模具验收标准修订稿
端子模具验收作业指导书
规范本司所使用的端子压接模具的验收作业流程。
2.适用范围
适用于本司新购进的端子压接模具的验收作业。
3.定义
模具室：本公司模具室。
4.工作职责
4．1制造部工艺人员负责调整端子模具和压接机器，并制作样品。
4．2工程部工艺员负责对样品进行分析、判断模具是否符合标准。
4．3工程部主管负责对端子压接模具的审核批准。
5．作业步骤
5．1制造部工艺人员按工程部提供的压接参数（高度）、压接模具、压接靠模进
5
5
5.3.7将抛光好的端子连同夹具一起放在放大镜的工作台上，打开端子截面分析
仪软件，调整放大镜放大倍数并移动工作台使软件能清晰的看到端子截
面；
5.3.8采集端子截面图，将软件物镜倍数调整到和放大镜放大倍数相同（3.0倍
数），判断端子截面是否合格；
5.3.9验收合格标准
一、截面符合下图内容：所有芯线压实并呈六角形趋势、端子无裂缝、压接
翼之间无间隙、内部无空隙。
二、以下8中情况之一视为不合格
①有重叠的压接翼②有极端公羊角
③压接翼之间有缝隙④有压接翼碰到端子底部
⑤芯线之间有间隙⑥存在压接翼紧握
注：
5
CPK ≥
5．5对收集到的数据进行分析整理并记入端子模具验收报告；
5．6填写好的验收报告交给工程部主管审核，审核通过则签字并加盖工程章后存档，由制造部保管。
6．支持文件《USCAR-21》
7．文件记录
《端子模具验收报告》
pc模具验收标准
pc模具验收标准
一、模具尺寸
1.模具的整体尺寸必须符合设计图纸要求，不得有超出公差范围的偏差。
2.模具的各个零部件尺寸必须准确无误，符合图纸要求。
3.模具的定位装置、抽芯装置等辅助结构应功能正常，满足使用要求。
二、模具结构
1.模具的结构应符合设计图纸要求，各个零部件安装位置正确，无错装、漏
装现象。
2.模具的开模、闭模动作应顺畅，无卡滞现象。
3.模具的冷却系统、加热系统应工作正常，无泄漏现象。
三、模具材料
1.模具的主要材料应符合设计要求，具有足够的强度和耐久性。
2.模具的辅助材料应符合相关标准，不得使用劣质材料。
3.模具材料的热处理工艺应符合要求，保证材料的机械性能。
四、模具精度
1.模具的型腔精度应符合产品要求，不得有明显的变形、磨损现象。
2.模具的定位精度应符合标准，保证产品的尺寸精度。
3.模具的重复定位精度应符合标准，保证生产的重复性。
五、模具表面处理
1.模具的外表面应光滑、平整，无明显的划痕、锈迹。
2.模具的涂层、镀层应均匀，无脱落现象。
3.模具的刻字、标记应清晰、准确。
六、模具组装及调试
1.模具的各个零部件应能顺利组装，无卡滞现象。
2.模具的调试过程应顺畅，无明显的故障和问题。
3.模具的性能指标应达到预期要求，满足生产需要。
七、试模效果
1.通过试模检验，产品的外观、尺寸应符合设计要求。
2.模具的生产效率应满足生产计划的要求。
冲压模具动态验收标准
冲压模具动态验收标准
冲压模具是在制造工业中广泛应用的一种工具，它的质量直接影响到产品的成型质量和生产效率。为了保证冲压模具的质量，动态验收是必不可少的环节。动态验收是指在模具设计、加工、装配和调试过程中，根据模具的具体情况和要求，对模具进行全面、系统的检查和评定，以确保模具的质量和性能达到设计要求。
首先，动态验收的内容包括哪些方面呢？动态验收主要包括模具的结构尺寸、材料选择、加工精度、装配质量、使用性能等方面的检查。在进行动态验收时，需要根据模具的具体情况和设计要求，制定相应的验收标准和方法，以确保验收的全面、准确和可靠。
其次，动态验收的标准应该如何制定呢？动态验收标准是根据模具的设计要求和使用性能，结合实际生产过程中的经验总结而制定的。动态验收标准应该具有科学性、可操作性和实用性，能够全面、准确地反映模具的质量和性能，为模具的设计、加工、装配和调试提供依据和保障。
在实际的动态验收过程中，需要注意哪些问题呢？首先，需要对模具的结构尺寸进行检查，确保各个零部件的尺寸精度和配合间隙符合设计要求。其次，需要对模具的材料选择和加工精度进行检查，确保模具的强度、硬度和耐磨性达到要求。另外，还需要对模具的装配质量和使用性能进行检查，确保模具的组装精度和使用稳定性。只有全面、系统地进行动态验收，才能确保模具的质量和性能达到设计要求。
总的来说，动态验收是冲压模具制造过程中不可或缺的环节，它直接关系到产品的成型质量和生产效率。因此，我们必须重视动态验收工作，制定科学、严格的验收标准和方法，加强对模具质量的监控和控制，不断提高模具的设计、加工、装配和调试水平，为制造业的发展和产品质量的提升提供有力保障。
模具标准化
图纸（模具）标准化流程
目的：对公司内现有模具及相应图纸进行分析，找出同类模具的差异性，对其进行分析、整合，确定统一的、最佳的标准，规范以后模具设计和验收的标准，保证以最优的模具进行生产，降低生产成本，消除以往同一零件有多套图纸或是同类配件多种模具的问题。
适用范围：车间内现有模具的整改、模塑公司待制和在制模具的制作、模具验收流程图：
1.统计各车间模具信息。
项目组成员结合各分公司技术员会同分公司维修、设备、注塑班长对各分公司模具信息进行收集、整理。收集信息包括：所制配件规格、模具编号、寿命、腔数、堵腔数、配件重量、料杆重量、主流道及型腔精度和表面光滑度、浇口大小等各项参数以及所制配件的精度等信息。收集信息后，将各分公司所收集各类信息及模具照片、样件统一由技术部进行汇总分析。
同时，技术部及模塑公司对公司所有模具图纸进行梳理，对同一零件存在多套图纸、同类模具图纸不同等情况结合所收集的模具信息进行重点分析。
2.对模具信息分类并找出其差异性及优劣
对上阶段各分公司汇总的信息，按照所制配件的不同进行分类，对同类模具各项参数进行分析，寻找有无差异性，差异原因等。对同类模具中存在差异的参数项，结合其注塑机注塑参数、所制配件的精度、加工成本、生产效率进行综合分析，判定差异性的优劣。
3.对同类属性按最优原则制定统一的标准。
对以上的分析结果进行汇总整理，对同类模具存在差异性的同种参数，按照其优劣性分析并结合模塑公司的加工能力，原则上以最优原则，确定同类属性的统一标准。
4.评审
召集技术部、质量部、制造部、设备部、模塑公司及相关分公司经理、设备主管共同进行评审，对前面差异性分析、优劣性判定及最终确定的标准共同进行探讨，判定新的标准是否可行，若不可行，则结合各部门意见重新制定标准。
金模具验收流程和表格修订稿
金模具验收流程和表格 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
五金模具验收流程
附件：《工装试模通知单》《五金模试模问题记录表》《模具验证验收单》《产品实物检测记录表》《模具验收检查表》
编制：会签：审定：
工装试模通知单
编号：
五金模具试模具问题记录表
编号：
浙江正泰建筑电器有限公司
模具验证验收单
浙江正泰建筑电器有限公司
注： 1. 此表可作为模具验收时产品的样品验证记录单；
2. 此表可用于日常零部件检验时的记录；
3. 此表可作为产品转产时的附件；
模具验收检查表
编号：
表1各关节控制的完成时间仅供参考！
表1
表1各关节控制的完成时间仅供参考！
模具验收流程
模具验收流程
版本号：A0
第1页，共3页
生效日期
2009年3月20日
1.0目的：
为了保证新制造完工的模具或在修的模具能满足客户和内部生产需要，确保客户订单和项目进度顺利实现，特制定本规定。
2.0范围：所有新制造完工的或在修的模具。
3.0职责：
3.1质量部负责完工模具试作的产品的检验，以及合格判定；
4.1.6生产部OTS试模打样时，模具工、技术员、机修工均需在试模现场，按技术部或客户的要求提交OTS样件需求的数量。
文件编号
模具验收流程
版本号：A0
第2页，共3页
生效日期
2009年3月20日
4.1.7生产部OTS样件试模完成后，技术部负责提供OTS样件的外观、尺寸、功能（配合）等检查标准或特殊特性要求，检测工作由质量部测量员完成。技术部负责收集相关文件及数据资料，按客户要求提交PPAP文件，并跟进客户项目批准情况。
4.1.4技术部项目人员则按照项目相关资料（如图纸、客户特别要求等）和《试模申请单》工艺记录情况，结合Tn试模样件的检测结果，综合判定产品是否可以OTS试样。
4.1.5技术部初步确认模具可以OTS试样和送样的，模具部填写《模具履历卡》，随模具移交模具库，模具库负责核对《模具覆历卡》的规范性填写。技术部项目人员负责填写《试模申请单》（限OTS送样）交生产计划安排试模。
模具材料进料检验规范
HLSG3-Q00046 A/1 1 OF 4 20100327
模具材料 进料检验规范
修 修订日期 20100327 变更编号 D1003052 变 订 更 记 录 内 容
版本/ 版本/次: 页 日 次: 次: 期: 期:
版本/ 版本/次 总页数 A/1 4
组织架构变更
会 会签单位 ■工程部 ■营业部 ■财务部 ■人力资源部 ■品控部 ■制造部 ■物流部 ■体系办 会签姓名
文件编号: 文件编号:
HLSG3-Q00046 A/1 3 OF 4 20100327
模具材料 进料检验规范
项次 检测项目 检测方式 检验依据
版本/ 版本/次: 页 日 次: 次: 期: 期:
缺点分析 表面色泽均匀 有边角料
CRI MAJ ● ● ● ● ● ● ●
MIN
●
1
外观检验
目视
厂商送货单 BOM表 BOM表
签
记
录 会 签 意 见
同意 同意 同意 同意 同意 同意 同意 同意
核准
审核
制定
集团体系办
制作单位
发
行
章
Байду номын сангаас
品控部
文件编号: 文件编号:
HLSG3-Q00046 A/1 2 OF 4 20100327
模具材料 进料检验规范
模具检验标准
模具检验标准
模具是制造工业中常用的一种工具，在生产过程中起着至关重
要的作用。模具的质量直接关系到产品的质量，因此模具的检验非
常重要。模具检验标准是保证模具质量的重要手段，下面将介绍模
具检验标准的相关内容。
首先，模具的外观检验是模具检验的重要内容之一。外观检验
主要是对模具的表面质量进行检查，包括表面平整度、表面光洁度、表面无损伤等方面。外观检验的合格标准是保证模具表面质量符合
要求，从而保证产品的外观质量。
其次，模具的尺寸检验也是模具检验的重要内容之一。尺寸检
验是对模具的各项尺寸进行检查，包括尺寸精度、尺寸偏差、尺寸
一致性等方面。尺寸检验的合格标准是保证模具的尺寸符合设计要求，从而保证产品的尺寸精度和一致性。
另外，模具的材料检验也是模具检验的重要内容之一。材料检
验是对模具所采用的材料进行检查，包括材料的化学成分、物理性能、热处理效果等方面。材料检验的合格标准是保证模具所采用的
材料符合要求，从而保证模具的使用性能和寿命。
最后，模具的使用寿命检验也是模具检验的重要内容之一。使用寿命检验是对模具在使用过程中的磨损程度进行评估，包括磨损情况、裂纹情况、变形情况等方面。使用寿命检验的合格标准是保证模具在规定的使用次数内能够正常工作，从而保证生产的连续性和稳定性。
综上所述，模具检验标准是保证模具质量的重要手段，包括外观检验、尺寸检验、材料检验和使用寿命检验等内容。只有严格按照模具检验标准进行检验，才能保证模具的质量，从而保证产品的质量。希望本文的内容能够对模具的质量管理工作有所帮助。
模具行业标准与国家标准
模具行业标准与国家标准
模具行业是制造业中的重要一环，其发展水平直接关系到整个制造业的发展水平。模具行业的发展需要依托于一系列的标准和规范，这些标准和规范在模具设计、制造、检测和使用等方面起着至关重要的作用。本文将就模具行业标准与国家标准进行探讨。
首先，模具行业标准是指由模具行业协会、企业联合制定的行业标准，其主要
目的是规范模具行业的生产和管理，提高模具产品的质量和技术水平。模具行业标准通常包括模具的设计、材料、加工工艺、表面处理、尺寸精度、装配要求等方面的规定，以及模具的使用、维护和保养等方面的要求。这些标准的制定和执行，有利于提高模具行业的整体水平，促进模具产品的质量和技术的不断提升。
其次，国家标准是由国家标准化管理机构制定并颁布的强制性标准，其内容涵
盖了模具行业的相关要求和规定。国家标准对模具行业的发展起着至关重要的作用，其制定是基于国家对模具行业的发展需求和整体水平的考量。国家标准的实施，不仅可以规范模具产品的生产和使用，还可以保障模具产品的质量和安全，促进模具行业的健康发展。
在模具行业标准与国家标准的制定和执行过程中，需要充分考虑模具行业的实
际情况和发展需求，结合国家相关法律法规和产业政策，确保标准的科学性、合理性和可行性。同时，还需要加强标准的宣传和推广工作，提高模具行业从业人员的标准意识和执行力，促进模具行业标准与国家标准的有效贯彻执行。
总之，模具行业标准与国家标准是模具行业发展的重要支撑，其制定和执行对
于促进模具行业的发展和提高模具产品的质量至关重要。希望模具行业的相关企业和从业人员能够重视标准化工作，积极参与标准的制定和修订，为模具行业的发展贡献自己的力量，共同推动模具行业朝着更加规范化、科学化和现代化的方向发展。
压铸模具验收标准
压铸模具验收标准(修订版)
一.制定标准的目的
1.减少因模具原因造成的停机,停产,提高劳动生产率,降低制造成本。
2.促进模具制造厂家提高模具制造水平和质量,降低其售后服务成本。
3.供模具厂向我公司报价时参考。
二.制定依据
1.我公司长期生产实践中总结的经验。
2.对模具失效原因统计的数据。
3.国家相关标准。
三.标准条款
1.衬模
(1)动静衬模精定位配合面研配后,其着色面积不小于总配合面的75%,着色
点要分布均匀。
(2)材料按模具定货合同中规定条款执行。硬度如无另行规定,则按HRC42~48 执行。
(3)衬模高出模框高度:
a.630t以下压铸机使用模具(含630t)0.20~0.25mm
b.630t以上压铸机模具0.25~0.35mm
c.满足上述条件前提是衬模装配模框后,其底面应与模框对应配合面全接触。
(4)衬模顶杆孔配合段长度L及孔径:
a.Ф6以下顶杆(含Ф6)L ≧20mm
b.Ф8~Ф12(含Ф12)L = 30~35mm
c.Ф12以上L ≧50mm
(5)配合段孔径精度:H7
(6) 衬模封铝面长度L
a. 630t(含630t)以下L ≧55mm
b. 630t~1600t L ≧80mm
c. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm
(7) 衬模分型面研配精度
分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触
2.模框
(1) 硬度: HRC28~35
(2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为:
a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mm
b.900t φ30~φ40mm
c.1600t(含1600t)以上≧φ50mm
模具外发加工与验收标准及流程
QW-QA-0007 A 0 1/2
对公司的模具外发加工时进行规范化管理，并在模具回厂后能及时有效的进行验收,确保 在各使用场所都能顺利完成生产任务;同时对外也能提升公司及“ 形象，为此特制定本标准文件。 2.适用范围: 凡是本公司的模具在外发加工与回厂验收等都适用于本标准。 3.定义:(无) 4.职责: 4.1 系统销售部负责:客户模具需求信息收集、整理,交易恰谈,并跟进模具交付事宜; 4.2 研发部负责:模具技术指标的设立:模具寿命次数、外形尺寸及结构要求、模具材质要求、模 具配件选用要求等等技术指标要求;确认模具图纸设计合理性; 4.3 供应链管理部: 4.3.1 采购管理组负责:开发优秀的模具制造商,组织相关部门去考察评定为合格供应商;与合格 模具制造商恰谈模具业务交易活动,如合同.单价.交期等等; 4.3.2 仓储物流管理组负责:模具回厂点数与保管工作; 4.4 技术支持部门(即试验中心)负责:对回厂的模具进行根据研发部所设立的技术指标项去验证 模具;并组织模具回厂后的试作试产活动,并评价使用可靠性; 4.5 质量管理部负责:对回厂的新模具试作的产品样品进行外观检查和尺寸测量检查,判定样品是 否合格; 4.6 总经理负责:对模具购销交易合同进行整体审核批准。 5.内容: 5.1 系统销售部要经常与客户沟通,积极获取模具需求信息,收集、整理,及时恰谈交易活动,收到 模具订单后,及时交付给研发部、供应链管理部等相关部门处理; 5.2 研发部在收到模具订单信息后,及时查看产品图纸,编制模具技术指标及制作加工要求,及时 给到供应链管理部采购管理组; 5.2.1 研发部门要提出的模具技术指标如下，但不限于此： A.模具寿命次数要求； B.外形尺寸及结构要求（外形尺寸要匹配冲压机器装配尺寸要求，如：长度、宽度、高度 、行程距离等）； C.模具材质要求； D.模具配件选用要求； 文 件 分 发 范 围
挤压模具验收标准
挤压模具验收标准
1、目的：通过对外购挤压模具全方位检验，保证挤压模具质量，使之与挤压机完全配套，从而保证生产过程顺利进行。同时为对挤压模具制造厂家提供考核依据。
2、验收范围：重点在外购模具进公司试模前的验收，同时兼顾合格入库前所有过程质量控制。
3、职责：
3.1、技术开发部负责对模具验收标准制定，对本标准科学性、实用性、可行性跟踪，最终完成修订定型。
3.2、品管部负责对新开挤压模具验收工作。
3.3、修模组负责对新开挤压模具存在对生产有影响的模具设计及制作状况进行重点监控。
3.4、挤压车间负责生产过程中挤压模具工作状态监控。
3.5、模具仓库负责合格模具进仓前整体质量的监控。
4、检验规则：
4.1试模前应对新开模具内外质量进行全面检验，避免已存在外在的质量问题的模具上机试模。
4.1.1、新开模具上机前应对模具钢材进行洛氏硬度检测，以圆弧面平稳立在洛氏硬度计检测平台，对组合模各组成部分进行检测，硬度控制在HRC47～51。
4.1.2、模具外形尺寸检验：新开模具外形尺寸必须符合图纸尺寸及公差要求。如模具厚度、模具外径、止口深度、止口外径、定位槽、定位销位置等。详见《模具外形图纸》。
4.1.3、分流孔及导流槽进口处外接圆直径以模具轴心线为圆心按下表控制：
4.1.4接触的模具大平面处 4.1.5、工作带必须光滑平整，不允许有凹坑及圆口现象，与模具中心线垂直度为0.02。
4.1.6、新开模具工作带前、后空刀为1.5mm 宽，悬臂处后空刀允许0.2mm 宽，模芯特别小时允许没有前空刀。当下模特别厚时，应考虑加工成分级后空刀。
模具放行管理制度
模具放行管理制度
一、总则
为规范模具放行管理，保证生产安全和产品质量，制定本制度。
二、适用范围
本制度适用于所有公司内部使用的模具放行管理工作。
三、责任部门
1. 生产部门负责模具放行验收工作。
2. 质量部门负责制定模具放行验收标准和进行监督检查。
3. 设备部门负责模具维护保养工作。
四、模具放行验收标准
1. 模具应符合设计图纸要求，尺寸精确，无变形、裂纹等缺陷。
2. 模具表面应无划痕、氧化和腐蚀等现象。
3. 模具使用寿命应在合理范围内。
4. 模具应经过定期维护保养，具备良好的使用性能。
五、模具放行流程
1. 生产部门申请模具放行，提交相关资料。
2. 质量部门进行初步验收，符合标准的模具方可进行下一步工作。
3. 设备部门进行维护保养，确保模具良好性能。
4. 质量部门进行最终验收，合格后向生产部门发放放行证书。
六、模具放行管理
1. 生产部门应对模具使用情况进行记录，包括使用时间、次数、工艺等。
2. 设备部门应定期对模具进行检查和维护保养。
3. 质量部门应定期对模具进行检验和验收，确保模具良好使用状态。
七、模具问题处理
1. 如发现模具存在质量问题，应立即停止使用，并报告质量部门进行处理。
2. 质量部门应对问题模具进行检查和分析，确定处理方案并通知生产部门。
八、模具保养管理
1. 设备部门应对模具进行定期保养，包括清洁、润滑、调整等工作。
2. 设备部门应制定模具保养计划，确保模具良好使用状态。
九、模具使用说明
1. 生产部门应对新入库的模具进行使用说明，确保模具正确使用。
2. 生产部门应对模具进行合理使用，防止造成不必要的损坏和浪费。
模具验收操作程序
1.目的
本体系文件适用于奇瑞商用车有限公司生产制造部所承制的冲压件及模具验收、发运、接收和模具工装到货办理的过程控制，以及在此过程中，各个阶段所需要准备的工作和交付存档的相关文件。
2.适用范围
奇瑞商用车有限公司芜湖生产基地
3.术语介绍
冲压件模具验收：当冲压件达到验收标准以后，在模具制造地对冲压件的全工序模具和冲压件进行验收工作，主要包括：模具的动（静）态检查、冲压件尺寸和表面质量检查三大部分内容。冲压件模具验收通过后，就意味着冲压件和模具的质量基本达到商用车公司的要求，模具可以发往商用车公司指定生产地点。
模具动态检查：将模具安装在压力机上，使用符合冲压工艺要求的料片进行冲压生产，通过零件的生产过程对模具进行结构、运动机构、研配率、操作性、安全性等方面的检查。重点关注：制件生产的一致性、制件生产过程的稳定性以及废料下滑是否畅通等。
模具静态检查：将模具打开，并将模具上部分部件或零件拆下，结合模具图纸，对模具进行检查。主要对标准件、模具材质、热处理、机械加工、模具加强筋布置及厚度等是否符合商用车要求等情况进行检查。
验收封样件：根据项目验收阶段对冲压件的要求，由质保和生产制造部双方，在模具制造地对冲压件的尺寸、表面质量等进行测量和检查，依照相关《冲压件检查标准》达成一致意见后，在双方认可的冲压件上签字，并且在冲压件上写上“封样件”标识，同时标注测量日期、测量顺序号、测量数值，如果表面存在质量缺陷还需要标出缺陷的位置及说明。它作为模具回厂后走线调试的质量标准，走线时只要生产出和封样件标准一致的件即可。
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准
注塑模具是注塑成型工艺中的重要设备，其质量直接影响着产
品的成型质量和生产效率。为了确保注塑模具的质量达到要求，需
要进行严格的验收。本文将从模具设计、材料选用、加工工艺、成
型试验等方面，介绍注塑模具验收的标准和要点。
首先，模具设计是注塑模具质量的关键。在模具设计验收中，
需要对模具的结构、尺寸、材料、冷却系统等进行全面检查。模具
结构应合理，尺寸精准，材料应符合要求，冷却系统应设计合理，
以确保模具在生产过程中能够正常运行并获得优质的成型产品。
其次，材料选用是注塑模具验收的重要环节。模具材料的选用
直接关系到模具的使用寿命和成型产品的质量。在模具材料验收中，需要对材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等进行检测，以确保所选用
的材料符合模具设计要求，并能够满足生产的需要。
再者，加工工艺是模具验收的关键环节。模具的加工精度和表
面质量直接关系到模具的使用效果。在模具加工验收中，需要对模
具的加工精度、表面光洁度、装配精度等进行检测，以确保模具的
加工质量符合要求，能够满足生产的需要。
最后，成型试验是模具验收的最终环节。通过成型试验，可以检验模具的成型效果和产品质量。在成型试验中，需要对模具的成型精度、产品的尺寸精度、表面质量等进行检测，以确保模具能够正常运行，并且生产出符合要求的产品。
综上所述，注塑模具验收标准涉及模具设计、材料选用、加工工艺、成型试验等多个方面，需要全面、细致地进行检查和测试。只有通过严格的验收，才能确保注塑模具的质量达到要求，为生产提供可靠的保障。希望本文所述内容能对注塑模具验收工作有所帮助，提升模具质量，提高生产效率。
模具零件公差标准
.
'.
A
通用公差
前模 后模玉
0/-0.01 对应项目
QC 放用标准
B
B
A 模玉外围
B C
管位框中心 管位框大小
±0.01 0/+0.02
D 原身管位 ±0.01 0/-0.02 -0.02/+0.05 B
B
EDM ，CNC 加工
-0.02/+0.05
E F
PL 面 0/+0.02
A G
镶件孔
镶(顶)针孔 按产品材料确定公差
斜顶孔 E
G H
I J K M N
行位槽 铲基槽
0/+0.02 0/+0.02 0/+0.02 K
碰(擦)穿位
0.00/+0.05
F
枕位 0/+0.02 ±0.01 0.00/+0.05
D
0/+0.02 镶件挂肩深度
运水孔中心 螺丝孔中心
±0.20 ±0.20
±0.50 ±0.50 M
CNC 加工胶位 0/+0.05 ±0.05 EDM 加工胶位 0/+0.05 ±0.05
E
N
胶位
公差
G
省模后胶位
±0.03
说明:
C
1.本公差标准仅适用于本司加工的模具零部件.外发加工不适用.
2.如果图纸或客户文件另有公差要求,以图纸或客户文件要求的公差 为准,QC 不可使用本表中的放用标准.
E
MODERN PRECISION PLASTICS & MOULD CO.,LTD.
现代精密塑胶模具（深圳）有限公司
G
模具零件通用尺寸公差标准
零件名称 制定日期
模玉
适用模具等级 修订日期
所有模具
2007-8-1
2008-12-15 版本号 2.0
.
'.
QC放用
标准
对应项目通用公差
B B
A CORE外形 0/-0.01
B 镶件外形 0/-0.01
C 镶件外形 +0.02/+0.05
D 镶件斜度 ±0.05°
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模具验收标准
WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
一．成型产品外观、尺寸、配合。
1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。?
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4.一般小型产品平面不平度小于，有装配要求的需保证装配要求。
5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到。
8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。?
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面
5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板
10~20mm。顾客另有要求的除外。
12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15. 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
2. 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。
2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3. 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5. 顶出距离应用限位块进行限位。
6. 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8. 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出~ mm，并开制油槽。
11. 顶杆不应上下串动。
12. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14. 制品应有利于操作工取下。
15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16. 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。
17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。
19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22. 导套底部应开制排气口。
23. 定位销安装不能有间隙。
2. 密封应可靠，系统在压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4. 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6. 前后模应采用集中送水、方式。
2. 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5. 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7. 点浇口浇口处应按规范要求。
8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14. 弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
2. 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。
3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5. 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7. 顶杆端面与型芯一致。
8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9. 筋位顶出应顺利。
10. 多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。