寿命有着重要的影响。
因此，应及时发现焊缝所存在的缺陷，并采取有效的措施去除。
焊接缺陷是指焊接接头部位在焊接过程中形成的缺陷。
焊缝的内部缺陷有：1、气孔是指焊接时，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝之中所形成的空穴。
其气体可能是熔池从外界吸收的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的。
2、夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。
3、焊缝中原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。
4、未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象。
5、未熔合是指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。
按其所在部位，未熔合可分为坡口未熔合、层间未熔合、根部未熔合三种。
无损检测（NDT或无损探伤）是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，采用射线、超声、红外、电磁等原理技术并结合仪器对材料、零件、设备进行缺陷、化学、物理参数检测的技术。
关于管道对接焊缝的无损检测，规定可以概括为以下几点：(1)管道焊接应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。
(2)对穿越河流、水库、公路、铁路、地下管道、电缆、光缆的管道焊口、直管与弯头连接的焊口、试压后连头的碰口都应按一定的百分比进行抽检射线、超声波、磁粉等探伤。
(3) 除以上焊口外，对每个焊工或流水作业焊工组每天完成的焊口无论是否进行超声波探伤都必须按一定的百分比进行射线复验或抽检。
如有不合格，则按该焊工或流水作业焊工组在该日完成的焊口数进行加倍复验或抽检。
再有不合格，则对其余焊口逐个进行射线探伤(全检)。
广东精美检测，拥有CMA认可资质实验室，坚持“科学、严谨、快捷、公平”的理念，严格按照相关标准，为客户提供专业的无损探伤检测，认真完成每一次检测委托，出具认可的第三方检测报告！文章部分内容来源网络，如有侵权，请告知我们删除！还有，内容仅供参考，如有错误，请联系我们修改！。
超声波检测作业指导书
标题：超声波检测作业指导书1范围本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检测。
本标准不适用铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝。
2职责2.1焊接检验人员负责对焊接作业进行全过程的检查和控制，根据设计文件以及工艺文件要求确定焊缝检测部位、填报无损检测委托单以及填报、签发焊缝质量检验评定报告单。
2.2无损检测人员负责根据相关规程或相关技术文件规定的探伤方法及探伤标准对受检部位进行无损检测，超声波Ⅱ级检测人员负责填报、签发检测报告。
3 引用标准JGJ81-2002 钢结构焊接技术规程GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB50205-2001 钢结构工程施工及验收规范4 质量要求质量评定标准及相关质量等级应遵循设计文件及有关工艺技术文件的要求。
4.1 GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》对焊接接头质量分级规定见表1。
表1 缺陷的等级评定5 原材料及过程产品焊缝检测工艺方法 5.1 典型过程产品及原材料超声波检测示意图检测区检测面位置2位置1图1 检测和探头移动区 图2锯齿形扫查翼板（炉胆或筒体）腹板（管板）位置4位置2位置4位置2位置1位置3位置1图3 焊接（轧制）T 型钢超声波检测示意图图4 板材接料超声波检测示意图位置1图5 不同板厚或肢厚的板材或型材接料超声波检测示意图图6 超声波探头选择及检测前焊缝两侧清理示意图5.2超声波检测工艺5.2.1超声波检测工艺了解焊接工艺及质量要求-----确定检验部位及检验比例-----确定检测技术等级及质量等级-----选着检测灵敏度-----选择标准试块或参考试块-----了解检测构件结构及焊缝尺寸-----确定扫差方式及检测面-----选择探头----编制超声波检测工艺卡----焊缝外观及尺寸检验----填制焊缝质量检验评定报告单----检测面准备-----填写焊缝无损检测委托单-----焊缝超声波检验-----填写无损检测原始记录---焊缝质量评定-----出具焊缝超声波报告5.2.2试块及探头的选择根据母材厚度、实际焊缝宽度选择对比／标准试块以及超声波探头（类别、晶片面积、频率、Ｋ值、前沿值）5.2.3探测方式以及扫查面的准备环绕转角左右前后根据母材厚度、检测级别（采用B 级检测）以及焊缝处构件结构按表3选择探测方式以及探头移动区宽度。
对接焊缝无损检测方案
对接焊缝无损检测方案引言焊接是机械制造过程中常用的连接方式之一，但焊接质量的检测一直是一个重要的问题。
传统的焊缝检测主要依靠目视检查或利用 X 射线摄影、超声波探伤等方法，这些方法虽然可以发现一些表面缺陷，但对于焊缝内部的缺陷检测效果较差。
为了提高焊缝质量检测的准确性和可靠性，近年来，无损检测技术在焊接领域得到了广泛应用。
本文将介绍一种针对对接焊缝的无损检测方案。
方案简介本方案旨在利用超声波检测技术对对接焊缝进行无损检测。
通过超声波的传播特性和反射信号分析，可以检测焊缝中的内部缺陷，如孔洞、气孔等。
同时，还可以对焊缝的表面以及母材与焊缝的界面进行检测，以评估焊缝的质量。
设备及材料准备•超声波探测仪•超声波传感器•聚焦透镜•超声波耦合剂•校准块•样品（焊缝）检测步骤1. 准备工作首先，对设备进行准备工作。
检查超声波探测仪及传感器的工作状态，确保其正常运行。
检查并清洁探头和透镜，确保其表面光滑无损。
2. 校准设备在进行焊缝检测之前，需要对设备进行校准。
使用校准块作为基准物体，调整超声波探测仪的参数，使其输出准确的信号。
3. 耦合传感器将超声波传感器与焊缝表面进行耦合。
在传感器与样品之间涂抹一层超声波耦合剂，以确保信号传输的顺畅。
4. 扫描检测启动超声波探测仪，将传感器沿着焊缝进行扫描。
通过观察仪器上的显示屏或记录仪上的波形图，可以实时获取焊缝的超声波信号。
5. 数据分析将获取到的超声波信号进行分析。
通过观察波形、幅值、时间延迟等参数，可以判断焊缝中是否存在缺陷。
根据数据分析结果，对焊缝的质量进行评估。
结果与讨论本无损检测方案可有效检测对接焊缝的缺陷，并评估焊缝的质量。
通过对多个样品进行检测，并与目视检查结果进行比对，发现该方案的检测结果准确性高、可靠性好。
优缺点优点•检测结果准确可靠。
•检测过程非破坏性，不会对样品造成损坏。
•检测速度快，可以实时获取检测结果。
缺点•对于较大厚度的焊缝，超声波信号传播会受到阻尼，影响检测效果。
(新标准修改版)钢结构焊缝超声波检测实施细则
(新标准修改版)钢结构焊缝超声波检测实施细则1 引用标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445-2008《焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定》GB/T 11345-2013《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T 29711-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 29712-20132 适用范围本细则适用于母材厚度为不小于8mm铁素体钢全熔透焊缝(包括对接接头、T 型接头和角接接头)的超声波探伤。
3 主要仪器设备3.1 超声检测仪器应定期进行性能测试。
除另有约定外，超声检测仪宜符合下列要求：3.1.1 温度的稳定性：环境温度变化5℃，信号的幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.2 显示的稳定性：频率增加约1Hz，信号幅度变化不大于全屏高度的±2%，位置变化不大于全屏宽度的±1%。
3.1.3 水平线性的偏差不大于全屏宽度的±2%。
3.1.4 垂直线性的测试值与理论值的偏差不大于±3%。
3.2 系统性能测试至少在每次检测前，应按JB/T9214推荐的方法，对超声检测系统工作进行性能测试。
除另有约定外系统性能宜符合下列要求：3.2.1 用于缺欠定位的斜探头入射点的测试值与标称值的偏差不大于±1mm；3.2.2 用于缺欠定位的斜探头折射角的测试值与标称值的偏差不大于±2o；3.2.3 灵敏度余量、分辨力和盲区，视实际应用需要而定。
系统性能的测试项目、时机、周期及其性能要求，应在书面检测工艺规程中予以详细规定。
3.3 探头3.3.1 检测频率应在2MHz～5MHz范围内，同时应遵照验收等级要求选择合适的频率。
当被检对象的衰减系数高于该类材料的平均衰减系数时，可选择1MHz左右的检查频率。
3.3.2 当检测采用横波且所用技术需要超声从底面反射时，应注意保证声束与底面反射面法线的夹角在35°至70°之间。
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测1. 引言1.1 管道对接焊缝相控阵超声检测的意义管道对接焊缝相控阵超声检测是指利用超声波技术对管道焊缝进行无损检测的一种方法。
其意义在于能够及时准确地发现管道焊缝存在的裂纹、夹杂物、疲劳等缺陷，确保管道的安全运行。
管道在输送液体或气体时承受着巨大的压力和温度变化，焊缝是管道中最容易出现问题的部位之一。
通过对焊缝进行超声检测，可以有效预防管道的泄漏或爆炸事故，保障工业生产和人们的生命财产安全。
管道对接焊缝相控阵超声检测的意义不仅在于检测管道焊缝的质量，也在于提高工作效率、节省成本，并在工程建设领域中发挥着重要作用。
通过对管道对接焊缝相控阵超声检测的研究和应用，可以不断提升检测技术水平，提高管道设备的安全性和可靠性，推动工程技术的发展。
1.2 管道对接焊缝相控阵超声检测的发展历程20世纪80年代，相控阵超声技术开始应用于管道对接焊缝的检测。
通过多元素探头的设计和控制，相控阵超声技术可以实现多角度、多方向的检测，大大提高了检测效率和准确度。
随着数字化技术和计算机技术的发展，相控阵超声检测设备也得到了不断优化和升级，成为现代管道对接焊缝检测的主流技术之一。
经过多年的发展和实践，管道对接焊缝相控阵超声检测技术已经取得了显著的成果。
其检测速度快、精度高、可靠性强的优势，使其在石油、化工、船舶等领域得到了广泛应用。
未来，随着科技的不断进步和创新，相信管道对接焊缝相控阵超声检测技术将会迎来更加辉煌的发展。
1.3 管道对接焊缝相控阵超声检测的现状相控阵超声检测技术的应用范围不断扩大。
不仅可以应用于普通管道的焊缝检测，还可以应用于复杂形状的焊缝检测，如T型、Y型等焊缝。
检测设备不断更新换代，性能不断提升。
随着科技的进步，相控阵超声检测设备的分辨率、灵敏度和稳定性等方面得到了极大的提高，使得焊缝检测更加精准和可靠。
相控阵超声检测方法不断创新。
工程师们在实践中不断摸索和改进检测方法，使得对焊缝的检测更加快捷和全面。
焊缝无损检测方案
焊缝无损检测方案
1、焊缝无损检测应在外观检查合格后进行；
2、进行探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定。
（1）对于Q345C钢材焊接结束24小时后进行无损检测，570MPa级高强调质钢，无损探伤宜在焊接完成48h以后进行。
引水支管末端环缝的射线检查在焊接完成96h 以后进行。
（2）焊缝无损探伤的检查的方法及比率应按表17.8-2规定采用。
检查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应检查到每个焊工的施焊部位。
引水支管末端环缝的射线探伤检查率为100％，Q345C钢二类焊缝超声波探伤检查率可按50％。
(3)无损探伤的检验结果(包括射线探伤的底片)在检验完毕后48h内报送监理人。
监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求承包人增加检验项目和检验工作量，包括采用着色渗透和磁粉探伤等。
（4）UT探伤一类焊缝BⅠ级合格，二类焊缝BⅡ级合格；射线探伤一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格。
（5）超声波探伤如发现有可疑波形不能准确判断时，用射线透照复验。
（6）不合格焊缝应及时进行修补。
焊缝内部缺陷应用碳弧气刨清除，如缺陷为裂纹，气刨清除裂纹后用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已消除，并分析原因，制定措施后方可焊补。
（7）同一部位的返修次数16MnR为2次；调质钢为1次。
若超过上述规定，应找出原因，制订可靠的技术措施，报送监理人批准后实施。
应由本单位的技术负责人报请监理批准后焊补，并作出记录。
焊缝外观质量检查表
焊缝无损探伤检查方法及比率应表。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊接是制造业中常见的一种连接工艺，而焊缝的质量直接关系到焊接件的使用性能和安全性。
为了确保焊缝质量，超声波探伤技术被广泛应用于焊接质量检测中。
本文将介绍焊缝超声波探伤的标准和要点。
一、超声波探伤原理。
超声波探伤是利用超声波在材料中的传播特性来检测材料内部缺陷的一种无损检测技术。
当超声波遇到材料内部的缺陷时，会发生反射、散射或透射，通过对超声波的接收和分析，可以确定材料内部的缺陷类型、位置和大小。
二、焊缝超声波探伤标准。
1. 超声波探伤设备。
进行焊缝超声波探伤时，应选择适当的超声波探伤设备，包括超声波发射探头、接收探头、超声波检测仪器等。
设备的选择应符合相关标准要求，并经过校准和检定。
2. 探伤方法。
焊缝超声波探伤可以采用直接接触法、浸润法或者接触耦合法。
在选择探伤方法时，应根据具体情况和标准要求进行合理选择，并保证探伤过程中与焊缝的充分接触。
3. 探伤参数。
探伤参数包括超声波频率、波束角、增益、脉冲重复频率等。
在进行焊缝超声波探伤时，应根据焊缝的材料、厚度、几何形状等特点，合理选择探伤参数，并进行相应的调节和优化。
4. 探伤结果评定。
根据焊缝超声波探伤的标准，对探伤结果进行评定和判定。
根据探伤结果，判断焊缝内部是否存在缺陷，确定缺陷的类型、位置和大小，并进行相应的等级评定。
5. 报告和记录。
对焊缝超声波探伤的整个过程进行记录和报告，包括探伤设备的选择和校准、探伤方法和参数的选择、探伤结果的评定等内容，确保探伤过程的可追溯性和可复制性。
三、注意事项。
1. 操作人员应具备专业的超声波探伤技术知识和操作技能，严格按照相关标准和要求进行操作。
2. 探伤设备应定期进行维护和保养，确保设备的正常工作状态。
3. 在进行焊缝超声波探伤前，应对焊缝进行清洁和表面处理，保证探伤的准确性和可靠性。
四、结论。
焊缝超声波探伤是一种有效的焊接质量检测方法，对焊接件的质量和安全性具有重要意义。
严格按照相关标准和要求进行焊缝超声波探伤，可以有效地发现焊缝内部的缺陷，保证焊接件的质量和可靠性。
焊管常用探伤方法及技术
焊管常用探伤方法及技术摘要：介绍了焊管常用的3种探伤方法（漏磁探伤、涡流探伤和超声波探伤）及技术。
分析了3种探伤方法的优缺点：漏磁探伤灵敏度高，能很好地分辨出焊管内外壁缺陷，但长管体、大壁厚管在漏磁探伤后需做消磁处理；涡流探伤检测速度快，但受趋肤效应的限制，很难发现工件深处的缺陷；超声波探伤穿透能力强、缺陷定位准确、成本低、速度快，但探伤操作需经耦合，在北方严冬环境下耦合时焊管易冻结，给探伤作业带来不便。
在焊管的制造和使用过程中，为保证焊缝质量而进行的无损检测是尤为重要的。
焊管常用的无损检测方法有：适用于距焊管表面5 mm以上的离线全管体漏磁探伤、涡流探伤和超声波探伤；验证距焊管表面5 mm以上焊接质量的在线漏磁探伤和涡流探伤；适用于厚壁焊管的离线焊缝全管体超声波探伤；验证厚壁焊管焊接质量的超声波探伤。
本文将结合生产经验，对焊管常用的探伤方法及技术作简要介绍，并对其优缺点进行分析比较。
1 焊管全管体漏磁探伤漏磁探伤是指铁磁材料被磁化后，其表面和近表面缺陷在材料表面形成漏磁场，通过检测漏磁场发现缺陷的无损检测技术。
漏磁探伤对管材的表面状态要求不高，检出深度较大，在国外的焊管检测中被大量使用，国内特别是石油用焊管的检测也已普遍采用。
在生产检测中，曾出现过漏磁探伤检测不出焊管透壁大孔洞的现象，除了管理及人员因素外，这与仪器、探头性能及缺陷尺寸形状等都有关系。
笔者根据实践经验，总结出影响焊管全管体漏磁探伤精度的主要因素有以下几点。
（1）磁化强度。
当磁化强度较低时，漏磁场偏小，且增加缓慢；当磁感应强度达到饱和值的80%左右时，缺陷漏磁场的峰值随着磁化强度的增加会迅速增大，但当铁磁材料进入磁饱和状态时，外界磁化强度的增大对缺陷磁场强度的影响不大。
因此，磁路的设计应尽可能使被测材料达到近饱和磁化状态。
（2）缺陷的方向、位置和尺寸。
缺陷的方向对漏磁检测精度的影响很大，当缺陷主平面与磁化磁场方向垂直时，产生的漏磁场最强。
无损检测 钢制管道环向焊缝对接接头超声检测方法
ＧＢ／Ｔ１２６０４．１和 ＧＢ／Ｔ２０７３７确立的术语和定义适用于本标准。
４ 检 测 机 构 和 人 员 资 格
４．１ 机 构 要 求 按本标准实施检测的机构或单位，应符合 ＧＢ／Ｔ５６１６或等效标准、法规的相关要求。
４．２ 人 员 资 格 按本标准实施检测的人员，应按 ＧＢ／Ｔ９４４５或 合 同 各 方 同 意 的 体 系 进 行 资 格 鉴 定 与 认 证，并 由 雇
性 或 其 他 类 型 的 缺 欠 存 在 。 该 项 检 查 仅 作 记 录 ，不 属 于 对 母 材 的 验 收 检 测 。 检 查 的 要 点 如 下 ：
ａ） 检 测 方 法 ：接 触 式 脉 冲 反 射 法 ，采 用 频 率 为 （２～５）ＭＨｚ的 直 探 头 ，晶 片 直 径 （１０～２５）ｍｍ。 ｂ） 检 测 灵 敏 度 ：将 无 缺 欠 处 第 二 次 底 波 调 节 到 荧 光 屏 满 刻 度 。
３
犌犅／犜 １５８３０—２００８
式中： 犘——— 跨 距 ，单 位 为 毫 米 （ｍｍ）；
犘 ＝２犜ｔａｎβ
…………………………（２ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ）
犜——— 母 材 厚 度 ，单 位 为 毫 米 （ｍｍ）；
β——— 探 头 折 射 角 ，单 位 为 度 （°）。 ７．２．３ 当管壁较厚（壁厚＞５０ｍｍ）时，采用直射法检测，但还需增加一个折射角度大的探头检测，参 见
ＧＢ／Ｔ５６１６ 无 损 检 测 应 用 导 则 ＧＢ／Ｔ９４４５ 无 损 检 测 人 员 资 格 鉴 定 与 认 证 （ＧＢ／Ｔ９４４５—２００８，ＩＳＯ９７１２：２００５，ＩＤＴ） ＧＢ／Ｔ１２６０４．１ 无 损 检 测 术 语 超 声 检 测 （ＧＢ／Ｔ１２６０４．１—２００５，ＩＳＯ５５７７：２０００，ＩＤＴ） ＧＢ／Ｔ１８８５２ 无损检测 超声检验 测 量 接 触 探 头 声 束 特 性 的 参 考 试 块 和 方 法（ＧＢ／Ｔ１８８５２— ２００２，ＩＳＯ１２７１５：１９９９，ＩＤＴ） ＧＢ／Ｔ２０７３７ 无 损 检 测 通 用 术 语 和 定 义 （ＧＢ／Ｔ２０７３７—２００６，ＩＳＯ／ＴＳ１８１７３：２００５，ＩＤＴ） ＪＢ／Ｔ８４２８ 无 损 检 测 超 声 检 测 用 试 块 ＪＢ／Ｔ９２１４ Ａ 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能 测试方法
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊接是金属材料加工中常见的工艺，而焊缝作为焊接的重要部分，其质量直接影响到整体结构的安全性和可靠性。
为了保证焊缝的质量，超声波探伤技术被广泛应用于焊缝的质量检测中。
本文将介绍焊缝超声波探伤的标准，以及其在焊接工艺中的重要性。
首先，焊缝超声波探伤的标准主要包括超声波探伤设备的选择、探头的选择、探伤技术参数的设置等内容。
在选择超声波探伤设备时，需要考虑焊缝的类型、厚度和材料，以及探伤的环境条件等因素，以确保设备的适用性和可靠性。
探头的选择也是至关重要的，不同类型的焊缝需要选择不同频率和形式的探头，以获得更准确的检测结果。
此外，探伤技术参数的设置也需要根据具体的焊缝情况进行调整，包括脉冲重复频率、增益、阈值等参数的设置，以保证探伤的准确性和可靠性。
其次，焊缝超声波探伤在焊接工艺中的重要性不言而喻。
通过超声波探伤技术，可以及时发现焊缝中的各种缺陷，如气孔、夹杂物、裂纹等，从而及时采取措施进行修补或重新焊接，以确保焊缝的质量。
同时，超声波探伤还可以对焊接工艺参数进行优化和调整，以提高焊接质量和效率。
因此，焊缝超声波探伤标准的制定和执行对于保障焊接质量和安全具有重要意义。
总之，焊缝超声波探伤标准是现代焊接工艺中不可或缺的一部分，其准确性和可靠性直接关系到焊接结构的安全性和可靠性。
通过严格执行焊缝超声波探伤标准，可以及时发现和处理焊缝中的各种缺陷，提高焊接质量，确保焊接结构的安全可靠。
因此，各个相关行业和企业都应高度重视焊缝超声波探伤标准的制定和执行，以推动焊接工艺的质量提升和技术进步。
在实际应用中，需要根据具体的焊接项目和要求，结合相关标准和规范，制定适合的焊缝超声波探伤方案，并严格执行，以确保焊接质量和安全。
同时，也需要不断加强对焊缝超声波探伤技术的研究和应用，提高检测的准确性和可靠性，为焊接工艺的发展和提升质量提供技术支持和保障。
综上所述，焊缝超声波探伤标准是焊接工艺中的重要环节，其准确执行对于确保焊接质量和安全具有重要意义。
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超声波检测
1超声波检测介绍
焊缝埋藏的缺陷形状、大小、方向、深度等各不相同，超声波检测技术采用一种角度的探头对整个焊缝进行检测。
速度慢，检测结果受操作人员主观意识和检测水平的影响，检测人员劳动强度大，在检测工作量较大的工程中超声波检测技术已成为一种趋势。
超声波检测具有分辨率高、定位、定量准确、缺陷直观、检测速度快、效率高、安全性好、没有辐射等优点。
并能现场出结果,以便跟踪检测，提高焊接质量。
A．工艺流程:
2
a.● ● ● ●
b.● ●
c.b. 探头的选用
采用频率5MHz ，前沿不大于12mm ，晶片有效面积不大于96mm 2的方晶片斜探头.
探头折射角或k 值选择表
C.仪器型号CUD-2080数字式超声波探伤仪、DUT-998数字式超声波探伤仪、CTS-22模拟超声波探伤仪。
3 A 型脉冲超声波探伤仪操作规程
a.操作前准备
● 检测人员操作前必须对所使用的探伤仪的灵敏度在“标准试块”上进行校正，保证探伤
仪、探头的组合灵敏度达到要求。
● 正确的选择探头、检测方法。
● 检测人员根据仪器校正得出的数据，在超声波显示屏上绘出“DAC ”线。
●探伤仪电池电量保证充足。
●检测人员必须按规定着装。
b.检测过程
●对检测对象的表面状态进行检查，符合检测条件后方可检测。
●涂刷耦合剂。
●将探头置于检测对象表面，根据《工艺卡》和《通用工艺》观察波幅的高低，调节仪器
衰减器，正确的判断检测对象内部的缺陷部位及长度。
●对不合格的部位进行标识。
●检测完毕后，检测人员关闭电源并对使用的设备进行擦拭等维护工作并清理检测现场。
●检测完成后应及时给电池充电，充电的方法和时机按照使用说明书的要求进行操作。
●在使用过程中应按照标准的要求，对检测结果和仪器性能进行复验。
c.仪器的维护
●本仪器为精密的电子仪器，在日常使用中应慎加维护，使仪器经常处于良好的工作状态。
●本仪器配用的GN电池充足电时,连续工作时间约5小时,若间断工作则时间可以更长,
因此,停止使用时,应关掉面板上的“电源”开关，减少耗电。
●本仪器不论采用交流或直流供电工作者挥应把充电器或电池插好,以保证仪器的电源供
电正常,工作可靠。
●仪器工作时应避水或机油选入仪器内部。
●仪器工作时应尽量离开强磁场。
●搬动仪器时应避免强烈振动,并要放于干燥地方。
●仪器每次用完,应即选行外表清洁,探头线电源线切忌扭曲,探头插头不要猛拉,拔、接插头
时应用手抓住插头的金属部分,切忌抓住电缆线拔插。
4.调试与校验
a.在使用前根据标准的规定制作距离—波幅曲线，受检表面耦合损失应记入距离—波幅曲线。
b.每次使用前应对斜探头的前沿、K值、进行一次校准。
c.仪器和探头系统的复核
d.每次检查前在试块上对时基扫描比例和距离—波幅曲线灵敏度进行复核校验点不少于两点。
e.在检验过程中连续工作四小时以上或工作结束时对时基扫描比例和距离—波幅曲线灵敏度进行校验。
f.当校准后的仪器、探头、试块、耦合剂、调节按纽发生变化时，应对时基扫描比例和距离—波幅曲线灵敏度进行复核。
5.检测
a.检测前探伤人员应了解管线的材质、厚度、管径、组对状况、坡口形式、焊接方法、焊缝余高、焊缝宽度等情况。
b.采用单面双侧一次波和二次波发进行探伤。
c.探伤灵敏度不应低于评定线灵敏度，扫查速度不大于150mm/s相邻两次探头移动间距至少有探头宽度10%的重叠。
d.对反射波幅的位置超过定量线的缺陷和以判断为未焊透的缺陷，应确定其位置、最大波幅所在区域和缺陷指示长度，波幅测定误差≤2dB，缺陷的指示长度和定位误差≤±1mm.
e.缺陷的最大波幅与定量线的dB差记为SL±dB，缺陷的最大波幅与判废线的dB差记为
RL+dB。
f.缺陷的位置以获得最大反射波的位置表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置确定，再焊缝周向分度起点，沿介质流出方向投影顺时针进行标记，深度标记以缺陷最大反射波的深度标记。
g.当缺陷的反射波只有一个高点时，采用6dB法测长，有多个高点时采用端点6dB法，缺陷的指示长度小于10mm时按5mm记，两相邻缺陷间距小于8mm时作为一个缺陷计算。
F.缺陷评定及检验结果的等级分类应根据标准SY4065-93确定。
G.检测报告
a.检测记录应由Ⅱ级或Ⅱ级以上人员按标准规定的格式填写。
b.检测报告可以采用钢笔填写或打印，要求字迹清晰、整洁，内容齐全、完整、准确，且一式三份，一份留档，二份作为竣工资料。
c.竣工资料至少包括以下内容：委托书、探伤工艺、探伤部位简图、检测结果、返修情况、检测日期、人员签字及其技术等级，存档检测资料至少保存七年。