质量检测规程

质量检测规程(仅供参考)
一．目的对本公司所有产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

二．范围适用本公司所有产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

三．机加工质量控制规范
1.机加工质量的控制
（1）零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司技术人员联系。

（2）零件加工按照工艺流程去做。

（3）零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司技术人员联系，公司技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。

（4）需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。

（5）所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。

（6）碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与公司技术人员联系获得技术支持。

2.机加工质量检验检验人员在检验过程中，严格执行以下规定:
(1)尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。

(2)螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的
0.2mm。

（3）零件的检验要全面到位防止不良的产品流入公司造成不必要的损失。

3.检验制度
(1)首检制度对每个操作者加工的第一个零件，应进行全方位的检定，并如实填写记录。

(2)巡检制度对图纸工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度，确保关键零
件加工全过程处于受控状态。

(3)转序检验制度对即将转入下道工序的零件，应全数进行检验，严禁不合格品流入下
道工序。

(4)完工检验制度对即将入库的产品必须进行完工检（已注证明检验合格的工序可以免
检），检验内容包括：
a、尺寸和形状是否符合图样要求；
b、有无漏加工工序。

4.检验方法
( 1)基本尺寸和形状检验
(2)外径的测量
1)测量零件外径尺寸时，至少应在周向两个部位进行测量，并进行记录，两次测量的
切点交角应在60°-120°之间，最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。

2)当零件同直径长度大于50mm时，应作直线度检查，利用刀口尺工作面与外径母线接
触，观察漏光度，然后对照标准光隙进行判断。

3)当零件同直径长度大于40mm时，应作圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内，分
别取较大间隔的三个位置进行外径测量，方法同第5条第④项a取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值。

(3) 内径的测量
1) 测量零件内径尺寸时，至少应在周向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的
接点连线交角应在50°-70°之间，最大与最小半径之差为该内径圆度误差。

2) 当同直径长度大于40mm时，应作圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内，分别
取较大间隔两位置进行测量，方法同第6条第（2）项a，选取其中误差值较大的两
组作记录，并计算圆柱度误差。

（4）长度测量考虑到端面与轴线的垂直度误差，在测量零件长度时，至少应在周向两个不同位置上进行测量并作记录，两次测量的切点连线交角应在60°-120°之间。

(5) 位置度检测
1) 同轴度（跳动）检测用两顶尖或刀口状V形块模拟基准轴线，用带表头的测量架进行测量，旋转工件一周后，记录表面轮廓峰谷值，沿轴线方向移动测量架，测得若干截面，取各截面中最大值为该零件的同轴度或跳动误差。

2) 平行度误差的检测采用厚薄差法，即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度，取最大与最小值厚度之差，作为该平面度误差
3) 垂直度误差检测
a、采用比较法测量零件的垂直度，以平板工作面模拟基准轴线，刀口角尺与平板基准面
构成垂直基准，将被测零件放置于刀口状的V形块上，工件一端与档板固定，将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠，观察两侧之间的光隙，用标准光隙或塞尺确定其间隙值。

b、将被测件在V形块上转一角度，按照上一条方式进行测量，如此重复若干次，取其中最大值为该零件的垂直度误差。

4) 对称度误差检测
a、本体的闸板腔对称度检查，应以闸板移动腔侧面作为模拟基准，进行检测。

b、不重要部位对称度的测量，可直接通过厚薄法进行。

5.验收标准按图样或技术文件标注尺寸公差和型位公差验收
6.机加自制件检验工作流程
(1) 操作者将《生产工艺跟踪表》交与质检员，质检员根据图纸检验自制件合格后填写合
格数量并签名确认。

(2) 检验依照图纸标准给予检验判定，并将其检验结果以书面形式记录下来《机加工检验
记录》。

(3) 判定合格的物料，必须在物料适当处加合格标识，并加注检验时间，由仓库与生产员
工办理入库手续。

(4) 检验人员判定不合格但可返工使用之物料，在其物料适当处加不合格标识，由质检员
通知组长及操作者返工。

(5) 检验人员判定报废产品必须填写《报废处理单》并在物料适当处加报废标识及及时通
知主管及仓库和财务。

(6) 质检判定不合格之物料，遇下列状况可由操作者或组长向车间提出予以特殊审核或提出特采申请。

a：操作人员认定判定有误时；
b：该项符合物料生产急需使用时；
c：该项缺陷对后续加、生产影甚微时；
d：其他特殊原因时。

四．焊工装配质量控制规范
1. 焊工质量的控制
（1）焊工焊接按照图纸加工，对图纸、材料有标示不清、模糊、错误和对图纸、材料产生疑问的与公司技术人员联系。

（2）焊接加工按照工艺流程去做。

（3）焊接加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司技术人员联系，公司技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。

（4）厚料焊接必须打坡口。

（5）所有焊接加工的零件要去打磨平整、去除焊渣。

（6）碰到焊接加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与公司技术人员联系获得技术支持。

2．焊工焊接质量检验
（1）钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

（2）焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准。

（3）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、等缺陷。

且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

（4）焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

（5）焊后不准砸焊缝周边，不准往刚焊完的焊缝上浇水；温下操作应采取预热、缓冷措施；
不在焊缝外母材上引弧；焊接后不准立即清渣，应等焊缝降温后方可清渣。

3. 检验制度
（1）全检制度对每个操作者加工的每一个零件，应进行全方位的检定，并如实填写记录。

(2) 巡检制度对图纸工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度，确保关键零件加工全过程处于受控状态。

（3）转序检验制度对即将转入下道工序的零件，应全数进行检验，严禁不合格品流入下道工序。

（4）完工检验制度对即将入库的产品必须进行完工检（已注证明检验合格的工序可以免检），检验内容包括：
a. 尺寸和形状是否符合图样要求；
b 有无漏加工工序。

4. 检验方法
(1）对角线检验
用拉尺检验对角线误差3MM以内。

(2)水平检查
水平尺检验其水平误差2MM以内。

(3)焊缝检验
目测检验和钢板尺测量
(4) 段焊
槽钢合包、板料焊接不能满焊之处需要段焊，段焊段长度要均匀，间隔长度要均匀（焊100MM间隔150MM再焊）。

(5) 尺寸检验
对照图纸。

5. 检验工作流程
1) 检验依照图纸标准给予检验判定，并将其检验结果以书面形式记录下来《焊接检验记录》。

2) 检验人员判定不合格但可返工使用之物料，在其物料适当处加不合格标识，由质检员通知组长及操作者返工。

3) 检验人员判定报废产品必须填写《报废处理单》并在物料适当处加报废标识及及时通知主管及仓库和财务。

4) 质检判定不合格之物料，遇下列状况可由操作者或组长向车间提出予以特殊审核或提出特采申请。

a：操作人员认定判定有误时；
b：该项符合物料生产急需使用时；
c：该项缺陷对后续加、生产影甚微时；
d：其他特殊原因时。

五．油漆质量控制规范
1. 喷漆前表面的处理
1) 表面处理应去除钢材的氧化皮。

2) 表面焊接处去除焊渣。

3) 所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净。

4) 焊接修补区，应用铁刷、手砂轮或其它方法清理后在喷漆。

5) 焊接及气割缺陷，如飞溅、不平焊缝、砂眼、气孔、未焊透等缺陷必须采用适当的方法进行清理和修补，对不平焊缝应采用手动工具进行打磨，休整，去除尖角。

6) 表面打磨平整。

7) 用压缩空气吹去所有可见灰尘。

8) 主轴需精密配合类需用包装物（纸类）包装或涂抹油脂。

9) 产品表面不平整处必须要刮灰。

2. 油漆检查要点
1) 表面条件：产品表面处理应达到如前所述的要求。

2) 油漆条件：
a.对照油漆规范检查油漆的种类、颜色、稀释剂等。

b. 检查油漆质量、生产日期，并记录生产批号。

c. 检查所用油漆的稀释比，混合比例，混合使用期，施工设备及条件等。

3. 喷漆过程中的控制
1) 底漆
a.底漆不应有漏喷、露底、粘漆等缺陷。

b.每道焊缝，角，边等隐藏区域必须在大面积喷漆之前用刷涂或有气喷涂的方法进行预涂
c. 检查油漆喷涂缺陷，如漏喷、流挂、针孔、气泡等。

2) 面漆
a.检查油漆湿膜厚度，调整喷嘴及喷涂速度使喷涂均匀并达到规范膜厚。

b.对局部油漆缺陷及时修补。

c. 检查并校正油漆的喷涂质量，如漏喷及外观缺陷（漏喷、露底、针孔、气泡、流挂等），
要及时处理。

六、外协、外购件质量控制规范
1. 外协、外购加工质量检验参照机加工质量检验
2. 外协、外购加工质量检验流程
1). 供应商或采购送材料，经仓库人员点收，核对物料的规格、数量相符后给予以签收，
再交质检员验收。

2). 检验依照单次抽样标准给予检验判定，并将其检验结果以书面形式记录下来《外协加
工件检验记录表》。

3). 判定合格的物料，必须在物料外包装适当处贴合格标识，并加注检验时间，由仓库与
供应商或采购办理入库手续。

4). 检验人员判定不合格（拒收）之物料，必须填写《不合格通知单》交主管领导审核裁
定。

5). 主管领导核准不合格物料，由质检人员将《不合格通知单》通过采购或直接通知供应
商处理退货及改善事宜，且在物料外包装上贴上不合格标签。

6). 质检判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购部、车间提出予以特殊审核或提出特采申请。

a：供应商或采购部人员认定判定有误时；
b：该项符合物料生产急需使用时；
c：该项缺陷对后续加、生产影甚微时；
d：其他特殊原因时。

附件30M2喂料机焊接检测标准
1. 所需工具：7.5m卷尺、角尺、水平尺。

2. 机架部分：底梁、横筋、立柱、底梁I、底梁与端板、连接板1、传感器安装
板、底板焊接要求：90度直角。

3. 底梁、底梁I、底梁II组装要求：对角线误差2mm以内、水平误差0.2以内，立柱与与底梁90度垂直。

4. 挡料组件：闸板制作横梁与侧梁90度，固定套必须在横梁中心；闸板对角线误差0.5毫米之内，闸板牙套必须在闸板中心上，旋转手轮顺畅，无卡滞现象。

5. 上、下托辊安装后旋转顺畅，轴向窜动0.3以内，无卡滞现象。

6. 主侧机架立柱与底梁I、底梁II垂直度，误差0.2mm以内。

7. 主侧机架对角线，误差2mm以内。

8. 尾架平行于主侧机架，误差0.5以内。

9. 料斗对角线误差5MM以内。

10. 料斗连接板与面板角度为78度，前后侧板与左右侧板拼装后连接板与连接板之间缝隙不能超过1.5MM。

11. 制作底梁、横筋、立柱、底梁I、底梁II焊接长度80MM间距150MM，料斗面板与槽钢焊接长度50MM间距100MM。

12. 一般螺丝连接件，螺母在里面（从外面看不到螺母）要有平垫、弹垫。

13. 外表筋板类要打磨光滑，无锯齿状。

14. 油漆颜色均衡，外观需要刮灰表面光滑，无起泡麻点。

15. 试机时减速机滚筒轴承运转顺畅，无卡滞异常声音。