工序质量管理表
生产部过程质量控制查检表
工作方法
应按作业指导书的要求作业且理解作业质量要求
应按作业指导书的要求进行自检和互检，必须熟悉检查内容和标准。
关键工序和特殊工序的管理应符合其相应的进入防静电区的人员应遵守ESD要求
应按要求对电源电压、电源频率、环境温度、环境湿度等进行测量并确认其符合要求
部广
:检查日期：检查人：责任人：
项
目
具体要求
检查结果
备注
复查结果
合
格
不合
格
己纠
正
未纠正
人
员
操作员工应有上岗证（实习员工佩戴实习证并有熟练员工指导）
上岗证应与所操作岗位相符（上岗、转闵应有培训考核记录）
机器设备
工装、仪器应有校验合格证和准用证并在校验有效期内
测试软件应定期杀毒
测试软件的版本应为最新版本
仪器设备必须能够满足产品测量要求
各种工具如电批、扭力批、电烙铁等应按规定点检，点检结果应正确
仪器设备出现异常时应反馈工艺部门并落实相关要求
应落实设备的一级维护
应按规定对工装设备进行点检，点检结果应正确
物
料
过程不良品应按规定要求标识
物料的堆放应符合堆码规范
物料状态应明显标识并与实际相符
原材料的型号应标识清楚并与实际相符
工序检查表
标段工程师 ：
年月日
工程项目名称：
模板安装工程质量检查验收表
施工单位：
验收部位：施工ຫໍສະໝຸດ 量检查项目检 查 内 容检查情况
检查人
1
模板支承体系必须按照相关技术要求设置
2
出现高支模情况，必须按所报高支模方案实施
3
模板和支架完好，清理干净，起皮和变形模板不得使用
4
模板拼装顺序：后拆的先支，先拆的后支
14
高压水枪试水
30～45min
监理（建设）单位验收结论
标段工程师 ：
年月日
工程项目名称：
模板分项工程复线、测量检查验收表
施工单位：
检查部位：
检查项目
检 查 内 容
检查情况
检查人
1
轴线位置
2
底模上表面标高
3
截面内部尺寸
柱、梁、墙
4
层高垂直度
不大于
5M
大于5M
5
相邻两表板
表面高低差
6
表面平整度
7
每五层检查层高及垂直度
吊模、边模加固及顺直
14
结构施工图中的反梁和飘窗模板平面位置及标高检查
监理（建设）单位
验收结论
标段工程师：
年月日
5
模板拼缝是否符合相关技术
要求
6
避免隔离剂沾污
7
检查柱模垂直度、梁侧模垂直度符合相关技术要求
8
检查梁、板底模标高 是否符合相关技术要求
9
检查梁、墙柱轴线定位是否符合相关技术要求
10
柱模的拉紧螺栓、木方箍等设置间距是否符合相关技术
11
柱模根处是否设置清扫口是否订压脚板
工序检验记录表
工序检验记录表工序检验记录表一、概述工序检验记录表是制造企业在生产过程中进行质量控制的重要手段之一。
该表格记录了每一个工序中所进行的检验项目及结果，以便在后续的生产中及时发现和解决问题，提高产品质量。
二、表格内容1. 表头：包括企业名称、表格名称、编号、日期等基本信息。
2. 工序信息：记录所属工序的名称、编号和负责人等信息。
3. 检验项目：列出该工序需要进行的所有检验项目，可以按照重要性和先后顺序排列。
4. 检验标准：对每个检验项目列出相应的标准或要求，以便判断是否合格。
5. 检验结果：对每个检验项目进行记录，包括合格或不合格等结果，并可以加上备注说明。
6. 处理措施：对于不合格的检验结果，需要记录下相应的处理措施，并由负责人签字确认。
三、填写要点1. 填写时间：填写日期时需要注意，应当填写实际进行检验的日期而非填表日期。
2. 填写规范：填写时需要规范化操作，如使用黑色或蓝色笔填写，避免涂改或使用液体纸修正。
3. 填写完整：每个检验项目都需要进行记录，不可遗漏或忽略。
4. 填写准确：对于检验结果，应当严格按照标准进行判断，避免主观臆断或随意判定。
四、使用场景1. 生产过程中的质量控制：在生产流程中，对于每个工序进行检验并记录结果，以便及时发现和解决问题。
2. 产品质量追溯：通过工序检验记录表可以查看每个工序的检验结果，并追溯到具体的生产时间和责任人等信息。
3. 质量管理评估：通过对多个工序的检验结果进行分析，可以评估企业的质量管理水平，并提出改进意见。
五、注意事项1. 应当根据实际情况选择适当的表格格式和内容，避免出现冗余或不必要的信息。
2. 对于重要工序或关键产品应当加强监管和审核，并增加相应的检验项目和标准。
3. 工序检验记录表应当妥善保管，并定期进行归档和备份。
同时要保证机密性和安全性。
六、结语工序检验记录表是制造企业在生产过程中必不可少的质量管理工具，通过规范化的操作和记录，可以提高产品质量和生产效率。
质量管理表格大全
质量管理表格大全目录第一章质量管理部职责描述 .................................. 错误!未定义书签。
（一）质量管理部的工作职责....................... 错误!未定义书签。
第二章质量管理部组织管理 .................................. 错误!未定义书签。
（一）质量管理工作计划表......................... 错误!未定义书签。
（二）质量目标达成计划表......................... 错误!未定义书签。
（三）质量教育年度计划表......................... 错误!未定义书签。
（四）竞争产品质量比较表......................... 错误!未定义书签。
（五）质量计划实施情况检查表..................... 错误!未定义书签。
第三章质量方针与质量目标管理............................... 错误!未定义书签。
（一）质量方针实施对策表......................... 错误!未定义书签。
（二）质量方针实施评审表......................... 错误!未定义书签。
（三）质量方针管理工作流程....................... 错误!未定义书签。
（四）部门（车间）质量目标展开表................. 错误!未定义书签。
（五）质量目标管理统计月报表..................... 错误!未定义书签。
（六）质量目标分解实施评审表..................... 错误!未定义书签。
（七）质量目标管理工作流程....................... 错误!未定义书签。
第四章供应质量管理 ........................................ 错误!未定义书签。
关键工序质量控制表表格
附表1
施工项目部
施工项目部（项目一分部）
施工项目部（项目二分部）
附表2
架子队（隧道架子一队）
架子队（隧道架子二队）
架子队（隧道架子三队）
架子队（路基架子一队）
架子队（桥涵架子一队）
附件3
关键工序质量控制表
①附件：照片（正面、侧面、平面)，由监理工程师拍照，照片上显示时间至小时。
②关键工序是指路基、桥涵、隧道、轨道等主体工程的隐蔽性工序质量自检、互检、交接检情况记录。
③本表由监理工程师存档备查，本表不填不得进入下道工序。
附件4
关键工点检查记录表
备注：1.此表印制成册，每31页为一册，每月一册。
2.印制成册的检查表不能撕扯，凡缺页的按弄虚作假处理。
压铸工序质量审核表
压铸工序质量审核表表号：QR-8.2.3-01NO：序号审核项目涉及部门审核内容对照标准质量特性分级审核结果不符合项记录工艺因素管理因素一质量控制计划1质量控制点流程图生产部查(2－3个)管理文件，看是否有管理点流程图，质量控制点选择是否合适质量点控制程序2控制文件生产部文件是否齐全；压铸件工艺卡，工序质量表，作业指导书质量点控制程序生产部压铸机“日检维修卡”，“设备定检卡”品控室检查作业指导书二工序因素(一)人1熔化工压铸车间办公室持证上岗，查有无操作合格证人员培训控制程序压铸车间到生产部查(3个月)“工艺纪律检查表”看该岗贯彻率工艺纪律检查控制程序生产部询问熔化工：工艺规程是否便于操作工艺技术文件控制程序压铸车间询问熔化工：工艺规程是否便于操作工艺技术文件控制程序询问熔化工：该合金的最高熔化温度，出炉温度合金熔化工艺流程询问熔化工：炉控柜仪表(电压表、电流表、功率因素表、温度表)的作用及控制范围，查当月合金成份记录图表的记录情况，查(半个月)“熔化工艺日记录”是否认真填写设备操作规程；压铸合金及炉料管理2压铸工办公室压铸车间持证上岗，查有无操作合格证人员培训控制程序压铸车间查控制点压铸工，是否由专人生产到生产部查(3个月)“工艺纪律检查表”看该岗位贯彻率工艺纪律检查控制程序；质量控制点控制程序查“控制点”文件是否齐全(压铸工艺卡，作业指导书)质量控制点控制程序生产部询问压铸工：按工艺卡及作业指导书操作有无困难，工艺参数的选择是否正确、完善工艺技术文件控制程序压铸车间询问压铸工：所生产的铸件应控制的主要工艺参数值，压射压力、慢压射行程、余料饼厚、留模时间、浇注温度压铸工艺卡；作业指导书压铸车间抽查(1份)质量控制点的“压铸工艺参数记录表”，看记录状况是否在控制范围作业指导书压铸车间抽查(2个)质量控制点压铸工，讲述“压铸机日检维修卡”几项内容设备日检点控制程序压铸车间抽查(2名)压铸工询问“压铸模巡检记录卡”的部份内容压铸模控制程序(三)设备1压铸模压铸模库(模具车间)看(3份)“压铸模调试传票”，查是否有相应的“产品鉴定表”压铸模控制程序查(2份)模具使用工作传票的填写情况看(2份)“质量问题通知单”，并查“模具传票”上相应的处理意见模具车间查(2套)库存现生产模具，看是否带“尾件”及“尾件检查表”模具车间维修工询问(2个)维修工“压铸模巡检记录卡”上的部份内容压铸模控制程序看库存模具状况：是否有合金、涂料等杂物及锈钝现象看现场模具使用状况、各活动部分是否活动自如压铸车间压铸工查模具使用维护状况；分型面、溢流槽、排气槽、滑块槽有无合金、夹杂物等压铸模控制程序查“导柱、导套”，斜杆、孔及“滑块、滑块槽”接合面的润滑状况2压铸机生产部查(2份)压铸机“日检维修卡”档案，看“日检”是否认真设备使用与维护管理查(2份)压铸机“定检表”，看是否按期定检查(3份)近期“日检维修卡”的停机工时，看设备能力压铸车间压铸工查(3台)压铸机的液压系统是否漏油，看维修状况设备日点检管理机电维修工看(3台)压铸机压射系统的建压时间是否正确，查维修状况设备日点检管理看(3台)压铸机的压射系统的持压状况，查设备维护效果压铸车间压铸工查(3台)压铸机储能器压力是否合适，看设备工作状况设备日点检管理查(3台)压铸机活塞是否发卡，看设备点检状况品控室查(3台)压铸机各压力表是否完好，查这些压力表是否有合格证计量器具使用维护和保养管理(三)材料1原材料(金属炉料)(1)采购单供销部查铝锭、锌锭、电解铜的采购单各1份，看其规格是否与规定相符金属炉料消耗定额汇总表查(2-3种)原材料供方名单，看是否有质量保证能力认可采购物资控制程序(2)材质证明书品控室查(2种)炉料(铝、锌锭)近半年的材质证明书，看是否有检查员签字认可进货检验与试验控制程序品控室及保管员查(2种)批炉号的锌(或铝)锭，看是否有材质证明书或化验报告单原材料质量检验管理供销部查(2-3种)材料代用单(炉料)，看审批手续是否齐全原材料质量检验管理(3)原材料储存炉料库看库房原材料是否分类堆放，有无明显标识，是否防潮原材料质量检验管理2回炉料压铸车间回炉料库到库房看回炉料是否分类堆放，有无标识，是否防潮，看回炉料中是否有混料现象及其他杂物压铸合金及炉料管理压铸车间查压铸机旁回炉料箱内是否有混料现象压铸车间带镶件回炉料是否单独存放品控室看合金检查员“保温炉”抽查“化验报告单”所查不合格料是否签署了“处理意见”3合金铸锭压铸车间炉料库询问保管员，合金锭入库的依据，并查看近2天的铝(或铜)合金的“化验报告单”再核定实物合金熔化工艺规程查库房合金锭是否按炉号分类存放压铸车间熔化工段看合金锭箱上是否有明显的合金炉号标识合金熔化工艺规程4镶件品控室看车间内存放镶件是否有检查员确认的合格单配套件质量检查管理品控室看车间内存放镶件是否有锈钝现象5辅助材料(1)精炼剂供销部、车间查熔化炉台上精炼覆盖剂是否过期，受潮变质合金熔化工艺规程(2)型腔涂料(脱模剂)供销部看现场使用的型腔涂料是否有沉淀现象型腔涂料配制工艺规程(四)工艺方法1熔化过程炉料准备压铸车间查(2-3种)炉料的破碎粒粒度是否符合要求(Si,Cu)，查破碎或炉料剪切现场是否有混料现象。
工序评定表
工序评定表
（最新版）
目录
1.工序评定表的定义与作用
2.工序评定表的内容与构成
3.工序评定表的应用与实施
4.工序评定表的优点与局限性
正文
一、工序评定表的定义与作用
工序评定表是一种用于评估生产过程中各个环节质量的工具，通过对生产工序的详细分析，判断其是否达到预期的质量标准。
它有助于企业及时发现生产中的问题，为改进生产工艺和提高产品质量提供依据。
二、工序评定表的内容与构成
1.基本信息：包括评定表的编号、名称、制定日期等基本信息。
2.工序内容：列出需要评定的各个工序，以及每个工序的具体操作步骤。
3.评定标准：针对每个工序，设定具体的质量标准和评定分数。
4.评定记录：记录评定人员对每个工序的评定结果和分数。
5.评定结论：根据评定记录，对整个生产过程进行总结和评价。
三、工序评定表的应用与实施
1.评定前的准备工作：明确评定的目的和范围，制定详细的评定计划。
2.评定过程中的注意事项：评定人员需具备相应的专业知识，评定过程要客观公正。
3.评定结果的处理：根据评定结果，对生产过程进行优化调整，提高产品质量。
4.定期进行评定：为确保生产过程的持续改进，企业应定期进行工序评定。
四、工序评定表的优点与局限性
1.优点：有助于发现生产过程中的问题，提高产品质量，降低生产成本，提高企业的竞争力。
2.局限性：评定过程可能受主观因素影响，评定结果不一定完全准确，需要结合其他质量管理工具进行综合分析。
总之，工序评定表是企业进行质量管理的重要手段，通过运用工序评定表，企业可以及时发现生产过程中的问题，为改进生产工艺和提高产品质量提供有力支持。
质量管理表格大全(很全的)
质量管理表格大全目录第一章质量管理部职责描述 (6)（一）质量管理部的工作职责 (6)第二章质量管理部组织管理 (7)（一）质量管理工作计划表 (7)（二）质量目标达成计划表 (7)（三）质量教育年度计划表 (7)（四）竞争产品质量比较表 (7)（五）质量计划实施情况检查表 (7)第三章质量方针与质量目标管理 (8)（一）质量方针实施对策表 (8)（二）质量方针实施评审表 (8)（三）质量方针管理工作流程 (9)（四）部门（车间）质量目标展开表 (10)（五）质量目标管理统计月报表 (11)（六）质量目标分解实施评审表 (12)（七）质量目标管理工作流程 (13)第四章供应质量管理 (14)（一）质量检验委托单 (14)（二）进厂零件质量检验表 (14)（三）零件质量检验报告表 (14)（四）采购材料检验报告表 (15)（五）材料试用检验通知单 (15)（六）说明书质量检验报告 (15)（七）采购设备检验报告单 (16)（八）特采/让步使用申请单 (17)（九）进厂检验情况日报表 (17)（十）供应商基本资料表 (17)（十一）供应商质量评价表 (18)（十二）合格供应商考核表 (19)（十三）供应商综合评审表 (20)（十四）供应商质量管理检查表 (21)（十五）进料检验工作流程 (22)（十六）检验状态标识流程 (23)（十七）供应商管理工作流程 (24)第五章制程质量管理 (25)（一）制程作业检查表 (25)（二）生产条件通知单 (25)（三）生产事前检查表 (25)（四）生产过程记录卡 (25)（五）过程控制标准表 (26)（六）产品质量标准表 (26)（七）产品质量检验表 (26)（八）质量因素变动表 (26)（九）操作标准变更通知单 (27)（十）生产过程检验标准表 (27)（十一）产品质量抽查记录 (27)（十二）制程质量管理工作流程 (28)（十三）质量分析统计工作流程 (29)（十四）质量指标报告工作流程 (30)（十五）制程质量异常处理工作流程 (31)（十六）工序质量分析表 (32)（十七）工序质量评定表 (32)（十八）工序质量跟踪卡 (33)（十九）工序控制点明细表 (33)（二十）工序质量审核记录表 (33)（二十一）检验工序作业指导书 (33)（二十二）工序质量检验评定表 (34)（二十三）工序操作标准通知单 (34)（二十四）工序质量异常报告表 (35)（二十五）工序质量控制工作流程 (36)（二十六）工序质量检验工作流程 (37)第六章质量检验管理 (38)（一）试验委托单 (38)（二）试验报告单 (38)（三）检验通知单 (38)（四）产品抽查汇总表单 (38)（五）待出厂产品检验表 (39)（六）产品出厂检验表单 (39)（七）产品质量检验报告 (39)（八）检验计划签审工作流程 (40)（九）成品抽样检验工作流程 (41)（十）成品入库送检工作流程 (42)（十一）产品样件检验工作流程 (43)（十二）工厂出货送检工作流程 (44)第七章质量控制管理 (45)（一）质量管理标准表 (45)（二）质量标准变动表 (45)（三）产品质量管理表 (45)（四）质量因素变动表 (45)（五）质量控制管理工作流程 (46)（六）质量标准制定工作流程 (47)（七）质量记录控制工作流程 (48)（八）质量管理小组资料登记表 (49)（九）质量管理小组会议报告表 (49)（十）质量管理小组活动计划表 (50)（十一）质量管理小组活动记录表 (50)（十二）质量管理小组活动报告表 (50)（十三）QC小组活动成果评审表 (50)（十四）质量管理小组组织建立流程 (51)（十五）质量管理小组活动组织流程 (52)（十六）清理和整理活动检查表 (53)（十七）清理和整理效果检查表 (54)（十八）清洁和保养活动检查表 (55)（十九）清洁和保养效果检查表 (56)（二十）素养活动检查表 (57)（二十一）素养效果检查表 (58)第八章不合格品管理 (59)（一）质量异常通知单 (59)（二）质量异常报告单 (59)（三）质量异常处理单 (59)（四）不合格品审理单 (59)（五）质量不良记录表 (60)（六）质量不良分析表 (60)（七）装配不良处理表 (60)（八）产品退货统计表 (60)（九）不良项目调查表 (61)（十）产品返修通知单 (61)（十一）不合格零件处理单 (61)（十二）不合格现象预防表 (61)（十三）不合格产品管理流程 (62)（十四）不合格现象分析流程 (63)（十五）报废品处理工作流程 (64)（十六）质量处罚工作流程 (65)（十七）预防措施工作流程 (66)第九章质量改进管理 (67)（一）产品质量改进记录表 (67)（二）产品质量改进分析表 (67)（三）质量改进评审记录表 (67)（四）质量改进结果记录表 (68)（五）质量持续改进工作流程 (69)（六）质量问题解决工作流程 (70)第十章质量成本管理 (71)（一）质量预防费用统计表 (71)（二）质量鉴定费用统计表 (71)（三）质量内部故障统计表 (71)（四）质量外部故障统计表 (71)（五）质量成本统计报告表 (72)（六）质量成本损失估计表 (72)（七）质量改进费用汇总表 (73)（八）质量培训费用计算表 (73)（九）质量奖励费用计算表 (73)（十）质量停工损失报告表 (73)（十一）质量事故处理费用计算表 (74)（十二）产品降级/降价处理报告表 (74)（十三）车间质量管理费月报表 (75)（十四）车间质量损失费月报表 (76)（十五）质量成本管理工作流程 (77)（十六）质量成本控制工作流程 (78)第十一章质量管理体系审核及建立 (79)（一）质量管理体系审核计划表 (79)（二）质量管理体系审核检查表 (80)（三）质量管理体系审核报告表 (81)（四）质量文件评审记录表 (81)（五）质量文件发放回收表 (84)（六）质量文件更改申请表 (84)（七）质量文件销毁申请表 (84)（八）过程业绩评审报告表 (85)（九）纠正预防措施处理单 (85)（十）质量文件记录清单 (86)（十一）不符合项报告表 (86)（十二）质量体系建立工作流程 (87)（十三）质量体系文件管理流程 (88)（十四）质量体系内审工作流程 (89)（十五）质量体系运行工作流程 (90)（十六）质量体系完善工作流程 (91)第一章质量管理部职责描述（一）质量管理部的工作职责质量管理部工作职责一览表第二章质量管理部组织管理（一）质量管理工作计划表编号：日期：年月（二）质量目标达成计划表编订人：审核人：发布时间：执行期限：（三）质量教育年度计划表填写日期：（四）竞争产品质量比较表产品名称：填写日期：（五）质量计划实施情况检查表填写日期：第三章质量方针与质量目标管理（一）质量方针实施对策表（二）质量方针实施评审表时间：年月日评审人：（三）质量方针管理工作流程（四）部门（车间）质量目标展开表（五）质量目标管理统计月报表单位：填写日期：单位负责人：制表人：（六）质量目标分解实施评审表部门：考核日期：年月日～年月日编制：审核：（七）质量目标管理工作流程第四章供应质量管理（一）质量检验委托单编号：填写日期：（二）进厂零件质量检验表零件编号：零件名称：号码：（三）零件质量检验报告表编号：填写日期：（四）采购材料检验报告表编号：填写日期：（五）材料试用检验通知单编号：填写日期：（六）说明书质量检验报告（七）采购设备检验报告单（八）特采/让步使用申请单编号：特采/让步使用类型：□原材料□成品填写日期：年月日（九）进厂检验情况日报表填写日期：页次：（十一）供应商质量评价表编号：考核时间：从年月日至年月日制表：审核：批准：编号：填写日期：（十四）供应商质量管理检查表□协作厂商□试用厂商□原料供应商□外协加工厂商填写日期：检查员：（十五）进料检验工作流程（十六）检验状态标识流程（十七）供应商管理工作流程第五章制程质量管理注：使用记号：“√”妥善“×”故障“△”需改进（二）生产条件通知单编号：填写日期：（三）生产事前检查表（四）生产过程记录卡批号：规格：工令：用途：编号：经办：审核：（五）过程控制标准表审核：质量检验：（八）质量因素变动表编号：填写日期：（九）操作标准变更通知单编号：填写日期：审批：复核：（十）生产过程检验标准表产品名称：部门：页次：（十一）产品质量抽查记录机器名称：班别：抽查员：主管：（十五）制程质量异常处理工作流程（十六）工序质量分析表（十七）工序质量评定表（十八）工序质量跟踪卡工程名称：编号：质检员签字：年月日（十九）工序控制点明细表审核：填单人：（二十四）工序质量异常报告表（二十五）工序质量控制工作流程（二十六）工序质量检验工作流程第六章质量检验管理（一）试验委托单编号：填写日期：（二）试验报告单报告号码：（三）检验通知单编号：填写日期：主管：检验：（四）产品抽查汇总表单编号：填写日期：（五）待出厂产品检验表编号：填写日期：检验员：复检：（六）产品出厂检验表单编号：填写日期：（七）产品质量检验报告编号：填写日期：主管：检验员：（八）检验计划签审工作流程（九）成品抽样检验工作流程（十）成品入库送检工作流程第七章 质量控制管理（一）质量管理标准表产品名称：（二）质量标准变动表（三）产品质量管理表（四）质量因素变动表编号：填写日期：（九）QC小组会议报告表填写日期：（十）QC小组活动计划表（十一）QC小组活动记录表（十二）QC小组活动报告表填写日期：。
完整工程质量管理表格(100页)
完整质量管理表格目录第一章质量管理部职责描述........................................................................ 错误!未定义书签。
〔一〕质量管理部的工作职责............................................... 错误!未定义书签。
第二章质量管理部组织管理........................................................................ 错误!未定义书签。
〔一〕质量管理工作方案表................................................... 错误!未定义书签。
〔二〕质量目标达成方案表................................................... 错误!未定义书签。
〔三〕质量教育年度方案表................................................... 错误!未定义书签。
〔四〕竞争产品质量比拟表................................................... 错误!未定义书签。
〔五〕质量方案实施情况检查表........................................... 错误!未定义书签。
第三章质量方针与质量目标管理................................................................ 错误!未定义书签。
〔一〕质量方针实施对策表................................................... 错误!未定义书签。
〔二〕质量方针实施评审表................................................... 错误!未定义书签。
各生产工序工艺关键过程和质量控制点检查明细表[1]
![各生产工序工艺关键过程和质量控制点检查明细表[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/6721e7e56294dd88d1d26b05.png)
各生产工序工艺关键过程和质量控制点检查明细表序号关键过程质量控制点/检查内容检查频次检查人员被检查单位1 炼钢吹炼过程①终点成分是否符合规定；②转炉装入量、废钢比；③转炉渣量的控制。
2次/月质量管理部、技术中心相关人员炼钢厂2 脱氧合金化①合金的加入量、氩后成分；②出钢温度。
3 LF精炼①Si-Ca线喂入量；②软吹时间；③精炼后成分。
4 连铸过程①浇钢温度、过热度控制、中包温度；②拉速（温度与拉速控制表）；③结晶器水流量、二冷比水量；5 高线加热过程①均热段温度；②开轧温度；③钢坯入炉记录。
炼钢厂（高线）6 轧制过程①轧制程序表；②料形尺寸；③终轧温度；④成品尺寸。
7 控制冷却过程①冷却水水压、流量；②精轧机入口温度；③减定径入口温度；④吐丝温度；⑤风冷线、入口段辊道速度；⑥风冷线出口段辊道速度；⑦盘条表面抽查。
8 H型钢加热过程①均热段温度；②开轧温度。
2次/月质量管理部、 技术中心 相关人员第二轧钢厂9 轧制过程 ①轧制程序表；②万能轧机开轧温度、终轧温度； ③成品尺寸（红检工）。
10 热锯控制 ①头尾锯切长度； ②取样控制。
11 冷却控制 ①下冷床温度 12 定尺锯切 ①锯切表面 13 表面检查 ①表面质量检查 14 配煤过程 ①入炉煤细度； 机焦厂15炼焦加热 过程 ①炉头温度； ②看火孔压力； ③蓄顶吸力； ④焦炉横排温度。
17 炼焦调火 过程 ①直行温度； ②K 安、K 均。
18 粗苯洗苯 过程 ①塔后煤气含苯； 19 脱苯过程 ①贫油含苯；②塔顶温度、塔底温度； ③二段贫油冷却温度。
20 焦油脱水 过程 ①脱水温度21 硫铵吸收 过程 ①母液酸度； ②包装袋重。
22 烧结过程 ①配料（准确度、料温、水分）； ②三点温度。
冶炼厂23炼铁过程①上料； ②出铁； ③喷煤。
24 煅烧过程①温度；②燃烧比。
2次/月质量管理部、技术中心相关人员建材厂25 碾磨过程①料层厚度；②磨机进出口温度；③选粉机转速；④入料粒度、水分；⑤炉膛温度。
质量管理检查记录
工程名称
施工许可证(开工证)
建设单位
项目负责人
设计单位
项目负责人
监理单位
总监理工程师
总包单位
项目经理
序号
项目
内容
1
现场质量管理制度
施工图纸已会审、设计交底已完成、技术交底制度已建立、施工组织设计已编制及报审，工序交接、质量检查评定制度已制定。
2
质量责任制
质量责任人的分工已落实，各项质量责任制度已落实、定期检查，人员的奖罚制度已建立。
9
工程质量检验制度
一、原材料、设备进场检察制度，二、施工过程中的试验报告，
三、竣工后的抽查检测，已制定了抽测项目，四、施工组织设计已编制了相关内容
10
搅拌站及计量设置
无
11
现场材料、设备存放与管理
根据材料、设备性能现场划定了专门区域分类堆放，管理制度已报审
检查结论：
总监理工程师
(建设单位项目负责人)年 月 日
3பைடு நூலகம்
主要专业工种操作上岗证书
测量工、电工、机械操作工、高空作业人员、焊工、高压电气试验人员等皆持上岗证
4
分包方资质与对分包单位的管理制度
无
5
施工图审查情况
图纸会审制度健全，图纸会审已完成
6
地质勘察资料
地质勘察报告已出具
7
施工组织设计、施工方案及审批
已编制完成并已完成报审
8
施工技术标准
现行国家技术标准、规范以及行业标准，标准规范清单已报审
工序能力表主要
工序能力表主要工序能力表是一种用于评估和记录工作人员在各个工序上的能力和技能水平的工具。
它可以帮助企业管理者更好地了解员工的能力分布情况，合理安排工作任务和培训计划，提高工作效率和质量。
在工序能力表中，主要包括以下几个方面的内容：工序名称、能力要求、评估标准、评估结果和改进计划。
工序名称是指具体的工作步骤或流程，例如生产线上的装配、焊接、检测等。
在工序能力表中，需要明确列出每个工序的名称，以便后续的评估和记录。
能力要求是指在每个工序上所需要具备的技能和能力。
这些能力要求可以包括技术操作能力、工作经验、团队协作能力、问题解决能力等。
通过明确能力要求，可以帮助企业管理者更加准确地评估员工在各个工序上的能力水平。
评估标准是用于评估员工在每个工序上的表现的标准。
评估标准可以根据具体的工序和企业需求进行制定，例如对于装配工序，评估标准可以包括装配零件的准确性、装配速度、装配质量等方面。
通过制定评估标准，可以确保评估的客观性和准确性。
评估结果是根据评估标准对员工在每个工序上的表现进行评定的结果。
评估结果可以分为优秀、合格、不合格等几个等级。
评估结果可以帮助企业管理者了解员工在各个工序上的能力分布情况，有针对性地进行培训和提升。
改进计划是根据评估结果制定的针对性的培训和提升计划。
通过分析评估结果，可以确定员工在哪些工序上存在不足，并制定相应的培训和提升计划。
改进计划可以帮助员工不断提升自身的能力，提高工作效率和质量。
工序能力表是一种用于评估和记录工作人员在各个工序上的能力和技能水平的工具。
它可以帮助企业管理者更好地了解员工的能力分布情况，合理安排工作任务和培训计划，提高工作效率和质量。
通过明确工序名称、能力要求、评估标准、评估结果和改进计划等内容，可以使工序能力表更加规范整洁，易于阅读和使用。
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机种
零件指定
HS HA HB HC
编制部门(供应商名)
东风本田汽车有限公司
WDHAC
零件号
零件名
批准
审核
编制
批准
审核
受理
工序系统图
构成零件配套系列
No
零件号
零件名称
配套形式
供应商名
外协
自制
工序图的符号表示法依据JIS 28206 (复合符号中,外圈表示主要业务，内圈表示次要业务）
工程顺序
工序名
设备名
（供应商名）
故障类型
重要项目
品质特性
报告频率
重要项目
制造条件管理
（设备、模具、安全、油压、电压、温度、其它）
略图
NO
管理项目
规格值
担当
检查方法
检查频率
数据形式
管理项目
管理值
担当
检查方法
检查频率
数据形式
故障类型说明：1.着火2.不能停车3.不能行驶4.不能转弯5.漏电6.不符合法规7.外观保存期限：零件停产后15年
○
加工
□
数量检查
流水线的交叉部分
加工为主，同时进行品质检查
制定
о
运输
◇
品质检查
工艺系列管理上的分类
品质检查为主，同时清点数量
版次
年月日
设变号
更改内容
批准
编制
批准
确认
▽
储藏
─
工艺的顺序
编制部门
WDHAC
保存期限：零件停产后15年
表格编号:FQ QR F2002 02 01供应商工序质量管理表（II）更改版次:0