总装同步工程应用分析初探

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总装同步工程中的干涉分析验证

车辆工程技术47车辆技术0　引言目前，中国汽车市场的汽车产品更新换代、新老交替的速度十分迅速，原因是各大汽车生产厂家为了在当前产品不断升级、竞争日益激烈的大环境下得以生存，并占有一席之地。

所以，汽车产品的设计开发到真正的量产销售的这段周期显得尤为重要，如果其产品设计开发的周期短，上市时间快，那么也就意味着抢占了市场先机，获得成功的几率也就更大。

因而各整车企业为了缩短整车开发周期、节省开发成本、提升开发质量，将整车设计及整车工艺开发同步，对整个产品开发过程一体化设计同步实施。

对总装而言，虚拟工艺工程验证为主要开展方式，而干涉性验证作为虚拟工艺工程验证重要分析工具，则显得更加至关重要。

本文正是从虚拟工艺验证的角度出发介绍干涉分析验证的方法及运用。

1　DELMIA干涉分析特点目前同步工程主要是采用DELMIA仿真平台，它是法国DS的一款全三维数字化仿真分析软件，通过全三维数字化模型模拟生产车间虚拟过程，并在仿真过程中检查部品装配的干涉性以确保所有零部件的准确安装，及这种安装相对于其周边对手件部品而言的可行性[1]。

采用基于DELMIA三维数字化装配过程仿真是着重于产品在实施装配以前对装配工艺进行的仿真验证，其干涉检测也是针对产品在实施装配以前的虚拟干涉检查，即在产品实际装配之前，通过装配过程仿真分析，及时地发现产品设计、工艺设计、工装设计存在的问题，有效地减少装配缺陷和产品故障率，减少因装配干涉类问题而进行的设计返工和工程更改。

在DELMIA中提供了静态干涉和动态干涉检验，两种干涉检验都是要求避免物体间的碰撞以保证产品设计和工艺设计的有效性。

DELMIA中的静态干涉检查通常用于在虚拟装配结构形势下，检查装配体的各零部件之间的相对位置关系是否存在干涉，装配公差设计是否合理。

它指的是物体在空间中的位置是可移动的，但不随时间变化，位置的变化是由其它参数定义的，判别是否有任何一对物体占有公共空间。

空间布局和装配干涉检测等均属于此类问题。

同步工程（SE）在汽车白车身质量控制中的应用研究

同步工程（ SE）在汽车白车身质量控制中的应用研究摘要：新车型研发是个漫长的过程，从最初的创意评审，到白车身数据设计、试验再到接下来的小批量，最后进入批量生产。

设计阶段，应当考虑零件自身的成型工艺性，选择恰当的焊接顺序和工艺，编制执行性较高的质量控制文件，以便为生产制造提供指导。

工程设计和样车试制传输的车身数据，很多时候会影响整车开发进度、关系到整车质量优劣。

因此，本阶段需要保证三维数据、质量控制文件的可靠性。

在汽车冲压、涂装以及总装等主流工艺中，冲压、焊装质量甚至可以决定白车身总体的质量。

本文围绕白车身，探讨同步工程SE在质量控制中的应用。

关键词：同步工程；汽车白身；质量控制1 SE（同步工程）的概念同步工程，也叫并行工程或是工艺同步工程，指的是对产品开发及其整个过程（如制造、支持）实现高度集成的一种系统化运行模式。

概念：“对产品开发进行同步、一体化设计，使开发者考虑全生命周期内产品的一切因素，如质量、生产进度、成本还有用户要求的诸多方法，使跨部门作业逐步转为同步作业。

”换言之，按照科学的计划、接口设计，将之前的后续活动予以提前，以减少上市时间。

同步工程，狭义上指的是工艺审核、研发保持同步，配合设计部门来对制造工艺加以优化，增强产品自身的可制造性，达成制造阶段的目标。

同步工程有下列几个特征：一是同步性。

在研发各个阶段中，尽量做到同步；二是约束性。

提前将约束条件贯彻于产品开发阶段，以适应多方需求。

三是协调性。

各子过程相互协调，从而在质量、成本和时间上保持最佳的配置。

四是一致性：开发阶段的重大决策，是以全员在意见上达成统一为前提。

同步工程，多是以白车身冲压、挥装、涂装和总装这四大工艺为中心，对规划工艺进行分析，利用最新仿真软件，对设计结构和工艺流程提出相应的建议。

考虑到提前已介入工艺和整个过程，将之前在工艺实施或是其他阶段才会碰到的问题，提前到产品研发期，并采取相应的解决方案，旨在使产品研发和工艺实施做到真正意义上的无缝对接，避免研发、生产完全脱节，从而减少车型的研发周期、节约成本投入，从根本上提高汽车生产的车身质量。

同步工程在总装制造过程中的应用

过程中的应用
张鹏，任亮
（比亚迪汽车工业有限公司总装深圳工厂工艺部，广东深圳５１８１１８）
摘要：对同步工程在总装制造过程中的应用进行探讨。引入制造工艺引导产品设计的思想，并对总装模块化、平台化生产以及如何实现同步工程进行了描述。通过同步工程，使新车型研发周期缩短，更好地控制生产成本、提高整车品质。
不同公司不同的定义可能会不包括换动力车型、改配置车型、年型车、右舵车等小项目车型），同时也适用于为匹配新车型试制生产所需要的汽车生产线、设备、工装、工具等，这样汽
车的设计才能真正地从图纸理论变成实际产品。
进行集成、并行的系统化工作模式。在１９９８年以前，戴姆勒
车型量产周期缩短、整车品质提升、成本合理控制等多方面的
益处。作者就如何更好地开展总装同步工程进行探讨。
产品研发和后期的工艺实施尽量实现无缝对接。通过防止产品研发和生产实际脱节来缩短车型的研发周期、降低研发的成本
投入，以及在生产过程中管理成本，同时避免量产后出现的大量产品设计变更和开发计划的延期。总装同步工程适用于一个公司内所有的新开发车型（根据
ｂｅｔｔｅｒａｎｄｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｉｓｉｍｐｒｏｖｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ；Ａｓｓｅｍｂｌｙｓｈｏｐ；Ｍｏｄｕｌａｒｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ；Ｖｉｒｔｕａｌａｓｓｅｍｂｌｙ

浅析汽车行业总装同步工程SE分析

浅析汽车行业总装同步工程SE分析摘要：对总装同步工程在新车型研发过程中高效协同开展进行探讨。

通过开展前置活动把总装制造工艺的边界引入到产品设计中去，对总装标准化、通用化、平台化如何开展进行了描述。

通过同步工程，使新车型研发周期缩短，控制生产制造成本，提高整车质量。

一、引言随着我国汽车发展，行业竞争日益激烈，为达到更短的新车型开发周期、更低的成本、更高的质量产品，必须保证新品研发过程中各部门系统的协同工作，尽早的把问题提前识别。

本文通过讲述某车企新品开发过程中，开展总装同步工程分析。

二、同步工程的基本概念同步工程（SE，Simultaneous Engineering or Synchronization Engineering），又称并行工程：“对整个产品开发过程产品的各个子系统同步开发，产品与工艺、工装的开发，产品与质量目标同步规划，是开发者从概念开始就考虑其他子系统的接口和需求，考虑后续工艺和工装的水平和能力，考虑质量目标的实现要求，即开发时就考虑到整车产品生命周期内的所有因素的一种系统方法。

三、总装同步工程-项目可行性分析阶段新品项目立项后，项目目标、产品周期及开发范围、关键技术、主要性能、制造地、生产纲领等战略文件初步锁定，总装同步工程在此阶段开展如下前置活动；1.编制新品项目总装工艺技术要求，与研发各模块成员开会宣贯，在产品设计前与设计达成一致意见。

车身边界（整车吊挂点及线体通过性）、底盘边界（悬架系统定位、车轮分度圆、液体口尺寸及加注空间）、动总边界（动力系统定位）、内饰边界（仪表横梁夹取定位，主副仪表的模块化、集成化、安装空间）、热管理边界（液体口尺寸及加注空间、管路插接）、电器边界（模块通用化、线束可插接性）、外饰边界（整车玻璃定位密封性、）2.收集编制现有车型问题清单（试制阶段问题、试生产问题、遗留问题、售后问题等）四、总装同步工程-项目产品设计阶段4.1总装SE数据分析产品初版数据发布后，编制产品checklist分析清单，按清单中7大分析模块（历史问题清单、数据质量、可装配性、装配精度、性能确认、混线效率、人机工程、成本、可维修性）、14个分析维度（历史问题清单排查、完整性、匹配性、通过性、装配空间、工具、定位、防错、密封性、保安防灾、装配一致性、同工位同工装、装配结构、人机工程、可维修性）开展单件SE分析，提出ECR问题，保证SE分析过程中不漏项。

同步工程SE概述

2021/10/10
1
同步工程概述国内做过同步工程的汽车公司有江铃、奇瑞、长安、华晨、江淮、柳汽、福田
等，南汽也曾举办“汽车开发同步工程讲座”。在国外，同步工程在美国、日本和欧洲许多发达国家的汽车行业中得到了较为
普遍的应用。例如，Chrysler公司应用同步工程工作模式，由7000余人的技术中心同意负责产品开发，开发了ZJ、LH系列以及Viper、PL等车型的轿车产品。
5. 外观分析
①分析车身外观及外板分型线 ②研究基本断面及结构合理性 ③车身外观分缝方向分析及研究
6. 样车制作阶段
①样车制作过程中设计分析以及量产性研讨 :生产性、作业性、品质改进、降低成本、MCP
②样车制作(评定质量用)
③ DMR(产品)及EMR(工装)编制
三、涂装(Paint)
1.涂装作业性分析
同步工程概述
1. 定义
同步工程(SE，Simultaneous Engineering)，又称工艺同步工程或并行工程。定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门()的工作尽可能进行同步作业”。
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Side outer panel
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同步工程输出物－SE建议项详细内容（总装）
1.研讨作业性
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同步工程工作的主要内容－SE提交工艺技术资料
一、冲压 1. 零部件测量点指示书 2. 零部件检具工艺图 3. 零部件加工公差表 4. 工艺图
二、焊装 1. 加工基准书 2. 外装公差关系表 3. 移动公差表 4. CL基准书 5. 流程表 6. 品质保证体系图 7. 总成加工公差表 8. 总成检查基准书 9. 总成测量点指示书

总装SE分析在产品中的应用研究

总装SE分析在产品中的应用研究摘要：在汽车行业之中，同步工程已经得到了普遍的运用。

因此，在对总装SE进行应用的同时，需要对它在工作中的重要性、以及工作的目标进行分析。

对总装工艺同步工程的各个阶段的内容进行介绍。

分别是它的模型阶段、工程化阶段以及工业化阶段。

关键词：总装SE；产品开发；价值；应用前言：在以往不同的工作项目之中，在对产品进行制造的时候，总会出现一些关于设计方面的问题。

当产品以成品的形式出现之后，想要对它进行更改，就存在很大的阻碍。

首先，会对开发的速度有影响，其次还会增加相应的设计成本。

倘若在设计的时候就通过同步进行分析，发现其缺陷，就可以对缺陷进行预防。

对开发所需的成本以及速度的控制，可以发挥积极的作用。

一、总装SE分析概述概念：SE也就是同步工程，它主要是对产品的开发以及产品在被制造和支持的过程之中，进行集成、并行的具有系统化的工作模式。

同步工程的运用，可以在很大程度上避免在设计上所存在的缺陷。

而且还能降低在研发时所需的费用，可以降低成本。

对开发的周期，还能进行缩短。

同步工程(SE)在国内外不同的车型上都有被广泛运用。

提出背景：社会经济的发展，人们物质生活的提高，各种制造业以及工业不断的扩大市场规模。

为了满足人们生活之中的需要，便进行了工业化的生产方式。

其中，以汽车为例：随着我国汽车行业的崛起，在汽车行业这个庞大的体系之中，相应的生产对技术的依赖程度比较高。

技术的高低对于汽车行业而言具有很大的影响力，不仅可以降低研发的成本，而且还能根据实际情况对相应的车间进行工业化，减少劳动力的使用。

目的：可以在实际过程之中，开展积极有效的总装SE进行分析工作，达到所期望的预期值。

主要为达到以下的目的：（1）、对产品的结构进行优化，对总装SE的工艺流程进行相应的改进。

（2）、通过采取不同的有效措施，降低总装SE工装以及工艺在运行方面，科研方面的成本。

(3)、对产品生产的试调期，进行有效的缩短。

(4)、对总装工艺的新方法进行应用，对它的可行性进行分析。

焊装总装同步工程介绍

制定车型的焊装结构树看2份文件
SYNOPTIQUE CIBLE
( en Fran鏰 is, Anglais, Espagnol, Portugais)
Flux principal - Principal flow Flujo principal - Fluxo principal
Flux amont - Upstream flow Flujo previo - Fluxo tranversal
锁
Montage 总装
汽车生产计划 Rappel : Activités J4-J5
前期
JoP Joc Jcc J0
初期
Jc J1 J2
开发阶段
J3 Fin RO J4 J5 J6 J7 Jfin
ADLC
阶段1
阶段2&3
阶段4 阶段5 阶段6
确定外观美学功能要求设计产品和工艺验证设计
准备并验证测量计划
产品工艺的工业化
1/22/2018
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同步工程的定义
- 同步工程是一种系统的工作方法，涵盖了一件产品从设计到生产的整个开发流程。 -这种方法有利于优化工艺，缩短开发周期，降低成本并提高产品质量。 -同时也可以根据需要保证产品开发的速度和有效性。 -这种方法是建立在各部门同步共同工作的基础之上的。
焊装总装同步工程介绍
制造一辆汽车，需要考虑到生产过程中工艺和产品受到的限制
总装
涂装
焊装
冲压
生产中心
汽车制造操作流程图
螺母机罩/里板/… 钢性翼子板 Emboutissage 冲压
调整线工位30 调整线工位20 机罩总成
调整线工位10
骨架
Ferrage 焊装

同步工程之总装工艺应用

- 75 -工业技术当前中国整个汽车工业飞速发展，车型更替时间愈加缩短，怎样在这种激烈的市场环境下尽快推出满足市场预期的产品，成为各车企面临的首要问题。

同步工程技术手段起源于美国，由于其效果明显，被全世界各大车企所极力推崇；在国内的汽车企业内部，同步工程也是广泛采用。

传统的汽车开发生产过程、设计环节和生产环节脱节严重，在设计阶段，造型、性能设计等指标一流，后期在工程实施阶段，工艺却无法完成其设计要求，大量问题在后期逐渐被发现，但是此时大部分零部件的工装都已经加工完成，重大的变更将使得开发周期一再拖延、成本不断攀升，有的甚至对设计参数进行妥协，降低指标，最终生产出二流的产品。

同步工程则将整个开发、工程、制造等阶段进行“顶层设计”，把研发、试验、试制、制造、工艺、质量等环节系统性地结合起来，将冲压、焊接、涂装、总装等问题提前至设计阶段，开发人员和工程人员协同处理，使产品研发和后期的工艺实施、商品化等实现无缝对接，消除重大工程问题，达到降低的开发周期及成本的目的。

本文将阐述总装工艺在新产品开发中所涉及的大部分同步工程内容。

总装工艺同步工程应用分析如下：1 生产线适应性分析主要是验证整车的通过性及适应性，结合总装车间现有的工艺情况，来确定新开发的车型与现有车间工艺条件的差距，确认是否能够在现有的生产线进行量产，若现有条件无法满足新产品要求，则确认是否需要新建车间或者对现有车间进行技术改造。

例如整车的吊具的宽度和高度，车身小车的宽度，检验检测硬件的适配距离等是否适合新产品的要求，车门打开后整体宽度是否超出原有定制的要求等。

2 零部件装配分析①定义装配顺序：根据零件在车身上的装配位置、装配方法及参数特点，寻找合理的装配工位。

分析时首先应确定零件安装点（车身底部、顶部、舱内和侧部等），不同的安装位置对工人操作高度是有要求的，根据零件安装位置的不同可以拟定其生产中实际装配工位。

而对于设备限定的零件，如前后挡风玻璃、动力总成、燃油箱总成和轮胎等，则须由安装设备所处位置确定其安装工位。

总装同步工程应用分析初探

总装同步工程应用分析初探【摘要】总装同步工程是缩短汽车企业产品开发流程及提升产品质量的重要措施，是汽车企业用以满足客户不断提升的产品要求的核心措施之一，其在产品的开发和优化过程中的作用越来越重要。

汽车研发的同步工程工作在德国、美国、日本、韩国等国已经趋于成熟，但是在国内目前仅处于起步阶段。

本文将根据设计与工厂的实际需要，对总装同步工程在整车研发阶段分析的部分内容进行经验总结。

【关键词】同步工程总装工艺1 绪论目前我国汽车产业发展快，竞争激烈，车型换代周期越来越短，如何在这样的市场环境中发展壮大、加快推出客户满意的新产品，成为汽车企业的核心课题。

目前各汽车企业最广泛采用的是同步工程技术手段，在过去的传统研发过程中，设计和生产脱节较大，造成前期造型一流，后期设计模具阶段制造工艺却无法完成其设计要求，诸多的问题都是在后期逐渐被发现，但是此时大部分零部件的工装都已经加工完成，此时更改必将导致开发周期延长、成本的增加，而同步工程则将研发、试验、试制、制造、工艺、质量、批量生产、售后等环节系统性的结合起来，对冲压成型、焊接、喷涂、装配、生产线平面布局、商品化等问题提前至设计阶段发现、处理，使产品研发和后期的工艺实施、商品化等实现无缝对接，保证了在正式批量时没有影响生产的重大问题，从而整体的降低了产品的开发周期及成本。

本文将根据总装工艺的实际情况，阐述总装工艺在设计阶段，对产品设计展开的总装同步工程分析的部分内容。

2 总装同步工程应用分析2.1 整车生产线通过性分析结合总装工厂现有的工艺情况，来确定新开发的车型，与现有工厂工艺的差距，确认能否在现有的生产线进行生批量产，若现有工艺无法满足新开发的产品，这必须确认是新建工厂还是改造现有的工厂。

如：整车吊具定位孔的形状、翻遍、孔径、四门可拆卸性、整车的长宽高等2.2 总装零部件装配空间分析总装零部件（下文简称“零部件”）在装配过程中，主要涉及到装配人员的手指操作空间、手掌操作空间、套筒、连接杆及枪具的操作空间，如果需零部件顺利装配，就必须保证这些在装配过程中涉及到的操作空间符合装配空间的要求，否则将无法保证零部件的顺利装配。

汽车设计开发之同步工程浅析

汽车设计开发之同步工程浅析发布时间：2021-07-15T02:24:01.662Z 来源：《中国科技人才》2021年第11期作者：黄志刚[导读] 同步工程的概念是将开发产品和开发过程的其他设备进行融合使它们一体化，因此同步工程又叫做并行工程。

浙江吉润汽车有限公司浙江省开化县 324300摘要：随着我国经济的不断发展，汽车行业竞争变得越来越激烈。

汽车企业必须提升自身的服务质量和速度，提高产品研发的速度才能胜过其他的企业。

其中同步工程就是提升汽车研发速度的重点。

开展同步工程能有效减短汽车开发的周期，降低生产成本，从此起到提高研发效率的作用。

关键词：同步工程，汽车设计，研发效率同步工程的概念是将开发产品和开发过程的其他设备进行融合使它们一体化，因此同步工程又叫做并行工程。

这样的开发方式让研究者可以从一开始便考虑材料使用等问题，有效减少开发时问题的产生。

同时，同步工程不仅可以提高汽车的质量还可以缩短研发周期，减少研发的成本。

重视同步工程可以让企业在激烈的汽车竞争中取得明显的优势。

我们更可以把同步工程和计算机工程相结合。

这样便可以大大减少问题解决的时间，为接下来的研发赢取大量的时间。

因此本文将对同步工程进行详细的介绍，并列举一些实际例子。

一、标车分析阶段应用的主要工作内容和应用方法（一）标车分析阶段的基本工作内容首先必须对冲压能力进行一定的规划，这是研发前期必须做的工作。

并且需要在研发的过程中对生产厂家进行一定的调查了解。

生产产能所涉及的范围非常广泛，其中还涉及零件存储的位置等。

因此，这样的工作需要工作人员有极高的工作素养和专业知识，因为工作人员需要定时检查车身零件的状况还有规划车体的材料并计算大概的设计成本。

有详细的计划才能使企业有一定的优势。

（二）标车分析过程中应用同步工程用一部商用车作为例子，商用车的尺寸比较大，车顶是其中最大的零件，因此我们需要车顶用冲压的工艺技术对其进行整形[1]。

但一般的工具只能冲压4.6米以下的零件，车顶的长度又大于4.6米，因此需要对机器进行一定的添购。

☆汽车总装同步工程(书稿)

3.3.工艺性分析、评审与策划（及设计输出其它总装相关项检查） .... 20
结构工艺性分析、评审与策划的主要目的 ............................................................ 20 总装工艺性分析、评审与策划的主要作用 ............................................................ 20 总装工艺性分析、评审与策划的主要原则 ............................................................ 21 总装工艺性分析、评审与策划的主要工作 ............................................................ 22
汽车总装同步工程
汽车总装同步工程
张庆庚
感谢郑薇女士感谢王春生先生感谢 AES 公司的佐藤康生先生感谢张岩先生感谢赖征海先生
汽车总装同步工程
目录
本文简介 ...............................................................................................1
3.1.总装同步工程的工作流程介绍............................................................... 8
3.2.总装工艺开发方案、费用预算、进度计划与交付目标的编制 ........ 13
总装工艺可行性分析 ................................................................................................ 13 总装工艺开发方案的制定 ........................................................................................ 14 总装工艺开发概算 .................................................................................................... 14 进度计划的编制 ........................................................................................................ 15 交付目标 .................................................................................................................... 16

基于精益开发体系下的总装同步工程

该款车型）
约，提升生产效率及工时平衡确保装配品质。分其差异点。一旦存在这样的零件，对现场的
ｊ．销量预期
对研究院输入已有车型的工程序列，可使丁程防止错装将产生很大的困扰，不利于品质保
根据新车型的企划信息结合现有工厂的工设计时尽可能的保持已有车型的零部件搭接关证。所以在新车型工程设计之初就需要定义好
加注头与周边零件干涉。
同样的问题。
ｇ玛区动型式（两驱或四驱）
ｃ对工程序列进行约束。总装工艺编程的
ｆ防错策略的约束输入。整车零部件中，
ｈ．投产工厂规划
原则是定岗作业（即尽可能使多车型的同一零不同车型或同一车型的不同派生中零件多有外
ｉ．车身机构是否沿用（针对同平台车型或件在同一岗位装配），其目的是提高工程集形较为相似的零件，有些甚至从外形上很难区
ＦｏＲＵＭＩ论坛
基于精益开发体系下的总装同步工程
成瑞和广州汽车集团乘用车有限公司技术中心广州市５１１４３４
摘要：当前国内汽车行业竞争日益激烈，各车企推出新车型的速度不断加快，对市场响应更加迅速。为枪占市场先机，通过改进产品开发流程，提高效率，提高一次合格开发质量，缩短开发周期，并在制造和客服中获得最佳质量、生产率和成本控制。总装同步工程做为精益开发体系中一个重要的环节。本文拟探讨在精益开发体系下的总装同步工程开展的流程和方法，进而使总装领域新车型导入工作更加高效。

一文教会你新车型开发同步工程怎么做！

一文教会你新车型开发同步工程怎么做！同步工程是对产品开发及其相关过程（制造和支持等）进行集成、并行的系统化工作模式.而总装同步工程（SE）是汽车开发过程中，总装工艺参与设计开发并与之同步的过程，主要针对装配数模、生产线、设备以及装配过程进行工艺方面的分析，为设计提供可行的工艺设计变更。

其主要目的是对于产品设计存在的问题在图样设计、数模生成阶段进行审核，预先对在工艺实施时可能出现的问题点采取改善措施，使新车型具备生产可行性、设备工具兼容性等。

以下是来自东风汽车技术中心的高级工程师的经验总结。

从通过性分析、工艺流程设计、装配性分析与设计、装配质量分析等几个方面，在总装工艺设计阶段，对产品设计展开的总装同步工程分析与设计的内容进行介绍，制定优化的工业化设计方案。

相关思路和经验之谈希望对从事相关工作的小伙伴们有所帮助。

通过性分析与设计为满足总装车间多平台车型的混流生产，需在新车型上线前进行生产线通过性分析，以便设计师在进行产品设计时能考虑到多品种混流生产的实际需要，总装通过性分析分为生产线通过性分析和设备通用性分析。

1.生产线通过性分析与设计由于新车型车身结构尺寸与现生产车型有差异，导致车身在生产线上的定位点、支撑点等均有变化，在进行新车型生产线通过性分析时，应考虑对车身在生产线的关键定位点尺寸进行限定，对车身在生产线上的支撑定位进行运行模拟，包括PBS台车通过性校核、内饰线滑板通过性校核、底盘线吊具通过性校核、转挂支撑通过性校核等。

在确保满足车身稳定性的情况下，达到各车型混流生产的目的，对于支撑定位与现生产有差异之处，应及时提出设计更改或进行生产线适应性改造。

某车型底盘线吊具通过性同步工程设计方案如下：（1）吊具主体结构不动，改造底盘线吊具前端、后端的左右支撑，包括金属支撑和聚氨酯块。

（2）前端支撑的聚氨酯块重新制作并更换，聚氨酯块前端缺口不动，后端缺口补全。

（3）后端聚氨酯块需局部增高20mm，并保证增高的支撑不能干涉BF、A60车型的侧包围护板。

汽车总装工艺技术应用及发展趋势

汽车总装工艺技术应用及发展趋势摘要：汽车总装工艺是由市场、技术发展等多种因素共同作用和推动，在汽车生产的过程中，必须要适应时代的需要，不断地调整生产模式，提高产品的生产效率，降低产品的生产成本，促使汽车质量提高，提高企业在市场上的竞争力。

关键词：汽车总装；工艺技术；应用；发展趋势随着市场竞争越来越激烈，汽车行业要想持续稳定发展，就必须加强现代化技术与自动化设备的建设力度，通过购买现代化设备，有效促进汽车产品的质量，从而处于市场最前沿。

在整个汽车制造阶段，汽车总装工艺占据重要比重，无论是工艺成本还是工艺质量等均直接决定了汽车产品是否具备高质量。

在我国科技水平的不断提升下，为汽车总装工艺注入了新的力量，使汽车制造企业拥有了更为先进高效的工艺技术。

1汽车总装概述汽车组成分为四部分，即发动机、底盘、车身以及电器与电子设备。

其中每部分又涉及多个系统，每个系统涵盖多个总成，每个总成又由多个零部件组成。

对于一般轿车总装生产线而言，需要将数以千计的零部件与总成块按照产品及工艺要求进行联结，最后形成一辆完整的汽车，进而完成整个生产过程。

汽车总装的特点主要有：首先，汽车总装的联结方式具有多样性；其次，汽车总装的装配的零件种类多、数量大；最后，汽车总装生产具有规模较大。

对于汽车生产的纲领，其主要是指工程建设的预期年产量，对于不同品种的汽车，其年产量应做成表格，并以此进行生产活动。

产品及其生产纲领明确规定了汽车制造厂产品生产的范围与能力，即对汽车制造厂的建设规模做出了要求。

2汽车总装工艺技术的应用2.1自动化技术的应用第一，自动化技术的含义。

我国的自动化技术的需求量是在不断增加，这是由于中国市场经济的迅猛发展，人力成本也在不断提高。

应用自动化技术到汽车总装工艺技术领域，能使工作人员劳动强度减轻，另外，在使用大量的物力资源能起到有效避免，从而使成本节约目的得到实现，并且能使产品结构和性能得到进一步优化，从而保障汽车产品总体生产质量。

面向产品总装计划执行情况的数据应用探索与实践

总装装配场景目标：按照产品总装装配管理计划，面向产品装配流程，基于总装厂对该产品在综合管理系统中的工艺执行数据、制造末端数据，综合反映产品实际装配的状态。

面向上述数据应用目标，总装数据应用的语义图如图 1所示。

在业务和技术的驱动下，可针对总装齐套和总装装配提供面向产品队伍管理需求的数据服务，本文通过业务架构、数据架构、应用架构和技术架构等4个方面提出了面向产品总装计划执行情况数据应用建设的解决机制。

1．业务架构产品总装齐套的业务流程涉及设计单位、管理部门、分系统单位和总装厂。

设计单位将稳定状态的技术配套表发给管理部门和总装厂；管理部门依据产品技术配套表和实际投产需求编制产品实物配套表并通过红头文件的方式下发给各分系统单位和总装厂；各分系统单位参照实物配套表研制产品并按照交付路线交付给总装厂；总装厂依据产品实物配套表和技术配套表接收合格产品，复核产品技术状态；管理部门依据总装厂接收情况查验产品齐套情况。

产品总装装配的业务流程涉及工艺部门、总装厂和管理部门。

工艺部门依据设计要求提供产品总装工艺规程，总装厂依据装配计划和工艺规程开展产品装配，管理部门在装配过程中实时解决装配过程中需要协调设计单位、划和工艺开展的产品总装装配工作）两个主要节点。

总装齐套计划要求各个分系统单位、单机单位将所负责研制的产品按计划顺序交付给总装厂，在此过程中的设计变更、产品质量，以及产品交付延迟等风险都会影响产品齐套进度；总装装配计划要求总装厂按照总装工艺流程组装产品，在此过程中所涉及到的人、机、料、法和环境等各个因素，由于其可能存在的不确定性，也会导致总装装配延期。

此外，总装过程中存在的风险和问题从车间到厂所、院、集团的每一级都广泛存在，调度人员需要通过电话沟通、邮件确认和现场检查监督等方式了解现场状态来描述风险和定位问题。

这种耗费大量时间和精力却低效的数据采集和数据分析方式，却无法保证数据的完整性、准确性和及时性，使管理部门对产品的研制生产执行情况无法有效掌握，造成产品管理、研制及生产各环节的信息无法及时更新和沟通。

同步工程-总装数据分析流程

总装数据分析要求及流程编制：审批：批准：1 流程图2 目的规范新车分析数据输入要求，明确数据发放时间节点，完善新车型数据分析流程和要求，便于车型数据分析工作开展，使车型数据分析规范化和流程化，缩短开发周期；3.定义工艺数据发布：新开发车型数据第一次正式发布交流，并在开发大日程上体现时间节点；数据NC冻结：新开发车型数据正式冻结，数据开始用于工艺开发和模具制造，在开发大日程上体现时间节点；3 内容3.1总装分析数据输入要求3.1.1 新开发车型立项时，要求开发大日程中体现同步工程分析开展阶段及时间，以及车型各系统数据工艺发布和NC冻结的时间节点；3.1.2 每次数据输入要求有《数据交流单》输入，体现输入目的、数据简介和期望回复时间；3.1.4 新开发车型进行工艺数据分析时，要求数据输入全面，包含：车身、底盘、内外饰、电器等数据，并按照总装分析流程进行发布；3.1.5 若车型开发大日程无法满足工艺数据同时输入，则要求输入顺序为：先发布车身和底盘数据，之后发布内外饰和电器数据，并按照总装分析流程进行发布；3.1.6 新开发车型进行工艺前数据分析时，数据输入无需按3.1.5项要求，仅要求输入《设计交流单》；3.1.6 改款车型仅需发布变动数据进行分析，按照总装分析流程进行发布；3.1.3工艺数据和NC数据发布时，需输入总体介绍资料，并对数据进行刻盘，经车型担当和部门领导签字确认后方可发布；3.1.7要求每次数据输入数据为最新版数据；除规定的两轮数据输入外，如有其他数据交流分析，原则上要求以系统进行输入，并附带周边数据环境；3.2总装分析数据接收及存放要求3.2.1总装分析数据输入不同步，课室车型担当需注意数据输入的管控，以及负责本课室车型项目资料的存放和维护；3.2.2车型分析数据交流时，必须由部门车型担当或者各课室担当进行接收、存放，严禁分析人员私下接收数据；3.2.3车型分析数据交流次数多，为保证分析的有效性，要求数据分为工艺前、工艺发布和NC数据存放，文件名字为：数据交流单编号+发放日期，数据交流单编号中需要体现车身、底盘、电器、内外饰和车厢等；3.3 总装分析要求及流程3.3.1 每次输入数据分析时间由各课室车型担当进行初步判定，根据实际情况进行分工，并在《车型数据交流单汇总》中明确责任人和回复时间；3.3.2 工艺前数据分析以数据输入开展分析，无固定分析流程；3.3.3 总装工艺发布分析流程按照“两轮分析、一轮确认”开展分析工作；3.3.4 第一轮分析：工艺数据正式发布时开展，要求车型担当严格按照数据检查表进行数据接收，符合分析要求后各专业担当对数据开展分析；3.3.5 第二轮分析：第一轮数据分析完成之后2个月（或者数据NC前1个月），要求研发第二次进行数据输入，开展第二轮分析；3.3.6 一轮确认：数据NC前一周进行输入，主要进行数据更改确认和检查漏分析项目，要求前期分析的问题闭环；3.3.7 数据分析周期：单个系统分析理论需要10天以上，单个零部件分析理论需要2天以上；数据确认需要3天以上，具体时间需要根据数据量、人员数量和人员工作饱和度等进行合理要求；3.3.8车型数据分析开展过程中，工艺数据分析时，由课室相关担当对问题库问题进行横展并留存记录（无数据的可以遗留），由课室车型担当监督管控；数据进行“一轮确认”时，再次对问题库问题进行横展，要求数据NC前将问题库问题全部横展完毕；3.3.9 四大专业开展车型数据分析时，要充分考虑各专业之间的技术衔接和影响，涉及其他专业更改的，必须进行沟通和在《设变更改单》中进行专业会签；3.3.10 各专业课存在问题对策意见分歧时，由各课车型担当或课长进行沟通解决，必要时可以反馈上一级领导进行决策；3.4 问题反馈要求及流程3.4.1 工艺前数据分析完成后，将问题填写在《数据交流单》进行回复，必要时可以附带问题附件，无需编制《设变更改单》3.4.2工艺数据分析完成后，将问题编制成《设变更改单》，附在《数据交流单》进行反馈交流，《设变更改单》编号需统一规定、领取、管控；3.4.3《设变更改单》编制分析问题时，需编制更改建议（可以体现多种方案）或工艺要求，编制内容需要简介明了和数值量化；3.4.4 问题反馈到研发部之后，要求一周内给予回复，期间可以针对问题进行沟通交流，一周之后针对无对策或对策困难的问题进行领导会议决策；3.4.5 问题交流和对策工作由部门车型担当或各课室车型担当负责推进，必要时给相关领导汇报；3.4.6 分析问题由各课室担当进行汇总管控，“一轮确认”开始时若存在多项重点难点问题，则需要与研发反馈，要求延迟NC数据冻结节点；问题未全部闭环不得进行数据NC；4 附件。