电池盖结构要求
电池盖设计多种经典
电池门总结：
在设计电池门时要注意以下几点：
1. 一般电池门都比较薄，故在电池门上加强筋，加强电池门。
2. 电池门设计要注意是否有手感，要考虑扣位行程。
3. 要注意手指位的设计
4. 电池门不能易掉，有时可用螺丝锁住。
5. 一般会设计美观线：
把我自已的一些设计和一些网友的作品，一些得要的扣位尺寸我都有标，希望对你们有用，现如下总结：二􀙛 、CD 机(二)相似的
三、遥控器
四、再来一个遥控器锁螺丝的。
五􀙛 、MP3播放器
1、锁螺丝结构
2．电池门旋转结构1
3.电池门旋转结构(二)。
圆柱电池封口技术
圆柱电池封口技术1.引言1.1 概述圆柱电池作为一种常见的电池形式，其封口技术是确保电池正常工作和安全的关键环节。
圆柱电池封口技术旨在有效封闭电池内部，确保内部的正极、负极和电解质等物质不受外界干扰和泄漏，从而保证电池的性能和寿命。
圆柱电池封口技术的核心在于选择适当的密封材料和封口方法。
常见的密封材料包括聚合物密封圈、橡胶O型密封圈等，它们具有较好的密封性能和耐腐蚀性，能够有效隔离电池内外环境。
而封口方法主要包括焊接、机械封口等多种方式，通过合理选择封口方法，可以确保电池的封口牢固、紧密且易于操作。
随着科技的不断进步，圆柱电池封口技术也在不断演变和创新。
例如，近年来一些新型的密封材料，如氟橡胶密封圈、热熔胶密封等，在提高密封性能的同时，还能适应更广泛的工作温度和环境条件。
此外，基于机械封口的自动化技术也得到了广泛应用，提高了封口效率和一致性。
封口技术的改进和发展对圆柱电池产业具有重要意义。
一个优秀的封口技术可以提高圆柱电池的质量和性能，降低能量消耗和环境污染。
随着电池市场的不断扩大和电动汽车等新兴行业的快速发展，圆柱电池封口技术的进步将在更大的范围内推动整个电池产业的发展。
综上所述，圆柱电池封口技术在电池制造过程中有着重要地位和作用。
不断改进和创新的封口技术将进一步提高圆柱电池的性能和可靠性，促进电池产业的发展。
因此，深入研究和理解圆柱电池封口技术的要点和挑战，对于实现电池技术的创新和应用具有重要意义。
1.2 文章结构本文主要介绍圆柱电池封口技术。
文章结构分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分概述了本文的主题，即圆柱电池封口技术。
首先，我们会对圆柱电池封口技术进行概述，包括其定义、作用和重要性。
接着，我们会介绍本文的结构，以及每个部分所包含的内容。
最后，我们会明确本文的目的，即通过对圆柱电池封口技术的讨论，提供读者对该技术的全面了解。
正文部分将详细介绍圆柱电池封口技术的要点。
我们将列举并解释圆柱电池封口技术的关键要点，其中包括要点1和要点2。
电池盖案例总结
改善效果
结论： 在修类似模具问题时，首先需要检查模仁的模数，确认模仁是否 加工到数或存在加工错位的现像。在产品尺寸公差范围内加胶。
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五 经验总结
1.在后续模具前模出胶位后模出R角的产品，后模仁R角内缩0.05mm，以 防模具在加工中产生误差而导致前后模仁错位，使产品分型面处产品铍锋。 2.后模仁R角内缩0.05mm将在《模仁设计标准》中体现 。 3.适用于沙头车间所有自制电池盖模具。 4.以提高品质良率100%，减少人力成本。
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二 问题描述
1.分型面披锋刮手——产品在成型还有缩水产品披 锋刮手。
2Байду номын сангаас
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三 原因分析
工艺方面 1.前模仁分型面为平面，前模仁VDI22#火花纹， 模仁不需要抛光，不会存在前模仁省模成R角。 2.在成型过程中，注塑机在没有饱压和产品有缩水 的情况下分型面处还会刮手。
一 产品介绍
模具信息： 材质：PC 产品尺寸：107.67*45.68*5.7 量产模：一模两穴 进胶方式：两点潜顶针进胶 项目阶段： 此项目目前在上沙车间量产. 工艺流程： 我司开模---素材成形→出货 备注：产品为装备出货，外观面 VDI24#火花机纹。
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结构方面 3.模具为平面模，只有一处插穿和碰穿。 4.产品在远离进胶口处分型仍然会刮手。
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四 改善过程
模具修改
1.检查模具前后模仁数，发现在前 模仁胶位处的尺寸小于后模仁尺寸， 在产品的公差范围内，前模仁单边 加大0.03mm。
手机电池盖模具设计经验总结
此处胶厚保证 最小有1.0厚
胶厚1.2
产品胶厚大于1.2厚 的情况下进胶点位 置做凸点偷胶 胶厚小于1.2厚不做 凸点偷胶
产生熔接痕的原因 改善表面气纹实际案例
进胶点处明显气纹
进胶点改为冲骨位侧壁，不对着产品外观面注塑
产生熔接痕的原因 改善表面拉凹气纹实际案例
手机模具设计之电池盖 3、PL与段差设计
红色线为PL线
模号：R8154
此处蓝色面为R角过渡，如果无法分前模， 故可以使用左图方式拉PL面。
手机模具设计之电池盖 3、PL与段差设计
红色面为弧面,在设计时应注意PL面的制作,不能直接从边缘直接拉平直的PL面 .应该沿弧面延伸一段自由曲面出来后再做平直分型面.
直身面3~5mm
靠破台阶 靠破宽度为：1.5~3mm
此侧面需做 出模斜度2~3°
手机模具设计之电池盖
4、顶出设计之斜顶设计
当斜顶托胶顶出时应注意，斜顶托胶侧面不能 跟弧，斜顶两侧面应偏移0.1mm,在两点之间拉 直线。以保证制模简单和产品的质量。
C--C
模号：R8254
梅花头
手机模具设计之电池盖 2、排位设计 下图为电池盖常用的库存标准模仁料，在设计时应尽量采用。当实际排位需要改动时应保证各项 技术要求。
螺丝与防水圈的边缘距离必需≥3 避免加工误差而导致漏水。
排位胶位尺寸范围:A=45~55 B=80-90 对应模胚:DCI2535 A60 B90 中托司∅16 2支 B240
产生熔接痕的原因 改善骨位印实际案例
问题点:图示骨位有落差 的成型后全部有骨位印, 喷高光油漆盖不住. 原因:胶位落差导至
改善方案:与客户沟通结构后,如图示, 将所有有落差的胶位全部加胶或减胶 做平接顺. 改善结果:试模OK
5号充电电池设计标准
5号充电电池设计标准
一、概述
5号充电电池是一种常见的可充电电池，广泛用于各种电子设备中。
为了确保电池的安全和性能，本标准规定了5号充电电池的设计要求和测试方法。
二、电池尺寸和容量
1. 尺寸：5号充电电池的直径为14mm，高度为49mm。
2. 容量：电池的容量通常在1500mAh到3000mAh之间。
三、材料和结构
1. 电池壳体：采用金属材料，如镍氢合金或不锈钢。
2. 正负极材料：正极为Ni-MH合金，负极为Cd或Zn。
3. 电解质：采用氢氧化钾或氢氧化锂溶液。
4. 隔膜：采用聚烯烃隔膜，用于隔离正负极材料。
5. 电池盖：采用金属材料，用于密封电池壳体。
6. 安全阀：在电池内部安装安全阀，以防止电池过压或过流。
7. 导线接口：采用标准化的导线接口，如USB接口或DC接口。
四、性能要求
1. 充电性能：电池应能够在标准充电条件下在规定时间内充满电。
2. 放电性能：电池应能够在正常负载条件下放电至规定电压范围内。
3. 循环寿命：电池应能够在多次充放电循环后保持性能稳定。
4. 自放电率：电池在不使用情况下应具有较低的自放电率。
5. 安全性能：电池应能够在过压、过流、短路等异常情况下自动切断电源，保护设备和人员安全。
6. 环境适应性：电池应能够在不同温度、湿度等环境下正常工作。
7. 电磁兼容性：电池应符合相关国家和地区的电磁兼容性标准。
8. 可靠性：电池应经过严格的质量控制和测试，确保可靠性和稳定性。
9. 能耗：电池应具有较低的能耗，以延长设备的续航时间。
锂电池盖板结构
锂电池盖板结构随着电动汽车和便携电子设备的普及，锂电池成为了主流能源存储技术。
锂电池的重要组成部分之一是盖板，它在保护电池内部元件同时承受外界压力。
本文将介绍锂电池盖板的结构和其在锂电池中的作用。
一、锂电池盖板的结构锂电池盖板通常由两部分组成：铝制表面层和塑料基材层。
铝制表面层是盖板的外层，其主要作用是增强盖板的硬度和保护内部结构不受外界物质侵蚀。
塑料基材层则是盖板的内层，其主要作用是提供柔软性和与电池壳体的良好密封。
二、锂电池盖板的功能1. 保护内部结构：锂电池盖板可防止电池内部结构受到外界物质侵蚀和损坏。
例如，盖板的铝制表面层可以隔绝空气、湿气和有害物质对电池的侵蚀，保证电池长时间稳定工作。
2. 承受外界压力：锂电池盖板必须能够承受外界的压力，保护电池内部结构不受损。
盖板的塑料基材层具有一定的柔软性，可以缓冲来自外界的冲击和挤压力，保证电池的安全性。
3. 良好的密封性：盖板的塑料基材层与电池壳体之间必须密封良好，以防止电池内部的电解质泄漏或外界杂质进入电池。
密封性能的好坏直接影响着电池的寿命和安全性。
三、锂电池盖板的优化设计为了提高锂电池的性能和降低成本，锂电池盖板的结构在不断优化。
1. 材料选择：盖板的铝制表面层常使用高纯度铝材料，以提高硬度和耐腐蚀性。
而塑料基材层则可以选择不同的材料，如聚丙烯、聚酰亚胺等，根据实际需要进行选择。
2. 结构设计：盖板的结构可以通过优化设计来提高其功能。
例如，可以加入隔热层，减少外界温度对电池性能的影响；还可以改变形状和厚度，提高盖板的强度和刚性。
3. 精密加工：锂电池盖板的制造需要精密加工技术，以确保盖板与电池壳体之间的密封性。
精密加工可以采用激光切割、冲压等工艺，以保证盖板的尺寸和形状精准度。
四、盖板结构在锂电池中的重要性锂电池盖板作为电池的保护层，具有不可替代的重要性。
其优异的性能和性能稳定性，可以保证锂电池的长寿命和高安全性。
盖板的合理设计和精密加工，可以提高电池的整体性能，降低能量损失，并提高用户的使用体验。
ul4200a电池包装要求
ul4200a电池包装要求
UL 4200A:2015标准涵盖了采用锂技术的纽扣或硬币电池的商品安全标准，其中对电池包装有如下要求：
1、电池包装必须符合《防毒包装标准》中的儿童防护包装要求，防止幼儿轻易接触到电池。
2、电池包装可以使用螺丝刀或硬币等工具打开，或者通过至少两个独立且同时的动作来手动打开电池包装。
3、电池包装需要满足特定的结构要求，包括使用IEC61032的探棒11来测试，不得接触到电池。
在检查过程中，对于不借助工具就能打开，或者用手且少于两个独立连续的动作就能打开的外壳，在检查过程中要打开来评估。
产品需要通过如下的设计以防止儿童将电池移动：需要借助工具（如螺丝批、硬币）才能将电池腔打开；或者用手时，至少需要两个独立及联立的动作才能将电池腔的盖子或门打开。
如果电池腔的盖子或门是靠螺丝或者类似紧固件固定的话，紧固件需要被俘获在盖或门上。
4、电池包装需要满足特定的标签要求，强制性标准包括纽扣电池或硬币电池包装和含有这些电池的消费品的特定标签要求，旨在警告消费者摄入对儿童的危害。
总的来说，这些要求旨在确保儿童不会轻易接触到纽扣或硬币电池，从而减少潜在的安全风险。
手机模具设计之电池盖
方式模具设计之电池盖一、背景介绍随着现代社会的不断发展，方式已经成为人们生活中必不可少的物品之一。
而方式的外观设计不仅仅是为了美观，更是为了提供良好的用户体验。
方式模具设计中一个重要的组成部分就是电池盖。
电池盖的设计不仅要考虑外观，还要兼顾功能性和耐用性。
本文将介绍方式模具设计中电池盖的重要性以及一些设计的考虑因素。
二、电池盖的重要性电池盖是方式模具中重要的组成部分，它起到保护方式电池和内部电路的作用。
电池盖还可以提供方式的整体防护性能，避免方式在日常使用中受到碰撞、摔落等意外伤害。
电池盖还要能够方便地拆卸和更换电池，以及提供易于握持的方式手感。
三、设计考虑因素在设计方式模具中的电池盖时，需要考虑以下几个因素：1. 材料选择电池盖一般采用塑料材料制作，常见的有PC、ABS等。
选择适合的材料可以保证电池盖的耐用性和易加工性。
2. 结构设计电池盖的结构设计要考虑到电池的安装和拆卸，以及电池与电池盖的接触面。
还需要考虑电池盖与方式机身的嵌合度和密封性，以确保方式在使用过程中不会出现松动或进水等问题。
3. 外观设计电池盖的外观设计在方式的整体美观性和用户体验方面起到关键作用。
我们可以通过采用各种颜色、纹理、图案等元素来满足不同用户的需求，并提供便于握持的方式手感。
4. 制造工艺电池盖的制造工艺对产品的质量和成本都有重要影响。
设计师需要在考虑到结构和外观的基础上选择合适的制造工艺，如注塑、喷涂等。
5. 耐用性和可维修性电池盖作为方式模具的一部分，需要具备足够的耐用性和可维修性。
合理的结构设计和材料选择可以提高电池盖的耐用性，并方便用户更换或修理。
四、电池盖作为方式模具的重要组成部分，不仅要保护方式内部电池和电路，还要兼顾外观设计、用户体验以及耐用性和可维修性。
设计师需要考虑材料选择、结构设计、外观设计、制造工艺等因素，以确保电池盖能够满足各种需求，并为用户提供良好的使用体验。
锂电池盖帽参数
锂电池盖帽参数1. 引言锂电池是一种常见的可充电电池，广泛应用于电动车、移动电子设备和储能系统等领域。
在锂电池的制造过程中，盖帽是一个重要的组成部分，它起到保护内部电池结构、固定电池元件和防止电解质泄漏的作用。
本文将详细介绍锂电池盖帽的参数及其重要性。
2. 锂电池盖帽的参数锂电池盖帽的参数包括尺寸、材料、结构和性能等方面。
2.1 尺寸参数锂电池盖帽的尺寸参数是指盖帽的外形尺寸和内部空间尺寸。
外形尺寸通常由长度、宽度和厚度等三个方向的尺寸来描述。
内部空间尺寸则需要考虑电池的尺寸和布局，以确保盖帽能够完整地覆盖电池结构并提供足够的空间容纳电池元件。
2.2 材料参数锂电池盖帽通常采用高强度、耐腐蚀的材料制造，常见的材料包括不锈钢、铝合金和塑料等。
不锈钢具有优异的机械性能和耐腐蚀性能，适用于高端锂电池；铝合金具有较好的强度和导热性能，适用于中低端锂电池；塑料盖帽则通常用于低成本的锂电池产品。
2.3 结构参数锂电池盖帽的结构参数主要包括盖帽的形状、连接方式和密封性能等。
形状参数通常根据电池的尺寸和形状设计，常见的形状有矩形、圆形和异形等。
连接方式一般采用螺纹连接、焊接或胶粘连接等。
密封性能是指盖帽与电池壳体之间的密封效果，关系到电池的安全性和使用寿命。
2.4 性能参数锂电池盖帽的性能参数包括机械性能、耐腐蚀性能和防火性能等。
机械性能包括盖帽的强度、硬度和耐磨性等，需要满足电池在使用过程中的机械载荷要求。
耐腐蚀性能是指盖帽在酸碱环境或湿度环境下的耐腐蚀能力，以保证电池的长期稳定性。
防火性能则是指盖帽的阻燃性能和耐高温性能，以确保电池在异常情况下不发生火灾或爆炸。
3. 锂电池盖帽参数的重要性锂电池盖帽的参数对电池的安全性、性能和寿命等方面具有重要影响。
首先，尺寸参数的合理设计能够确保盖帽与电池结构的完全贴合，避免电解液泄漏和外部物质侵入，提高电池的安全性。
其次，材料参数的选择直接影响盖帽的机械性能和耐腐蚀性能。
手机模具设计之电池盖
方式模具设计之电池盖方式模具设计之电池盖1. 电池盖的材料选择电池盖常见的材料有塑料、金属等，根据不同的需求和设计风格选择合适的材料非常重要。
塑料材料具有轻便、耐用、成本低等优点，常见的有PC、ABS等；金属材料则能够提供更高的质感和稳定性，如铝合金、不锈钢等。
根据方式整体设计风格和定位，选择合适的材料非常关键。
2. 电池盖的结构设计电池盖作为方式背面的重要组成部分，其结构设计应该符合方式整体的流线型和人体工学设计原则。
电池盖应与方式主体无缝衔接，不出现扣合不紧、松动等问题；，电池盖需要考虑到电池的安装和拆卸方便性，一般采用磁吸或按键式设计；，考虑到方式的防水性能，电池盖的结构应该尽量避免开孔和接缝。
3. 电池盖的外观设计电池盖的外观设计是影响方式整体美感的重要因素之一。
根据不同的市场需求和用户喜好，电池盖可以采用简约、时尚、奢华等不同的风格。
电池盖上的 LOGO、品牌名称等元素应该与整体设计风格协调一致，给人以品牌和质感的感觉。
4. 电池盖的功能设计除了基本的保护电池的功能，电池盖还可以设计一些具有实用性的功能。
例如，可以在电池盖上设计磁吸功能，用于固定方式；也可以在电池盖上增加无线充电功能，方便用户使用；还可以考虑设计快速拆卸电池的功能，方便用户更换电池等。
这些功能的设计需要根据市场需求和用户反馈进行科学合理的制定。
5. 电池盖的生产工艺电池盖的生产工艺直接影响着其质量和成本。
一般来说，塑料电池盖可以采用注塑工艺生产，金属电池盖可以采用压铸和冲压工艺生产。
在生产过程中，需要注意材料的选择、工艺参数的控制、加工精度的要求等，以保证电池盖的质量和性能。
电池盖设计多种范文
电池盖设计多种范文电池盖是指覆盖在电池上方，用来保护电池以及提供电池安装稳定性的一种设备。
根据不同的需求，电池盖的设计种类也是多种多样的。
本文将针对电池盖的设计进行详细介绍，总结出几种常见电池盖设计。
首先是常见的金属电池盖设计。
金属电池盖一般采用铝合金、不锈钢等材料制作，具有良好的强度和稳定性。
金属电池盖的设计主要包括两种形式，一种是平面设计，即电池盖的底部与电池本体平行，表面没有凸起的结构；另一种是凸起设计，即电池盖的底部与电池本体不平行，电池盖比电池本体更高出，以增加电池的安装稳定性。
金属电池盖设计的特点是坚固耐用、美观大方，适用于大部分电池类型。
其次是塑料电池盖设计。
塑料电池盖一般采用聚丙烯、聚碳酸酯等塑料材料制作，具有轻便、绝缘等特点。
塑料电池盖的设计多样化，可以根据不同的电池形状，采用单块设计或多块组合设计。
单块设计是指整个电池盖由一块塑料制成，适用于电池形状简单的情况；多块组合设计是指将电池盖分为若干部分，各部分之间通过卡扣或螺钉等方式连接，适用于电池形状复杂的情况。
此外，塑料电池盖还可以进行不同的表面处理，如喷涂、镀铬等，以增加产品的美观性。
再次是橡胶电池盖设计。
橡胶电池盖一般采用硅胶、丁腈橡胶等材料制作，具有柔软度高、耐磨损等特点。
橡胶电池盖的设计灵活多样，可以根据电池的形状和尺寸来制作不同的橡胶模具，以保证电池盖与电池的密封性。
橡胶电池盖的特点是耐高温、耐腐蚀，适用于一些特殊环境下的电池使用。
最后是特殊功能电池盖设计。
随着科技的发展，电池盖设计越来越具有创新性和多功能性。
有些电池盖内置了电池盖开关，可以方便用户快速更换电池。
有些电池盖内置了充电接口，可以通过外部充电器给电池充电，方便用户的使用。
此外，有些电池盖还可以添加蓝牙模块，实现与手机或其他设备的智能连接，方便用户对电池状态进行监控。
综上所述，电池盖设计多种多样，可以根据不同的需求和使用环境来选择适合的设计。
金属电池盖、塑料电池盖、橡胶电池盖以及特殊功能电池盖都有各自的特点和适用范围。
新能源汽车电池盖工艺
新能源汽车电池盖工艺
首先，新能源汽车电池盖的工艺通常涉及材料选择。
常见的材
料包括铝合金、镁合金和碳纤维复合材料等。
这些材料需要经过成型、冲压、焊接等工艺来制成电池盖的结构部件。
在选择材料和工
艺时需要考虑到材料的强度、重量、成本以及可持续性等因素。
其次，工艺还涉及到表面处理。
电池盖通常需要经过表面处理
来增强其耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理包括阳极氧化、喷涂、电镀等工艺，以确保电池盖在各种环境下都能保持良好的外观和性能。
此外，工艺还包括装配和检测。
电池盖需要与电池组和车身进
行精准的装配，确保密封性和安全性。
同时，工艺还需要包括对电
池盖进行质量检测，以确保其符合相关的安全标准和性能要求。
总的来说，新能源汽车电池盖的工艺涉及材料选择、成型工艺、表面处理、装配和检测等多个环节，需要综合考虑材料性能、工艺
成本、环保要求等因素，以确保电池盖具有良好的安全性、耐久性
和外观性。
电池包壳体设计要求与选材
电池包壳体设计要求与选材
电池包是新能源汽车核心能量源，为整车提供驱动电能，它主要通过壳体包络构成电池包主体。
模块化的结构设计实现了电芯的集成，通过热管理设计与仿真优化电池的安全保护及连接路径；通过BMS实现对电芯的管理，以及与整车的通讯及信息交换。
电池包组成主要包括电芯、模块、电气系统、热管理系统、壳体和BMS。
动力电池系统设计要以满足整车的动力要求和其他设计为前提。
同时要考虑电池系统自身的内部结构和安全及管理设计等方面。
设计流程为：确定整车设计要求、确定车辆功率及能量要求、选择匹配合适的电芯、确定电池模块的组合结构、确定电池管理系统及设管理系统设计、仿真模拟及具体试验验证。
电池包壳体设计要求
电池包壳体作为电池模块的承载体，对电池模块的安全工作和防护起着关键作用。
其外观设计主要从材质、表面防腐蚀、绝缘处理、产品标识等方面经行。
要满足强度刚度要求和电器设备外壳防护等级IP67设计要求并且提供碰撞保护，箱内电池模块在底板生根，线束走向合理、美观且固定可靠。
1、一般要求
（1）具有维护的方便性。
（2）在车辆发生碰撞或电池发生自燃等意外情况下，宜考虑防止烟火、液体、气体等进入车厢的结构或防护措施。
（3）电池箱应留有铭牌与安全标志布置位置，给保险、动力线、采集线、各种传感元件的安装留有足够的空间和固定基础。
（4）所有无极基本绝缘的连接件、端子、电触头应采取加强防护。
在连接件、端子、电触头接合后应符合GB 4208-2008防护等级为3的要求。
2、外观与尺寸
（1）外表面无明显划伤、变形等缺陷、表面涂镀层均匀。
(完整版)电池盖结构要求
电池盖的设计（初步）1: 基本功能及外观要求,基本胶厚扣机牢固不松脱，装拆容易，与底壳吻合不错位。
一般胶厚0.9-1.2, 电池盖因为大的外观面,建议整体胶位最薄不要薄于0.80.2: 与底壳的配合（非扣位处）电池盖周边与底壳的配合间隙一般为0.05,中间配合间隙应大于周边的配合间隙为0.15,在允许的情况下,为防止装配底壳后左右和尾部出现错误刮手,电池盖的此三边可以故意做小0.05-0.10.（也可加0.15,但分型线上移,增加模具难度,可视设计要求而定）电池盖装配底壳左右及尾部刮手的可能原因: 有的底壳与电池盖的配合的周边加模具加工中自然形成了R0.1 的圆角,而电池盖周边分型却形成了利边,电池盖或底壳的形变及其间的止口或扣位定位不够而移位模具制造及成型的误差.3:电池盖的基本结构A:推入式的电池盖的结构图 A 是靠电池盖左右的 2 个或 4 个卡点将电池盖扣住底壳的结构，图 B 仅靠前端的扣位扣底底壳,还有一种是用底壳直接做出弹片的形式来扣电池盖的如下图的图 C 和图 D ，也可以是上述几种结构的组合（除 B 与 C 外）。
C D靠此两处的配合, 但需保证底壳此扣位有足够的弹性B:藉助另一小零件的锁扣式的结构,按或拔开此小零件时,电池盖锁扣脱离C:直按压扣入的电池盖结构4:电池盖扣底壳松的原因及相关建议（概述）.A:电池盖容易退出底壳以及相对于底壳的前后（Y 方向）松动锁扣与电池盖配合: 建议锁扣与电池盖的配合的扣入量为0.5-0.6 左右推入式的电池盖:卡点对底壳的扣入量不够而扣位容易脱离, ,而对电池盖设计成卡点与底壳的直接配合对于常用的两个卡点建议其单个的扣入量为0.3-0.35 左右,而上下的配合间隙作用面为0-0.05 左右,防止电池盖的前后（Y 方向）移动,另两侧的所有扣位与底壳的有效作用距离（（X 方向）建议在0.6 左右,如果过少,跌落时易弹开脱离.直接扣入式:建议首先插入的扣位配合量为0.4 左右,最后压入的扣位其扣入量为0.2,两侧的扣入其扣入量为0.1-0.15,除首先插入的扣位,其它的扣位应有25 左右的导向斜度.另外需检查电池盖在前后（Y 方向）有测有合理的限位结构.B:电池盖与底壳的配合左右（X 方向）松动电池盖的前端和尾部以及中间都会有扣位与底壳配合,这些配合的左右间隙过大会造成电池盖的左右松动,建议在电池盖与底壳的扣位配合其前端（或靠近前端）与尾部（或靠近尾部）的左右配合间隙各两处调整为0.05-0.10,（即建议前后各配合左右移位的两点,而其余的间隙稍加大,如果没有必要时避免多重的配合,但往往开模前此间隙有的希望在0.1以上,在模具试模后根据实际情况来调整.）C: 电池盖与底壳的配合上下（Z 方向）松动电池盖的前端和尾部以及中间都会有扣位与底壳配合,这些配合的上下间隙过大会造成电池盖的上下松动,建议其所有扣位与底壳配合面的上下配合间隙为0.055:推入式的电池盖与底壳的配合尺寸A:左右的卡点形状与配合尺寸以上为底壳与电池盖卡点配合的剖面图,基本形状大概有两种,A 近似于圆形,B 近似于梯形。
动力电池盖板标准
动力电池盖板是新能源汽车电池系统的重要组成部分，其功能和性能对电池的安全运行至关重要。
关于动力电池盖板的标准，以下几点可以为您概括：
1. 材料选择：动力电池盖板应选择具有良好耐高温、高绝缘性、高密封性和安全性能的材料。
常见的材料有铝合金、不锈钢等。
2. 结构设计：动力电池盖板的结构设计应满足电池系统的防护要求，包括防爆、防水、防尘等功能。
盖板上应设有防爆装置，以防止电池内部压力过大时发生爆炸。
3. 尺寸和精度：动力电池盖板的尺寸和精度应满足电池系统的安装要求。
盖板的外形尺寸和切断面要求较高，以确保与电池系统的紧密贴合。
4. 连接方式：动力电池盖板应采用可靠的连接方式，如焊接、螺纹连接等，确保与电池系统的稳定连接。
5. 电气性能：动力电池盖板应具有较高的内阻，以保证电池系统的稳定运行。
此外，盖板应与电池导电极柱之间具有良好的绝缘性能，防止短路事故。
6. 抗冲击和振动性能：动力电池盖板应具备良好的抗冲击和振动性能，以适应新能源汽车在使用过程中产生的各种振动和冲击。
7. 易于维修和更换：动力电池盖板应设计为易于维修和更换，以便在电池系统出现问题时能够快速进行维修和更换。
模具毕业设计7电池后盖塑料模具设计
模具毕业设计7电池后盖塑料模具设计电池后盖是电池的保护装置，也是电池外壳的一部分，其主要功能是保护电池内部结构免受外部环境的影响，以确保电池的正常工作和使用寿命。
因此，在设计电池后盖塑料模具时，需要考虑到电池后盖的结构特点和功能需求，以及制造流程和成本等因素。
首先，电池后盖的结构设计需要满足以下几个方面的要求。
首先，要考虑到电池后盖与电池外壳的连接方式，一般采用螺纹或卡扣式连接，以便方便拆卸和安装。
其次，要考虑到电池后盖的密封性能，以防止电池内部的电解液泄漏。
另外，还需要设计合适的开关孔和接口孔，以确保电池后盖与其他设备的连接和操作。
此外，还需要考虑到电池后盖的外观设计和加工工艺，以满足用户的审美需求和制造的可行性。
在制造流程上，电池后盖塑料模具的制造流程主要包括模具设计、模具制造和模具测试等环节。
首先，需要根据电池后盖的结构设计和尺寸要求，进行模具设计。
在模具设计中，需要考虑到模具的结构复杂性、模具材料的选择、模具加工工艺的确定等因素。
接下来，根据模具设计图纸，制造出电池后盖塑料模具的模具部件，如模具核和模具腔等。
最后，将模具部件组装在一起，并进行模具测试，以确保模具的质量和性能。
在成本方面，电池后盖塑料模具的制造成本主要包括材料成本、加工成本和模具测试成本等。
其中，材料成本主要取决于模具材料的选择和采购价格。
加工成本主要包括模具加工的工时费用和设备的使用成本等。
模具测试成本主要包括模具测试时所需的人力和设备资源成本等。
为降低制造成本，可以采用合理的模具设计和加工工艺，提高生产效率和模具的寿命。
综上所述，电池后盖塑料模具设计需要考虑到电池后盖的结构特点和功能需求，制造流程和成本等因素。
在设计过程中，需要综合考虑各个方面的要求，以确保电池后盖的质量和性能。
此外，还需要不断优化设计和加工工艺，以提高模具的生产效率和降低制造成本。
电池盖资料
结构设计
• 根据电池组的整体结构和功能需求，设计电池盖的结构 • 考虑电池盖的强度、刚度、稳定性等因素
结构优化
• 利用有限元分析等仿真方法，对电池盖的结构进行优化 • 提高电池盖的性能，降低制造成本
电池盖的模具设计与制造
模具设计
• 根据电池盖的结构和尺寸，设计模具 • 考虑模具的材料、制造工艺、使用寿命等因素
模具制造
• 选择合适的模具制造工艺，如注塑成型、压铸成型等 • 制造出高质量的电池盖模具
电池盖的表面处理与装饰
表面处理
• 对电池盖进行表面处理，如电镀、喷涂、阳极氧化等 • 提高电池盖的耐腐蚀性能、美观度和耐磨性能
装饰
• 在电池盖上进行印刷、贴膜等装饰，提高电池组的美观 度 • 有助于提升电池组的产品形象
电池盖的设计要素与考虑因素
设计要素
• 电池盖的形状、尺寸、厚度等 • 电池盖的接口设计，如充电接口、通讯接口等 • 电池盖的散热设计，如散热孔、散热片等
考虑因素
• 电池盖的制造工艺和成本 • 电池盖与电池内部组件的兼容性 • 电池盖的使用环境和安全性
02
电池盖的设计方法与技巧
电池盖的结构设计与优化
03 消费电子领域
• 电池盖在手机、笔记本电脑等消费电子产品中，起到保 护电池、美观、提高产品形象的作用
电池盖的市场需求与竞争格局
市场需求
• 随着新能源汽车、储能等领域的快速发展，电池盖的市 场需求持续增长 • 对电池盖的性能、质量、创新能力等方面的要求不断提 高
竞争格局
• 电池盖市场竞争激烈，各企业纷纷加大研发投入，提高 产品竞争力 • 电池盖企业需要不断创新，提高产品技术水平，以满足 市场需求
成型工艺
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电池盖结构要求
电池盖的设计(初步)
1:基本功能及外观要求,基本胶厚
扣机牢固不松脱，装拆容易，与底壳吻合不错位。
一般胶厚0.9-1.2,电池盖因为大的外观面,建议整体胶位最薄不要薄于0.80.
2:与底壳的配合(非扣位处)
电池盖周边与底壳的配合间隙一般为0.05,中间配合间隙应大于周边的配合间隙为0.15,在允许的情况下,为防止装配底壳后左右和尾部出现错误刮手,电池盖的此三边可以故意做小0.05-0.10.(也可加0.15,但分型线上移,增加模具难度,可视设计要求而定)
电池盖装配底壳左右及尾部刮手的可能原因:
有的底壳与电池盖的配合的周边加模具加工中自然形成了R0.1的圆角,而电池盖周边分型却形成了利边,
电池盖或底壳的形变及其间的止口或扣位定位不够而移位
模具制造及成型的误差.
3:电池盖的基本结构
A:推入式的电池盖的结构
图A是靠电池盖左右的2个或4个卡点将电池
盖扣住底壳的结构，图B 仅靠前端的扣位扣底底壳,还有一种是用底壳直接做出弹片的形式来扣电池盖的如下图的图C 和图D ，也可以是上述几种结构的组合(除B 与C 外)。
B:藉助另一小零件的锁扣式的结构,按或拔开此小零件时,电池盖锁扣脱离. A B C
D
靠此两处
的配合,
电池电池
C:直按压扣入的电池盖结构
4:电池盖扣底壳松的原因及相关建议(概述). A:电池盖容易退出底壳以及相对于底壳的前后(Y 方向)松动
锁扣与电池盖配合: 建议锁扣与电池盖的配合的扣入量为0.5-0.6左右
推入式的电池盖:卡点对底壳的扣入量不够而扣位容易脱离, ,而对电池盖设计成卡点与底壳的直接配合对于常用的两个卡点建议其单个的扣拔此
按此
直扣式
的电池
扣
入量为0.3-0.35左右,而上下的配合间隙作用面为0-0.05左右,防止电池盖的前后(Y方向)移动,另两侧的所有扣位与底壳的有效作用距离((X方向)建议在0.6左右,如果过少,跌落时易弹开脱离. 直接扣入式:建议首先插入的扣位配合量为0.4左右,最后压入的扣位其扣入量为0.2,两侧的扣入其扣入量为0.1-0.15,除首先插入的扣位,其它的扣位应有25左右的导向斜度.另外需检查电池盖在前后(Y方向)有测有合理的限位结构.
B:电池盖与底壳的配合左右(X方向)松动
电池盖的前端和尾部以及中间都会有扣位与底壳配合,这些配合的左右间隙过大会造成电池盖的左右松动,建议在电池盖与底壳的扣位配合其前端(或靠近前端)与尾部(或靠近尾部)的左右配合间隙各两处调整为0.05-0.10,(即建议前后各配合左右移位的两点,而其余的间隙稍加大,如果没有必要时避免多重的配合,但往往开模前此间隙有的希望在0.1以上,在模具试模后根据实际情况来调整.)
C: 电池盖与底壳的配合上下(Z方向)松动
电池盖的前端和尾部以及中间都会有扣位与底壳配合,这些配合的上下间隙过大会造成电池盖
的上下松动,建议其所有扣位与底壳配合面的上下配合间隙为0.05
5:推入式的电池盖与底壳的配合尺寸 A:左右的卡点形状与配合尺寸
以上为底壳与电池盖卡点配合的剖面图,基本形 状大概有两种,A 近似于圆形,B 近似于梯形。
图示A 为卡点的扣入量,建议为0.35左右,同时在 C 或D 处设计时要有预留空间(>0.15),以防试配需加胶,
图示B 为卡点的作用面Y 方向配合间隙,建议控制
在0-0.05,防止电池盖前后(Y 方向)松动. 因靠电池盖在外力的作用下的扣入与推出,胶件 在运动中产生形变,因此运动相关的磨擦面都必 需有导向的C 角或R 角.
需考虑卡点附件有没有形变所足够的空间 B:左右扣位结构与配合尺寸
A
B
导向C D
相关建议如下:
扣位个数:单边2-3个
A为扣位与底壳作用面的配合,间隙为0.05
B为扣位在X方向作用有效宽度约为0.6左右C为电池盖与底壳的周边配合间隙0.05
D,E,G的间隙要求>0.15
F为扣位的厚度,要求为0.65-0.80.如果扣位过厚影响电池盖侧壁缩水,则扣位非作用面可用骨状掏胶.
前端应有导向C角.
C:电池盖前端及尾部扣位的形式与配合尺寸1:右图为电池盖前端扣位为卡勾式与底壳配合的剖面图：
A电池盖前端扣位的胶厚，为0.60-0.80左右; B为扣合量,为0.30-0.40左右;
C为配合间隙,约为0-0.05.
靠电池盖在外力的作用下的扣入与推出,胶件
在运动中产生形变,因此运动相关的磨擦面都必需有导向的C角或R角.
需考虑电池盖推开时扣位有没有形变所足够的空间
如下图示的电池盖和底壳:
2: 电池盖前端及尾部扣位为简单的插销式结构 其与底壳的配合尺寸与左右两侧的扣位基本一样,上下的Z 方向为0.05,前后的Y 方向扣入长度约0.5,其余的非作用面的间隙在0.15以上,扣位厚度在0.65-0.80,如果前端扣位由于空间的限制(如电池的影响)最薄也不要少于0.55.其数量一般为各1-3个左右.
D:在底壳上直接做出弹片的形式与电池盖的配合
的卡勾结构 可参考上述B 的电池盖前端扣位的形式的 配合尺寸,但重要的是在底壳上此胶位做出的 弹片应有足够的弹性,因此在此弹片的两侧其 胶位应有足够长度的切除如右图,且应有弹性 形变的足够的空间.
打开电
池盖时红色面
的避空,
两侧的
E:推入式的电池盖结构可以是单纯的两侧卡点式结构(现常用),也有单纯的前端卡扣式的结构或单纯在底壳做出弹片的形式的卡勾结构,或两的卡点式与另两种的其中一种的结合.
F:推入式电池盖结构的装配运动模拟
电池盖应进行运动模拟检查,电池盖在装配到位和退出过程中会不会出现干涉.
6:藉助另一小零件的锁扣式的结构
A：如下图此为单个推钮的一种示意图：
装配示意图如下：
电池盖在
B:如下图 此为单个推钮的另一种
:
此零件是靠滑盖底壳和滑盖面面的相互配合来
电池锁扣与底
壳上下配合间此扣
模拟检查电池锁扣推开模拟装配过
程,必需保锁扣两扣
位保证合应有这
些装配
此扣
定位此零件的导向的.
与上述A 的推钮一样,必需进行电池盖的装拆与单个按钮装入时的模拟检查,是否符合要求,无干涉.
C:此类结构是灵活,可以演变成多种形式的结构. 在电池盖的装拆模拟检查是要注意:在装时往往先装推钮的对侧,在拉起时先拉起推钮的同侧,在模拟运动中电池盖的其它扣位会不会对运动方向有过多的干涉.
7:直接压扣入的电池盖结构 A:结构特点:
靠底壳和面壳来定位与
内部结构,
装入时,先装入一端的扣入,再将另一端的扣位直接压进去,
拆开时,从最后扣入端强制剥开,
因是强制剥开,因要有好的手指位作为着力点. B:如下图,对扣位的相关尺寸作说明
C:其它结构注意点
1:模拟装配运动不能有干涉,2:要有防止电池盖退出的结构,3:扣位受力的平衡性 如下图,如下图说明
A
B
C
扣
直接插入端扣
扣
扣
侧边压入的扣位,扣入距先设计0.1-0.15(试装后不够再加)且要求配合面为25度左右斜度
最后压入的扣位,扣入距先设计0.2 (试装后不够再加)且要求配合面为25度左右斜度
8:其它相关问题
A,电池盖一般有大的外观面,对外观要求高,且往往为薄件,一些扣位及电池空间等的影响,会出现局部掏胶,局部掏胶最薄建议不要低于0.60,且周边应顺滑过渡,防止外表出现明显的厚薄胶印.过渡距离建议在胶信厚薄差的5倍以上.
电
装配
A B
C
局
局
局
电池盖前扣位
电池盖侧扣位
另加与底壳配
扣A 与B 离手指
A
B
B,对于有些电池盖会切出手写笔的位置,如果切出手写笔的位置出现明显的利边,则应倒R 角.(其实电池盖的周边也一样)
C,电池盖的内周边最好倒R 角或C 角,以防配底壳出现干涉.
D,与底壳的拐角处配合设计R>0.5,避免底壳喷涂积油影响装配.
9:其它设计不当图例
电池盖退出
时与
手写笔
干涉.此是一
过过
内周边加拐角处与底壳。