榨油厂工艺

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榨油工艺流程

榨油工艺流程榨油是一种利用油料中的油脂进行提取的工艺过程，其主要目的是将油料中的油分离出来，以便用于食用、工业或化妆品等领域。

榨油工艺流程通常包括原料处理、压榨、脱溶剂、精炼和成品油制备等步骤。

下面将详细介绍榨油的工艺流程。

一、原料处理榨油的第一步是原料处理，这一步骤的目的是将原料进行清洗、破碎和烘干等处理，以便提高榨油的产率和油质。

首先，将原料进行清洗，去除表面的杂质和污垢，然后对原料进行破碎，将大颗粒的原料打碎成适当的颗粒大小，这有助于提高榨油的效率。

最后，对原料进行烘干处理，去除原料中的水分，以免影响后续的榨油过程。

二、压榨原料处理完成后，接下来就是进行压榨。

压榨是将经过处理的原料送入榨油机进行加热和压榨，以提取油脂。

在榨油机内，原料经过加热后，油脂会被挤压出来，而残渣则会被留在榨油机内。

经过压榨后，可以得到初榨油和油渣两部分物质。

三、脱溶剂对于某些油料，如大豆、花生等，其油脂无法通过压榨完全提取出来，这时需要进行脱溶剂的工艺处理。

脱溶剂是利用有机溶剂将原料中的油脂进行提取，然后通过蒸发溶剂的方法将油脂和溶剂分离。

经过脱溶剂处理后，可以得到油脂和溶剂两部分物质，然后再对油脂进行蒸发处理，以去除残留的溶剂。

四、精炼精炼是指对初榨油或脱溶剂提取的油脂进行进一步的处理，以提高油质和去除杂质。

精炼的过程通常包括脱酸、脱色、脱臭等步骤。

首先是脱酸，将油脂中的游离脂肪酸进行去除，然后进行脱色，利用吸附剂将油脂中的色素和杂质去除，最后进行脱臭，通过蒸汽脱臭的方法去除油脂中的异味物质。

五、成品油制备经过精炼后的油脂就可以进行成品油的制备。

成品油的制备通常包括冷却、过滤、包装等步骤。

首先将经过精炼的油脂进行冷却，以便油脂凝固成型，然后进行过滤，去除残留的杂质和颗粒，最后进行包装，将成品油装入容器中，以便储存和销售。

综上所述，榨油工艺流程包括原料处理、压榨、脱溶剂、精炼和成品油制备等步骤。

每个步骤都至关重要，只有严格按照工艺流程进行操作，才能得到高质量的成品油。

花生油生产工艺流程

1、压榨车间花生油的加工过程花生采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机分级筛选CCP1炒籽花生计量蒸炒轧胚破碎水化脱胶一滤一级压榨花生油二滤CCP2 加工工艺流程图说明(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 花生、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。

(2) 储藏:采用保温库储存花生,可实施机械通风,避免花生储存期间发霉。

对于意外发生霉变的花生,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。

在其生产的产品不影响特定的使用性能以及符合相关标准的条件下,对外进行降价销售。

否则,作为报废料进行处理。

(3) 磁选: 利用磁铁清除原料中磁性杂质。

(4) 分级筛选: 分级：将大花生米和小花生米分开，大花生米去炒籽，小花生米去压榨。

(5) 筛选: 利用花生和杂质在颗粒大小及重量的差别,借助花生和杂质在筛面的相对运动,用规格为18╳22的平面回转筛清除花生中的大、小杂质及轻杂质。

(6) 破碎: 用破碎机将花生破碎成 4～6 瓣, 使其具有一定的粒度符合轧胚的条件,要求破碎后的油料粒度均匀,不出油,不成团,少成粉。

(7) 轧胚: 采用单对辊轧胚机进行轧胚,轧成薄而均匀的坯片。

要求坯片粉末度小、不漏油,厚度为 0.5㎜以下。

(8) 蒸炒：破坏油料细胞结构，使蛋白质变性，磷脂吸水膨胀，达到入榨要求，提高出油率，降低磷脂含量。

(9) 水化脱胶：磷脂吸水凝聚沉淀。

(10) 一滤：去掉明杂及部分磷脂。

(11) 二滤：去除磷脂达到国家标准。

2、浸出毛豆油加工过程大豆采购储藏筛选（平面回转筛）比重去石机磁选（CCP1）干燥膨化轧胚破碎豆计量软化浸出DTDC（蒸脱、烘干）豆粕粉碎豆粕计量成品粕打包毛油加工工艺流程图说明：(1) 原料、辅料验收 : 检验运入公司的原料、辅料包括 : 大豆、大豆毛油、6#溶剂、磷酸、液碱、柠檬酸、白土等。

(2) 储藏:采用保温库储存大豆,可实施机械通风,避免大豆储存期间发霉。

对于意外发生霉变的大豆,一般是在仓底少量结块,在清仓时可用筛子除去。

菜籽预处理压榨车间工艺设计

菜籽预处理压榨车间工艺设计1. 背景介绍菜籽油是一种非常常见的植物油，它含有丰富的维生素和矿物质，具有多种健康益处。

为了提高菜籽油的提取率和质量，菜籽预处理压榨车间的工艺设计显得尤为重要。

2. 工艺流程菜籽预处理压榨车间的工艺流程主要包括以下几个步骤：2.1 清洗首先，菜籽进入清洗工序。

这个步骤是为了去除菜籽表面的杂质，保证菜籽的纯净度。

常用的清洗方法有水洗、蒸汽清洗等。

2.2 排石经过清洗后，菜籽进入排石工序。

这个步骤是为了去除菜籽中的石头和其他硬质杂质，以防止对后续的机械设备造成损坏。

2.3 烘干排石后的菜籽需要进行烘干处理，以去除菜籽表面的水分。

烘干的方法可以是自然晾干、烘箱烘干等。

2.4 破碎烘干后的菜籽进入破碎工序。

这个步骤是为了将大颗粒的菜籽破碎成小颗粒，方便后续的压榨操作。

2.5 压榨经过破碎后的菜籽进入压榨机进行压榨。

压榨的方法通常是通过物理力量将菜籽中的油分离出来，得到菜籽油。

2.6 滤清压榨后的菜籽油需要进行滤清处理，以去除悬浮在油中的杂质和固体颗粒。

常用的滤清方法有压力过滤、离心过滤等。

2.7 脱臭滤清后的菜籽油还需要进行脱臭处理，以去除油中的异味和杂质。

常用的脱臭方法有蒸馏法、蒸汽冲刷法等。

2.8 精炼脱臭后的菜籽油可以进行精炼处理，以提高菜籽油的品质。

精炼的方法包括去色、去味、去杂等。

3. 设备选择与布局菜籽预处理压榨车间的工艺设计中，设备选择和布局也是非常重要的一环。

3.1 设备选择根据工艺流程的需求，逐一选择合适的设备。

清洗设备可以选择喷洗机、蒸汽清洗机等；排石设备可以选择振动筛、磁选机等；破碎设备可以选择颚式破碎机、辊式破碎机等；压榨设备可以选择螺杆式压榨机、液压压榨机等。

3.2 设备布局在选择好设备后，需要进行合理的设备布局，以充分利用空间、提高工作效率。

可以根据不同的工艺流程将设备分区布局，保证设备之间的连续性和协调性。

4. 工艺参数与操作规程菜籽预处理压榨车间的工艺参数和操作规程也需要制定和规范。

现代菜籽榨油工艺流程

现代菜籽榨油工艺流程现代菜籽榨油工艺流程通常包括以下几个主要步骤：1.**原料预处理**：-清理：首先对收获的油菜籽进行清理，通过振动筛、风选机等设备去除杂质如泥土、茎叶、砂石、金属等，并剔除坏粒和异物，确保进入榨油环节的菜籽纯净度高。

-干燥：将清理后的菜籽进行适当的干燥处理，使其水分达到适合压榨的标准（一般在8%~12%之间），以提高出油率和保证油脂质量。

2.**热处理/蒸炒**：-软化与熟化：对干燥后的菜籽进行热处理或蒸炒，使菜籽内部蛋白质变性，降低油脂粘度，便于后续榨取。

同时，高温还可以杀死部分微生物，减轻油脂酸败的可能性。

-温度控制：蒸炒过程中需要精确控制温度，过高可能会导致油脂损失，过低则影响油脂流出速度。

对于热榨工艺，蒸炒温度一般设定在100℃至130℃之间，时间视具体情况而定。

3.**破碎轧胚**：-经过热处理后的菜籽，通过破碎机将其破碎成小颗粒或薄片状，以便更好地释放油脂。

4.**压榨提取**：-现代化榨油机有螺旋式榨油机、液压榨油机等多种类型，将经过轧胚的菜籽投入到榨油机中，通过机械力挤压菜籽粒子，促使油脂从细胞结构中分离出来。

-螺旋榨油机利用螺杆旋转产生的压力，使物料受到连续不断的压缩和摩擦，从而榨取出油脂。

-液压榨油机则是通过高压液体作用于物料上，温和地压榨出油脂，尤其适用于冷榨工艺。

5.**过滤澄清**：-初榨出来的毛油中可能含有一定量的固体杂质和水分，需要通过离心分离器或者滤布进行初步过滤，清除油渣。

-进一步可通过真空精炼或物理精炼技术，除去油脂中的游离脂肪酸、色素、磷脂等杂质，使油品达到商业销售的质量标准。

6.**储存包装**：-清洁、澄清后的菜籽油冷却后装入专用储油罐或容器中，做好密封措施，防止氧化及污染。

-根据市场需求和产品定位，对菜籽油进行灌装、贴标并打包发货，进入市场流通。

整体来看，现代菜籽榨油工艺注重效率提升、产品质量保障以及资源的有效利用，在保证食用安全的同时，也追求更高的出油率和更好的经济效益。

榨油的传统工艺

榨油的传统工艺传统的手工榨油坊,是由一个双灶台、一个碾盘、一根硕大的榨槽木和一个悬空的油锤组成。

榨油坊一般都建在村落集中、水源充沛、绿树掩映的小溪岸边。

一般每年农历四月底开始榨油。

传统榨油工艺大致可以分七个步骤：（以榨菜油为例）第一、炒干。

将收来生湿的油菜籽放入灶台大锅之中炒干，炒干的标准是香而不能焦，注意要控制好灶台火候的大小，这关系到能否榨出香而纯的油，由一个师傅操控。

第二、碾粉。

是将炒干的油菜籽投到碾槽中碾碎。

碾盘的动力由水车（最初的动力是牛拉、接着是水车带动，现在发展到电动）带动，水车和碾盘的直径一般都在4米以上，碾盘上有三个碾轮，所有的构件都均由木材制成。

由水车作为动力的碾碎油菜籽一次大概需30分钟。

（牛拉约一个小时，电动约10分钟）由一个师傅操控。

第三、蒸粉。

油菜籽碾成粉末之后用木甑放入小锅蒸熟，一般一次蒸一个饼，约需2分钟，蒸熟的标准是见蒸气但不能熟透，由一个师傅操控。

第四、做饼。

将蒸熟的粉末填入用稻草垫底圆形的铁箍之中，做成胚饼，一榨50个饼，从蒸粉开始到完成50个饼约花2个小时。

由一个师傅操控。

第五、入榨。

将胚饼装入由一根整木凿成的榨槽里，槽内右侧装上木楔就可以开榨了。

手工榨油坊的“主机”是一根粗硕的“油槽木”，长度必须5米以上，切面直径不能少于1米，树中心凿出一个长2米，宽40公分的“油槽”，油胚饼填装在“油槽”里，开榨时，掌锤的师傅，执着悬吊在空中大约30斤重的油锤，悠悠地撞到油槽中“进桩”上，于是，被挤榨的油胚饼便流出一娄娄金黄的清油，油从油槽中间的小口流出。

由一个师傅操控。

第六、出榨。

经过2个小时后，油几乎榨尽，就可以出榨了，出榨的顺序，先撤“木进”、再撤木桩、最后撤饼。

第七、入缸。

将榨出的菜油倒入大缸之中，并密封保存。

以上七步就是一个完整的传统榨油工艺，用这种木制压榨机里榨出的香油与机械压榨的香油有很大的不同，它颜色金黄且味香，热度低，桶低没有菜籽沉淀物，而且搁置时间也比机榨的菜油要长。

榨油厂榨油车间菜籽工艺操作规程

榨油厂榨油车间菜籽工艺操作规程1、开车程序1.1开启蒸炒锅、榨油机辅助炒锅进出导热油阀门，通知锅炉房开启导热油系统，并逐渐升至150℃；排放榨油车间主蒸汽分压包冷凝水，通知锅炉房送汽；1.2通知滤油车间打开空气压缩机冷却水阀，启动空气压缩机；1.3检查RE201、EL202、RE203并确认散料秤处于自动、使用状态；1.4根据原料水份：小于8％时采用软化锅；大于8％时采用比重去石机，并对所采用设备作相应检查；1.5检查并确认蒸炒锅料门已处在关闭位置；确认往榨油机的进料门关闭；1.6检查饼刮板（RE225）、油绞龙、渣绞龙、澄油箱以及去浸出车间的所有设备；1.7待导热油升至125℃以上时，PLC系统在连锁状态下开启（现场开启）蒸炒锅及逆行按次序开启（自控室开启）蒸炒工序以前的所有输送设备、相应轧胚机、相应软化锅或比重去石机（注：确认轧胚机轧辊处于松辊状态下开启——现场开启）；同时开启（自控室）SC221-1、SC221-2、SC224；1.8从RE201至蒸炒锅的所有设备运转正常后，RE201刮板开始进料，开始流量可稍大：在7～9t/台蒸炒锅，同时通知浸出车间作开车准备；1.9蒸炒锅开始进料，适当加水或汽，上层料满后放至下层，由上而下逐渐进满蒸炒锅，适当调节蒸炒锅抽汽风机风门与加水量、导热油温度的关系（以出料:眼观油亮，用手捻有明显漏油现象为基准——此时水份约在4.0—5.0%）；1.10蒸炒锅进料2/3时，由蒸炒工通知下道工序——榨油工序开车，同时通知自控室把原料流量控制在约5t/台蒸炒锅；1.11榨油工在现场开启相应榨油机、辅助炒锅电机，并确定榨油机出饼端分料挡板把料分至SC214,同时通知自控室在连锁状态下开启混合器、澄油箱、油绞龙、SC214以及由SC214至渣绞龙的粉料绞龙（不成型饼打循环）；1.12榨油机有两台以上饼快成形或已经成形时，由榨油工通知自控室往浸出车间进料：自RE219(北)、EL215、RE225控室向浸出车间要开车信号，并在连锁状态下逐次开启RE220RE219(南)、EL218、RE217-2、RE217-1、RL216-3、RL216-2、RL216-1、FN216、EL215、RE225（饼冷却器路线）；1.13榨油工接到自控室往浸出车间进料的通知后，调整饼已成形榨油机出饼端的分料挡板，把成形饼分至RE225；1．14当混合器内油位达到70％左右时，启动PU223-1或PU223-2,把油泵入阿玛过滤机，阿玛过滤机与污油箱(TK215-2)之间打循环（或与污油箱、混合器之间打大循环），挂饼循环后清油进清油箱（TK215-1）,清油由PU216-1或PU216-2泵出榨油车间。

榨油厂工艺

玉米油压榨技术工艺玉米油加工榨油，一般包括胚的分离和胚的榨油两个过程。

（一）胚的分离方法：玉米胚的分离主要有干法脱皮提胚制粉和湿磨法提胚制粉。

干法脱皮提胚制粉即原料不经浸水处理直接脱皮提胚制粉，一般籽粒水分含量在18%左右时可采用，但加工损失较大；湿磨法提胚制粉法，是籽粒经浸泡处理后再脱皮提胚制粉，其生产工艺流程是（1）浸泡：精选后的籽粒先用二氧化硫溶液浸泡40-60小时。

浸泡桶一般用直径5-6米，高12-15米的不锈钢桶。

（2）破碎与胚的分离：浸泡后的玉米粒已经软化，各组织成分之间疏松，经磨或破碎机的破碎，再经胚分离槽加水，使胚浮在水面，分离出胚。

利用胚分离槽是我国的传统工艺，但分离率最高仅有85%，分离效率低，目前国外和我国较大的加工厂都使用旋流器进行分离，胚分离率可达到95%以上。

（二）玉米胚榨油及精炼玉米油工艺：采用压榨法制油，尤其需注意玉米胚入榨前的各个关键处理环节和在压榨过程中的油路疏通及毛油回收，可有效地提高粮油比值。

生产出的毛油，含有一定量的饱和脂肪酸、脂类、蜡质和胆固醇等物质，以及非甘油脂类的杂质如游离脂肪酸、磷脂、色素及少量的蛋白质胶体物质。

另外还含有一定色素。

因此要得到精炼的玉米油，还必须经过脱腊、脱酸、脱色和脱臭等工艺处理。

玉米毛油中有两大类色素：一是自然色素，如胡萝卜素、叶黄素、叶绿素等物质，易为漂土吸附脱色。

另一类是有机物分解产物形成的色素，呈棕色和褐色，不易为漂土吸附脱色。

它们常常呈正胶态分散于油中。

有的色素虽在加工过程中被除去，但回升的幅度较大。

加工制成玉米油一般需采用的脱色工艺是：一次漂土二次脱色效应的交叉脱色工艺；对于料胚处理不及时，制取油料颜色较深的毛油，脱色较困难，则可采用预脱色脱色工艺。

经脱色的玉米油除其原有的玉米味外，还有在碱炼中带来的“皂”味、脱色中带来的“土腥”味，需经进一步脱臭处理使玉米油符合风味的要求。

玉米油的生产首先即涉及玉米胚芽的提取。

玉米胚芽的提取方法主要有干法、湿法、半湿法3种。

油料压榨工艺

河南鸣人装备油脂工程有限公司
油料压榨制油设备生产线
一、工艺流程
油料→清选除杂→磁选→破碎→调质→压榨→毛油→过滤
↓↓
压榨饼去精炼二、工序说明
去杂工序：精选优质大豆为原料，首先应对原料进行清选、去石、磁选，组合式平面回转筛低速大摆幅运作，运行平稳产量高，容易除杂，故障率低，除杂效果非常理想，配套刹克龙风运除杂枫网系统，有效保证车间干净卫生。

破碎工序：经筛选后的大豆进入破碎机进行破碎，破碎是破坏大豆细胞组织，增加大豆榨油时挤榨的表面积，缩短油路。

采用对辊破碎机，以保证破碎后的大豆颗粒均匀又有较高的机械强度，一般对大豆破碎控制在4-6瓣/粒，有利于物料的充分均匀蒸炒调质，提高压榨出油率。

调质工序：蒸炒热源为导热油或蒸汽，用于将破碎后的大豆颗粒经过湿润、加热、蒸炒成为熟料，以利于压榨制油和改善油品质量。

采用立式调质锅进行炒籽，既节省能源又可保证炒籽的温度和炒籽的均匀性，蒸炒目的是使物料中的蛋白质充分变性，使物料达到适合压榨机压榨的可塑性和弹性，从而提高榨油的出油率以及得到理性的压榨饼和优质油脂。

压榨工序：物料蒸炒调质至机榨适应温度经过分料绞龙输送至压榨机进行压榨，压榨机采用多台新型节能6YL-130型螺旋榨油机进行并联压榨生产，机榨饼一次成型，机榨饼残油7%左右，所得压榨毛油香味纯正，品质高。

压榨毛油经过叶片振动过滤机过滤后进精炼车间进行精炼生产。

三、车间工艺技术指标
筛选后含杂＜0.1%
破碎颗粒：4-6瓣
入榨水分：6-8%
入榨温度：100-110度。

榨油工艺流程

榨油工艺流程榨油工艺流程是将油料经过一系列的处理过程，将其中的油脂从固体杂质中分离出来的过程。

以下是一种常见的榨油工艺流程。

首先，原料准备。

将油料进行清理、筛选和破碎等处理，以去除其中的杂质，提高榨油效率。

然后，将准备好的油料进行脱水处理，降低油料中的含水率，以便后续的加热和榨油过程。

接下来是烘烤和烹煮。

将脱水后的油料进行烘烤，以去除其中的一些水分和杂质，并提高油料中的含油率。

然后，在一定的温度下，将油料进行烹煮处理，通过加热使油脂颗粒膨胀，方便后续的榨油过程，同时也可以破坏其中的酶活性，避免酶对榨油产生不利的影响。

进行榨油过程。

将烹煮后的油料送入榨油机中，利用机械力对油料进行榨压。

在榨油机中，通过旋转的螺杆和滚轮，将油料中的油脂压榨出来，同时将油渣和榨出的油脂进行分离。

分离油脂和渣滓。

通过榨油机的滤网和筛板，将榨出的油脂和渣滓进行分离。

油脂通过滤网流出，而渣滓则留在滤网上。

经过这一步的处理，可以获得较为纯净的油脂。

进行油脂的沉淀和脱色。

将分离出来的油脂放置一段时间，使其中的杂质沉淀到底部。

然后，将上清的油脂倒出，去除其中的杂质和水分。

接下来，通过脱色剂处理，可以去除油脂中的色素，使得油脂更加明亮透明。

最后，进行脱臭和过滤。

将脱色后的油脂进行脱臭处理，可以去除其中的异味和杂质，提高油脂的质量。

然后，通过过滤处理，去除油脂中的微小杂质，使得油脂更加纯净。

经过以上的一系列处理过程，榨油工艺流程完成。

最终获得的油脂可以用于食用、制作调料和食用油等多种用途。

同时，这种工艺流程也可以应用于榨取其他类型的油料，如花生、豆类和油料作物等。

榨油厂流程

榨油厂流程(1)压榨工艺流程原料→清理→破碎→调质→压榨→过滤→毛油(2)工艺流程说明1)筛选去石工序清理对于油料前处理工艺非常重要。

因为油料中大块硬杂和铁屑可能会楔入设备中导致物料堵塞，这样会腐蚀设备、缩短使用寿命、降低工作效率。

因此需要用清理筛筛去大的杂质，用磁选器清除金属杂质，去石机去除物料中的并肩泥等硬杂。

配上吸风风网系统，可以有效的控制原料的尘杂，保证原料的清洁度。

2)破碎工序原料经过破碎机破碎后表面积增大，利于蒸炒时温度和水分的传递，蒸炒效果提高。

3)调质工序调质的作用是调节油料籽的水分和温度，使其有一定的可塑性。

使得依附于油料表面的油脂分子间吸引力减弱，油脂分子与生胚凝胶部分的结合性降低，实现料胚在压榨时更容易分离油脂;4)榨油工序螺旋榨油机的主要部分是榨膛，榨膛是同榨笼和在榨笼内旋转的螺旋轴组成的。

它的工作过程是利用螺旋轴螺旋导程的缩小，使榨膛空间体积不断缩小而产生压榨作用;榨出的油脂从榨笼缝隙中挤压流出，同时将残渣压成屑状饼片，从榨轴末端不断排出。

用提升输送设备将压榨饼送入饼库暂存;进入压榨机的油料胚片经过榨机处理后，得到的毛油进入油渣分离工序。

5)油渣分离工序从榨油机出来的毛油，经过油渣分离、过滤机过滤后，油中含杂≤0.5%。

叶片过滤机具有结构紧凑、运转平稳、振动排渣(避免人工清渣，操作方便)、劳动强度低、全封闭式操作、物料损耗低等特点。

其工作原理是：待滤液经泵进入过滤机内并充满，在压力的作用下，滤液中的固体杂质被不锈钢滤网截留，并在滤网上形成滤饼，滤液透过滤网经滤咀进入出液管流出罐体，从而得到澄清的滤液。

随着过滤时间的增加，被截留在滤网上的固体杂质越来越多，使滤饼厚度不断增加，过滤阻力增大，罐内的压力升高，当压力升到一定值时需要排渣，停止向罐内输入滤液，然后通入蒸汽吹干滤饼。

关闭蒸汽，打开蝶阀，使滤叶振动，将滤网上的滤饼振落经罐体下方排渣口排出。

榨油厂榨油车间菜籽工艺操作规程

压榨法制油的工艺分为

压榨法制油的工艺分为
以下是压榨法制油的工艺步骤：
1. 清洁与梳理：将油料进行初步的清洁处理，去除其中的杂质和杂草，并通过梳理将油料的碎屑与油脂进行分离。

2. 破碎：利用破碎机将油料进行细碎，以增加表面积和提高油脂的浸出率。

3. 蒸煮：将破碎后的油料送入蒸煮锅中进行蒸煮处理。

蒸煮的目的是通过高温使油料中的酶和细菌失活，提高油脂的浸出率。

4. 榨油：经过蒸煮的油料被送入榨油机中进行榨油处理。

榨油机通过机械力对油料进行连续挤压，将油脂从油料中分离出来。

5. 油渣分离：经过榨油处理后，得到的混合液中含有一定比例的油渣。

通过离心分离、过滤或沉淀等方法将油渣和油脂彻底分离。

6. 脱酸和脱臭：将得到的原油脂送入脱酸和脱臭设备中进行处理。

脱酸的目的是去除原油中的游离脂肪酸，脱臭的目的是去除原油中的异味。

7. 精炼：将脱酸和脱臭后的油脂送入精炼设备中进行进一步处理。

精炼的过程包括去除色素、除杂、脱蜡等步骤，以提高油脂的质量和纯度。

8. 包装：经过精炼处理的油脂被送入包装设备中进行包装，以便销售和使用。

以上是压榨法制油的简要工艺步骤，不同的油料和工艺要求可能会有所不同。

油厂榨油工艺

油厂榨油工艺
油厂榨油工艺一般分为以下几个步骤：
1.清理与烘干
在开始榨油之前，需要对油料进行清理和烘干。

清理的目的是去除杂质和杂草等，烘干则是为了降低油料的水分含量。

2.压榨
将清理干净的油料送入榨油机中，通过压榨的方式将油料中的油脂分离出来。

压榨时需注意保证油料的温度和湿度，避免对油脂的品质造成影响。

3.沉淀与过滤
经过压榨后的油液中还会残留一些沉淀物，需要进行沉淀。

沉淀后，对油液进行过滤，去除悬浮在油中的细小杂质。

4.脱臭
经过过滤后的油液还会有一定的异味，需进行脱臭。

脱臭的方法一般为高温蒸汽脱臭或真空蒸馏脱臭。

5.分装与包装
油液经过脱臭后，再分装到容器中，最后进行包装，以便于出售和运输。

包装一般为玻璃瓶、塑料瓶或金属桶等。

榨油生产工艺中三去六脱介绍

榨油生产工艺中三去六脱介绍一、三去：去轻、去石、去磁。

去轻：是为了得到更纯的胡麻子作为原料，通过物理比重差异在风力悬浮筛选下去除、比胡麻籽轻的杂质如：粉尘、胡麻皮等去重：通过比重差异，在震动筛上将胡麻籽重的杂质去除。

去磁：利用铁性杂质的磁性原理去除铁性杂质。

“三去”保证产品安全，同时保护生产设备。

二、六脱：脱酸、脱胶、脱色、脱水、脱臭、脱蜡。

我国目前的食用油按国家标准来说有食用一级油、二级油、高级烹调油、色拉油等等。

我公司产品生产工艺属于全精炼（色拉油）生产工艺。

就目前大多数地区的消费档次而言，食用油还没有区分出烹调油、凉拌油（色拉油）等，多数地区的饮食习惯，食用油主要是烹调用，即炒菜用，因此主要是烹调油。

近几年来，随着油脂精炼生产线的引进和国产精炼设备的不断成熟，色拉油以及各种企业标准的精炼油产量不断提高，再加上一些厂家的广告效应，有些城市及地区食用油消费逐渐转向色拉油等精制油，这说明人们消费水平的提高，追求更精更纯的食品。

但从营养的角度来讲，拿来全精炼油（色拉油）作烹调油，是不是合适，值得探讨。

从化学角度讲，现有绝大多数天然油脂95%以上是由饱和及不饱和程度各异的脂肪酸甘油三酯（甘三酯）组成并伴有少量种类繁多的类脂物质。

这些类脂物主要包括磷脂、游离脂肪酸、甾醇及甾醇酯、维生素、色素、萜烯类、蜡、脂肪醇、烃类等，它们绝大多数对人体有益无害,但仍有些成分及有些油料的油含有毒成分是一定要去除的。

从毛油到色拉油，一般需要经过脱胶（脱磷）、脱酸、脱色、脱臭，有些油品还需脱腊等工序的处理。

经过这些精炼过程之后油脂的主要类脂物成分和其中的营养成分的含量会发生系列变化。

（一）、脱酸——游离脂肪酸（FFA）油脂中含有游离脂肪酸，主要是由于未熟油料种子中尚未合成为酯的脂肪酸。

油料因受潮、发热受解脂酶作用或存放过程中氧化分解也能产生FFA。

一般未精炼植物油脂中约含有0.5%-5%，受解脂酶分解过的米糠油、棕榈油中FFA可高达到达20%以上。

压榨车间工艺流程

压榨车间工艺流程1、开车前准备：榨油之前检修好各台设备，检查各个提升机口是否已关闭，通过各个提升机观察口检查个提升机状况，检查各段输送绞龙状况，看是否有堵塞现象，炒锅师傅开始对炒锅进行预热，压榨机旁的工作师傅开始对压榨机进行预热（注意安全，避免烫伤），电工师傅对各个电路进行检修，确保各个机械能正常运行2、原料库开始进料之后，根据实际生产情况，控制进料速度，不可缺料亦不可过多，缺料导致机器空转，过多可能导致绞龙堵塞。

（进料前应检查进料口是否堵塞、提升机口是否已关闭、提升机上方电机是否需要添加机油、二层绞龙是否通畅、是否可以正常运行）压榨车间原料由原料库通过原料输送绞龙进入压榨车间，首先进入去石机3、去石机生产前调整好去石机状态，即振幅、风量、进料速度、倾斜度；两台电机高度一致且锁紧；去石机必须在静止状态下启动。

生产过程中若发现效果不太好，应检查风门开启的大小、石子阀门的位置高低、进料流量大小及喂料的均匀性。

（常见故障：出石口不排石，原因可能是筛面倾斜太大（调整筛面倾斜度）、筛面破损（更换筛面）、筛网堵塞（清理筛网）或上产过程中石中原料过多是可能是是筛面倾斜度太小）经过去石机之后原料进入振动筛4、振动筛生产前检查各锁紧部位是否牢固，检查振动电机是否可以正常运行，检查进出口软管联接是否密封同时不应过紧，否则会在筛体运动时扭破。

空载时车，在机器运转时，筛体与机架等不得有碰撞或异响。

检查筛体的振幅是否符合奋力要求，筛体做王府直线运动时，不得有扭曲等不正常现象。

运转十几分钟后拧紧驱动机的所有螺栓。

开机时先启动电机，等筛体运转正常后再打开阀门进料。

故障分析及排除方法原料从振动筛出来之后，通过输送绞龙一部分进入破碎机之中，而另一部分较小的米粒被直接输送到炒锅之中。

5、破碎机开机前对设备所有固件、运转件及联接件做全面仔细检查，检查电机润滑部位油量，主要部位的磨损程度，运转过程中，工作人员不能站在惯性力作用线的范围内。

压榨车间工艺流程资料

生产过程中若发现效果不太好，应检查风门开启的大小、石子阀门的位置高低、进料流量大小及喂料的均匀性。

空载时车，在机器运转时，筛体与机架等不得有碰撞或异响。

检查筛体的振幅是否符合奋力要求，筛体做王府直线运动时，不得有扭曲等不正常现象。

运转十几分钟后拧紧驱动机的所有螺栓。

开机时先启动电机，等筛体运转正常后再打开阀门进料。

故障分析及排除方法栏号现象发生原因排除方法一物料走单边1．进料口内物料未落到进料箱中部2．沿下料斗宽度方向下料不匀3．筛体横向不平4.两电机同向转动1．调整偏心进料锥管，使物料落在进料箱中部闸板上2．调节进料箱内闸板，控制物料的分流状况3．保证机架安装水平，四只橡胶弹簧一样高4．把两电机调成一背向转动二筛体运动有扭摆1．四个支撑点受力不匀2．中空橡胶垫损坏3．两个电机扇形块相位角不同4．两侧电机安装角度不一致1．校正机架水平度，选择一样高的橡胶垫更换橡胶件2．更换橡胶件3．调整扇形块的相对相位角，使之相同，并拧紧螺栓现象5.一侧电机没有运转4．调整电机安装角度5.检查电机电路，及时维修三运动时有异响1．各部件紧固螺栓可能松动2．筛格松动3．进、出料斗内的氮化板螺栓松动，产生板间碰撞4．进料箱挡栓的张紧力太小1．拧紧紧固螺栓2．调节压紧机构3．固定好氮化板4．调整挡栓蝶形弹簧，增大张紧力四杂率低产量小1．振幅大小不宜2．振动角大小不当3．筛面倾角偏大或偏小4．筛孔堵塞5．进料箱匀料板或出料阻风板位置太低1．调整振幅2．调整振动角3．调整筛面倾角4．清理筛面5．调高匀料斗或阻风板（增大间隔）五第二道筛下1．筛网破损2．进料箱与筛格间有缝隙3．压条与筛格间有间隙，筛格太薄或太厚1．更换筛面2．更换密封条或加厚密封条3．调整压筛机构，增减筛格压条厚度物有饱满粮粒原料从振动筛出来之后，通过输送绞龙一部分进入破碎机之中，而另一部分较小的米粒被直接输送到炒锅之中。

压榨大豆油生产工艺

压榨大豆油生产工艺
大豆油是一种常见的食用油，也是人们饮食中的重要成分之一。

下面将介绍一种常用的大豆油生产工艺，包括原料准备、榨油工序和油品精制等。

一、原料准备：
1.选用优质的大豆作为原料，先对大豆进行筛选和清洗，去除
杂质和脏物。

2.将清洗好的大豆进行炒豆蓉处理，即用热量高的炒豆锅将大
豆炒熟，破碎成豆蓉，加热有利于提高榨油率。

二、榨油工序：
1.将炒豆蓉放入榨油机内，进行榨豆蓉。

榨油机通过在高温下
对豆蓉进行榨取，使油分离出来。

2.从榨油机出来的混合液中，用沉淀分离装置将油和渣分离开，使获得的原始豆油中不含残渣和杂质。

三、油品精制：
1.将原始豆油首先经过去酸处理，即将其中的酸性物质去除。

可以通过碱法、酸法或中和法来去酸。

2.然后对去酸后的豆油进行脱色处理，即去除其中的色素。

可
以通过加入活性炭或进行高温脱色等方法来实现。

3.再将脱色后的豆油进行脱臭处理，即去除其中的异味。

可以
通过蒸馏、蒸汽除臭等方法来实现。

4.最后对脱臭后的油进行除杂精炼，即去除其中的杂质和细小
颗粒。

可以通过沉淀分离、离心分离等方法来实现。

5.在以上工序中，还要加入适量的抗氧化剂和防腐剂，以延长
油品的保质期和稳定性。

通过以上工艺，可以得到质量稳定、色泽、香味优良的大豆油产品。

当然，不同厂家和地区的工艺可能会有所不同，但总体步骤是大致相同的。

同时，生产过程中要注意卫生和安全，保证生产的油品符合相关食品安全标准。