焦化企业典型事故案例汇编

事故间接原因
1、工作人员在没有进行设备内可燃气体及氧含量分析的情况下，擅自送 电试投运。 2、工艺管理不善，经现场检查分析确认是由于阀门内漏造成的，煤气经 对小阀门打压确认是从2#焦炉煤气管线进入，空气经设备顶部放空管 线进入设备内部，形成爆炸性混合气体。 3、协调组织不到位，管理存在疏漏，执行安全管理制度要求不严，工作 不细，思想不够重视。 4、对职工培训不到位，员工安全意识淡薄，对电除尘空试需满足的条件 没有确认，对作业中存在的潜在危险没有足够的认识。
防范措施 1、组织专题会议讨论分析，按“五定”原则进行安排、落实操作规程。并在 车间内部就操作规程全员学习考试。 2、冷鼓工段负压区倒车操作升级管理，倒车时车间领导必须在现场。 3、严格按照生产技术部制定下发的《关于生产系统主要、重大设备开、停 车升级管理的通知》要求，制定规范，并将相关内容纳入岗位操作技术 规程。 4、二回收车间针对初冷器阻力大的问题，制定5#初冷器检修期间正常生产 系统运行方案。 5、二回收车间针对性的开展现场操作模拟演练看，以提高员工操作技能。
防范措施 1、严格执行设备交出制度，落实检修安全措施。 2、真正落实“谁主管谁负责”，“谁签字谁负责”的原则。 3、吸取事故教训，对相关人员进行安全教育，提高安全意识和能力。
案例四：煤气回收车间5#初冷器入口煤气管道吸瘪事故
2010年5月25日，山焦焦化焦化二厂第二煤气回收车间在倒车过程中5#初 冷器入口煤气管线被吸瘪，造成直接经济损失约9.7万元。
2012年11月23日，山焦焦化甲醇厂净化车间转化炉焦炉煤气入口管道焊缝 开裂煤气泄漏着火。经查，该起事故是一起责任事故，造成直接经济损失9.3 万元,甲醇厂系统停车。
事故直接原因
甲醇厂当班指挥、操作人员在外电网波动引起甲醇厂合成气压缩机跳 车、焦化厂3#鼓风机跳车的紧急情况下，存在侥幸心理，没有牢固树立“安全 第一、生产第二”的思想。停车减量未先切除水煤气，焦炉气大幅减量与预热 炉加热燃气调节不匹配，发现温度超标后未果断采取紧急停车措施，导致系统 超温，事故发生。
案例二：备煤车间生产（工艺）事故
2009年1月21日，山焦焦化焦化二厂备煤车间发生一起生产（工艺）事故，该 起事故是一起责任事故，造成直接经济损失9万元。
事故直接原因 1、操作工由于煤场货位紧张，将悬臂角度由60度调为80度，并将悬臂上升至极限 高度。2、在大车往西行走的同时，悬臂由南向西行走顺时针回转时斗轮与煤堆相 碰撞。 事故间接原因 1、操作者违规操作，同时在听到异常响声后，未立即停车，造成事故扩大化。 2、堆取料机悬臂上限位不完好。
事故直接原因 违反岗位操作规程，在未打开5#初冷器煤气进出口阀门时，先开循环水， 导致初冷器内吹扫置换的蒸气快速冷凝形成负压，造成5#初冷器进口煤气管线 吸瘪。
事故间接原因
1、思想不重视，未明确具体倒初冷器操作的现场组织领导。 2、操作规程掌握不全面，操作过程协调配合有误，对作业的先后程序没进 行确认。 3、安全意识差，对倒初冷器操作危险源辨识不到位。 4、操作技能不熟练，综合素质满足不了工作需要。 5、未吸取2008年8月25日4#电捕曾发生吸瘪事故教训。
焦化企业典型事故案例汇编
二零一四年十月
案例一：净化车间爆炸事故
2008年10月21日，山焦焦化焦化四厂净化车间发生一起爆炸事故。经查， 该起事故是一起责任事故，造成该厂合成车间一名路过的员工受伤，直接经济 损失52万元。
事故直接原因 净化车间3#干式电除尘内存在煤气与空气的爆炸性混合气体，空试送电导 致爆炸。
案例五：炉门起落架伤害事故
2010年12月9日，山焦焦化焦化二厂第一炼焦车间在修理炉门时发生一起死亡 事故，经查，该起事故是一起责任事故。
事故直接原因 炉门起落架上部立轴与箱体底部腹板连接处脱焊。
事故间接原因
Biblioteka Baidu
管理人员检查不到位，存在缺陷未及时发现，操作人员站立位置不当， 炉门起落架上部立轴与箱体底部腹板连接设计有缺陷。
事故间接原因
1、甲醇厂装置联锁系统存在缺陷，预热炉出口温度没有联锁自动保护装 置，不能实现自动调节。 2、操作规程、应急预案可操作性不强，应急演练不到位。 3、公司总调、电气调度对跳车原因查处不及时，信息传递不到位，煤气 系统协调不力。 防范措施
防范措施
1、对起落架设计缺陷处和上保险机构位置进行变动。 2、检修前组织对危险源进行辨识，指定人员监督落实，形成检修前 记录。 3、在每个车间安排一个专业设备维护检修检查组，建立设备设施管 理台账和维护记录档案。 4、组织培训学习，模拟操作，对生产系统进行全面风险辨识和安全 评价。
案例六：转化炉焦炉煤气入口管道煤气泄漏着火 事故
防范措施
1、严格按照堆取料机安全技术操作规程操作，量化规定悬臂上升的最高位置， 并在钢丝绳上标示。 2、在运行中发现设备异常情况要立即停车向调度汇报处理。 3、恢复堆取料机所有限位。
案例三：回收车间人身伤害事故
2009年7月24日，建安公司对二回收车间硫胺岗位饱和器加酸管部分管线 （∮57×3.5，约30cm长）进行更换，在焊接好第一道立管焊口后，操作工在 用电焊切割水平加酸管时，酸残液瞬间喷出，致使其额头、脖子局部酸灼伤。 事故直接原因 设备交出安全措施没有落实，管线中酸液处理不彻底交出检修。 事故间接原因 1、硫胺岗位操作工没有对检修酸管进行清扫处理，但还在“设备检修（安全 作业证）任务书”上盲目签字。 2、个体防护不到位，没有按规定佩带防酸手套和头部护具等。
防范措施 1、在设备所有进出口管线上必须堵盲板后方可检修、试车。 2、试车、检修前必须进行设备内可燃气体、氧含量化验分析，合格后才能进 行。 3、严格执行试车、检修方案，方案必须按规定审批。 4、全公司要针对本次事故“举一反三”强化对员工的安全教育、培训，以提高其 安全意识和对危险源的辨识能力。 5、做好危险源辨识工作，在全公司范围内组织地毯式安全检查，彻底消除各 种事故隐患。 6、进一步强化各种安全制度的执行情况检查及各种票证的办理，彻底杜绝各 种违章行为。