第3部分：防错的设计指南
防错技术(Poka-yoke)推行指南
防错技术（Poka-yoke）推行指南制造企业对防错技术有着广泛而迫切的需求，“防错”的概念对产品设计和制造过程设计很有实际意义，日本许多工厂大量采用非常简单而实用的防错装置，并将其干百次的反复应用，日复一日长期坚持，出现了质量奇迹：每百万零件不合格数(PPM)下降至个位数甚至为零，产品质量显著提高。
例如一条洗衣机生产线上就有300多个防错装置，每一个装置既能在产生差错前停止机床工作，又能迅速地将信号反馈给操作者以检查潜在的问题。
如果我们在贯标工作中认真学习防错经验，大量应用并持之以恒地实施，定能显著提高产品质量，降低生产成本，增强顾客满意，使贯标工作达到新的水平。
在工作现场的复杂环境中，许多事情可能导致错误，每天都可能产生废品。
废品就是最大的错误，如果没有被发现则将导致顾客抱怨。
为了成为世界水平的竞争者企业不仅要从理念上采纳ISO 9000/IATF 16949的理论，而且还要从实践上最大限度地降低废品率，提高顾客满意度。
各种失误在生产制造过程中随时随地都可能发生，其结果是造成产品缺陷和质量损失。
防错技术的应用，可以有效避免或减少失误的发生，从而降低质量损失。
所谓防错就是为防止不合格品的发生，在产品的设计和制造过程的设计开发中采用的技巧和方法。
1防错运行由于设计人员的失误造成的差错，会导致产品缺少应有的功能或参数不合理，这类差错会导致产品的固有缺陷，有时会造成极严重的后果。
例如：汽车制动油管的设计差错，造成交通事故；洗衣机的电路绝缘防护设计差错，造成漏电事故……还有一些设计的失误，虽然不能算作差错，但是也会给产品的制造和使用带来一系列的困难。
诸如：难以加工、容易混淆、维修不便等，这些设计失误增加了出现差错的机会，从而增加了产品制造和使用的风险。
试想，一个操作人员每天进行同样的装配工作上百次千次甚至上万次，如果产品设计和过程设计开发不能防止提前预防装配错误的发生，就算是万分之一的概率，操作人员稍微不留神，错误就发生了。
IATF16949-2016全部要求质量手册
的产品或过程的。
具有设计职责的组织：
有权制定一个新的或更改现有产品规范的组织。
注：该职责包括在顾客制定的应用范围内，试验并验证设计性能。
防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
升级过程：
用于在组织内部强调或触发特定问题的过程，以便适当人员可对这些情况作出响应并监控其
解决。
故障树分析法（ FTA）：
8．质量手册的解释权归管理者代表。
备注：质量手册中斜体下划线部分为 IATF16949:2016 的要求；
3.3 范围与应用
本手册是公司依据 ISO9001:2015&IATF16949:2016标准结合实际经营情况编制而成，本公
司质量手册范围确定如下：
a) 产品描述：
ISO9001:2015体系范围： *****
分析系统非理想状态的演绎故障树分析法；通过创建整个系统的逻辑框图，故障树分析法显
示出各故障、子系统及冗余设计要素之间的关系。
试验室：
用于检验、试验或校准的设施，可能但不限于，化学、冶金、尺寸、物理、电性能或可靠性
试验。
制造服务：试验、制造、分销部件和组件并为其提供维修服务的公司。
多方论证方法：
从可能会影响一个团队如何管理过程的所有相关方获取输入信息的方法，团队成员包括来自
过程分析展开表
63-67
过程与顾客特定要求矩阵图
68
编号
质量手册
版本号
页次
2/68
ISO9001:2015&IATF16949:2016质量管理体系
第一章 修改履历表
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编号
IATF16949：2016标准(中文)-完整版
TECHNICAL SPECIFICATION第一版北京豪尔思科企业管理咨询有限公司译技术规范IATF 16949参考号码IATF 16949:2016质量管理体系——汽车生产件及相关服务件组织应用ISO 9001:2015的特别要求Quality management systems--Particular requirements for the application of ISO 9001:2015for automotive production and relevant service part organizations目录前言引言0.1总则0.2质量管理原则0.3过程方法0.3.1总则0.3.2策划-实施-检查-改进循环0.3.3基于风险的思维0.4与其他管理体系标准的关系1.范围2.规范性引用文件3.术语和定义4.组织环境4.1理解组织及其环境4.2理解相关方的需求和期望4.3确定质量管理体系范围4.4质量管理体系及其过程5.领导作用5.1领导作用和承诺5.1.1总则5.1.2以顾客为关注焦点5.2方针5.2.1质量方针的制定5.2.2质量方针的沟通5.3组织的角色、职责和权限6.策划6.1应对风险和机遇的措施6.2质量目标及其实现的策划6.3变更的策划7.支持7.1资源7.1.1总则7.1.2人员7.1.3基础设施7.1.4过程运行环境7.1.5监视和测量资源7.1.5.1总则7.1.5.2测量溯源7.1.6组织的知识7.2能力7.3意识7.4沟通7.5形成文件的信息7.5.1总则7.5.2创建与更新7.5.3形成文件的信息的控制8.运行8.1运行策划和控制8.2产品和服务的要求8.2.1顾客沟通8.2.2与产品和服务的要求的确定8.2.3与产品和服务的要求的评审8.2.4产品和服务要求的更改8.3产品和服务的设计和开发8.3.1总则8.3.2设计和开发策划8.3.3设计和开发输入8.3.4设计和开发控制8.3.5设计和开发输出8.3.6设计和开发更改8.4外部提供过程、产品和服务的控制8.4.1总则8.4.2控制类型和程度8.5生产和服务提供8.5.1生产和服务提供的控制8.5.2标识和可追溯性8.5.3顾客或外部供方的财产8.5.4防护8.5.5交付后的活动8.5.6更改控制8.6产品和服务的放行8.7不合格输出的控制9.绩效评价9.1监视、测量、分析和评价9.1.1总则9.1.2顾客满意9.1.3分析与评价9.2内部审核9.3管理评审9.3.1总则9.3.2管理评审输入9.3.3管理评审输出10.改进10.1总则10.2不合格和纠正措施10.3持续改进附录A（资料性附录）附录B（资料性附录）参考文献国际标准化组织（ISO）是由各国标准化团体（ISO成员团体）组成的世界性的联合会。
IATF16949-2016标准条款解读(详细)
7.2.4 二方审核员能力
- 理解“汽车行业过程方法审核
8.2.3.1设计和开发策划-补充
- DFM
- DFA
8.3.3.1 产品设计输入
一个考虑可替换设计的方法是使用“取舍曲线”。
8.3.3.2 制造过程设计输入
制造过程设计必须包括采用“防错”的方法…。
IATF 16949:2016新标准的主要变化
产品批准：
AIAG发布： ‧ PPAP VDA发布 ： ‧ VDA2 生产过程和产品批准（PPA）
‧ VDA19 part1
‧ VDA19 part2 产品设计：AIAG发布： ‧ APQP和控制计划
‧ CQI-24 基于失效模式的设计评审（DRBFM参考指南）
‧ FMEA VDA发布： ‧ VDA4 产品和过程FMEA
标准本次改版的重大变化，一方面在于标准条款明确的要求， 而另一方面则定义在附录B中。
IATF 16949：2016重大变化其中之一，就是将“顾客特殊要 求”融入了标准要求中。在标准的某些条款里面，只是提出 了“要求”，但并没有定义“如何做”。
作为本次IATF 16949标准的重大变化之一，就是将这些仅规 定了“要求”，而没有规定“怎么做”的内容，以指南的形 式定义在了“附录B”中。
IATF16949:2016系列培训 IATF16949:2016版标准条文及转版要求讲解
第一章 关于变化
哪些场合适合用PPT？
IATF16949:2016
重要变化
IATF16949 标准发展历 程6
IATF 16949:2016新标准的发布最新进展
IATF 16949:2016新标准的发布最新进展
• 4.3 确定质量管理体系的范围
IATF16949标准新版改版条文解析
供不同产品和服务的组织。 注1：在本标准中，术语“产品”或“服务”仅适用于预期提供给顾客或
顾客所要求的产品和服务。 注2：法律法规要求可称作法定要求。 本技术规范与ISO9001：2015 相结合，规定了质量管理体系要求，用于
‧ CQI-24 基于失效模式的设计评审（DRBFM参考指南） ‧ FMEA VDA发布： ‧ VDA4 产品和过程FMEA ‧ VDA-RGA 新产品成熟度保证 ‧稳健生产过程 ‧特殊特性
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IATF16949标准新版改版条文解析
附录B：参考文献 – 汽车行业补充
生产控制：
AIAG发布： ‧MMOG/LE SMMT发布： ‧实施标准化作业
汽车相关产品的设计和开发、生产；相关时，也适用于安装和服务。 本技术规范适用于组织进行顾客规定的生产件和/或维修件的制造现场。 支持职能，无论其在现场或在外部（如设计中心、公司总部和配送中心
），由于它们对现场起支持性作用而构成现场审核的一部分，但不能单 独获得本标准的认证。本技术规范可适用于整个汽车供应链。
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IATF16949标准新版改版条文解析
IATF 16949:2016新标准的主要变化
除此之外，IATF 16949：2016还明确提出了哪些知识点呢？
7.2.3 内审员能力
7.2.4 二方审核员能力
- 理解“汽车行业过程方法审核
8.2.3.1设计和开发策划-补充
- DFM
- DFA
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IATF16949标准新版改版条文解析
IATF16949:2016条文解析
IATF16949术语及定义
一．汽车行业的术语和定义1．控制计划（Control Plan）:为控制产品而要求的系统和过程的书面描述。
2．负有设计职责的组织（Design Responsible Organization）有权建立的或更改现有的产品规范的组织。
注：本职责包括在客户规定的应用范围内设计性能的试验和验证。
3．防错（Error Proofing）:应用产品和制造过程的设计和开发来预防不合格品的制造。
4．实验室（Laboratory）:可能包括但不限于化学、金属、尺寸、物理、电气、可靠性试验的测量、试验或校准的设施。
5．实验室范围（Laboratory Scope）:包含以下内容的受控文件--规定实验室有资格完成的试验、评估和校准；--列出用于完成以上活动的设备；--列出完成以上活动的方法和标准。
6．制造（Manufacturing）:形成或制作的过程--生产性原料；--生产性或服务性零件；--装配；--热处理、喷涂、电镀或其它最终处理服务。
7．预测性维护（Predictive Maintenance）:以过程数据为基础的活动，目的在于通过类似失效模式的预测来避免维护保养问题的产生。
8．预防性维护（Preventive Maintenance）：作为制造过程设计的输出，消除设备故障发生原因和避免计划外生产中断的计划性活动。
9．额外运费（Premium Freight）:由已签订合同的交付，额外产生的成本或费用。
注：这可能是由交付方式、数量、计划外或延迟交付引起的。
10．外部地点（Remote Location）:支持生产现场，且无生产性过程存在的地点。
11．生产现场（Site）:增值的制造性过程存在的地点。
12．特殊特性（Special Characteristics）:可能影响产品的安全性、法规符合性、安装、功能、性能或后续加工的产品特性或制造过程参数。
二．ISO/TS16949参考手册1．生产件批准程序PPAP（Production Part Approval Process）该手册讲述了所有生产及服务商品的生产件批准程序的通用要求，其中包括整批材料。
防错法
设备停止运行
第42页/共86页
4 相符原理
通过形状、颜色、标记、数量等简易方式，来排除 产生问题的可能性
·依“形状”的不同来达成
例：电脑接口（投影仪、显示器、内存条等）
·依“符号”指示来达成
例：收音机中电池的放置方向
·以“发音“方式来检核
例：电话中，老王：“老李！这是第5号投票所，现在向你报告我们 这开票的结果：张大伟先生是4票”；老李：“什么，请再说一遍， 是10票吗？”；老王：“不是， 不是10票，是4票。”
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2 保险原理
通过增加保险装置，预防差错行为的发生 ·通过“顺序”动作来完成
例：电梯的门若没有关好，则不能上升、下降
·通过“交互”动作来完成
例：洗衣机的脱水槽，当打开盖子后，就自动切断电源使脱水槽转慢 停下来，以免造成意外伤害
·通过“工装”来完成
例：板料打包，避免因板料上油量过多或叉车速度问题造成板料溜料
第17页/共86页
错误的类别
7. 迟钝的错误 有时由于判断滞后，使们行动变慢，从而出现差错
例：学习开车的人踩刹车较慢
8. 缺乏标准的错误 有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误
例：由于单个工人的判断力而出现的测量错误
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错误的类别
9. 偶然性错误 当设备运行状况与预期不符时会发生错误
是救火者 ➢ 人的意识与技术的作用同
样重要
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第2部分 错误与不良的关系
第12页/共86页
错误的定义
错误是预期过程的任何偏离
忘记
失误原因
对过程/作业不熟悉
缺乏工作经验 故意失误
疏忽 行动迟缓 缺乏适当的作业指导
课程 培训大纲5—03 精益工具 Poka-Yoke防错技术(POKA-YOKE)高级应用.doc
Poka-Yoke防错技术案例与实战课程背景：“人非圣贤，孰能无过”，各种失误在企业里随时随地的发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。
企业追求的“零故障”、“零缺陷”是否真的无法实现呢？这种情况下，防错技术（POKA YOKE）得到了中多企业的推崇。
POKA－YOKE 防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，他从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少并避免损失的发生。
目前，防错技术已经在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。
本次培训将向企业生产管理及相关人员介绍差错预防的基本理论与推行实践，并结合工厂实际问题分组深入练习，让学员掌握防错技法与运做步骤，最终使学员明白差错是可以避免和预防的，进而通过差错预防技术这一方法实现全员参与质量管理，提高企业的产品质量和工作质量，最终实现零缺陷。
●培训目标：掌握Poka Yoke的基本原理及应用理解为何及时的鉴别不良是至关重要学到如何找出那些可能漏过的损失及如何从改正作业中迅速获得反馈信息学会运用差错预防技术优化生产现场发现过程改善的价值，预防代替靠检验发现错误认识日常生活中的防错措施，并启发你的过程防错方法参加对象：生产质量经理人员、车间主任、生产现场工程师、工段长、班组长等生产相关人员。
●课程大纲：第一部分：防错基本技术第一章防错方法的基本知识——防错的精髓——错误和缺陷的关系——来自于HAZOP的偏离分析——错误产生的十种主要表现形式——错误产生的十种原因——错误—缺陷的后果——消除错误—缺陷的意义——如果事情做对了99.9%会意味着是什么？——克劳斯比和零缺陷——检验技术和零缺陷——3个主要检验技术：判别检验，有效信息检验，来源/溯源检验——来自ISO/TS16949的要求——什么是防错？——对待错误的两种方式——防错与精益生产衡量指标的关连（FTT、DTD、OEE、BTS）——人机工程学第二章防错方法的应用——防错管理流程——防错的2个途径——防错的四个基本原则——防错的五大基本思路——防错十大原理——防错设计的技术思维——防错的四种模式——防错的五种方法——制造现场引致错误的条件——防错的三个等级——防错7步法——防错推广的关键事项——防错在现场的应用——防错推广的应用范围第三章防错方法实战案例分析——几种常见的防错装置——防错应用实例——防错技术练习——防错现场实战第二部分：防错的现场管理——防错（装置）验证——目的、范围和职责——益处——验证的方法——管理评审——总结第三部分：防错技术提高第一章 DFMA面向制造和装配的产品设计——产品设计的重要性——Design for X——DFMA的介绍——DFMA的价值——DFMA的实施——面向装配的设计指南20条原则——防错设计的7条原则第二章：预防性管理 FMEA 在防错技术上的应用——失效模式影响分析(FMEA)概述——FMEA 分类——FMEA 实施步骤——DFMEA的应用——PFMEA的应用。
防呆防错原理及运用
标准化的具体方法包括制定操作规程、作业指导书、管理制 度等，明确工作流程、操作步骤、质量要求、时间节点等要 素。通过标准化，可以减少人为因素对工作结果的影响，提 高工作效率和质量。
流程化
总结词
将工作过程分解为一系列的步骤和环节，并对每个环节进行明确的规定和优 化，以提高工作效率和质量。
详细描述
配，防止错装。
导向防错
03
采用导向防错机构，使产品在安装过程中能够正确对位和连接
。
包装防错
包装标识
在包装上印制产品名称、规格、数量等信息，避 免混淆或错发。
包装结构
采用不同的包装结构和造型，使不同产品或系列 的产品易于区分和识别。
防伪包装
通过采用防伪技术，如防伪标识、防伪材料等， 防止消费者购买到假冒伪劣产品。
它是一种系统化的思考方式，旨在从产品设计、制造、检验 、服务等各个环节，通过多重保障来确保品质的稳定性和生 产的高效性。
防呆防错与质量管理
防呆防错是质量管理中的重要一环，它与传统的质量控制 不同，强调预防和检查，而非仅在成品阶段进行检验。
通过防呆防错的方法，可以减少生产过程中的错误和缺陷 ，降低产品不良率，提高生产效率和产品质量。
防呆防错技术发展趋势
01
集成化
各类防呆防错技术将不断整合，形成一套完整、系统的解决方案，进
一步提高生产效率和产品质量。
02
智能化
应用人工智能、机器学习等技术，实现防呆防错技术的智能化和自主
化，减少人工干预和错误。
03
绿色化
在防呆防错技术的应用过程中，注重环保和节能，降低能源消耗和环
境污染。
未来防呆防错技术应用方向
05
防呆防错技术展望
九大防错设计指南
九大防错设计指南一、物料防错1. 类似零件的防错：通过在零件上增加凸点、划线、刻字等特征，使其具有唯一性，从而实现防错。
2. 零件方向防错：通过零件的形状、尺寸和装配位置的设计，确保零件只能以正确的方式安装。
3. 零件配对防错：通过将零件设计成互锁或相互卡紧的方式，确保零件的正确配对和装配。
二、识别防错1. 颜色识别：通过不同的颜色标签或标记，区分不同的物料、零件或状态，以便快速识别和分类。
2. 文字说明：在零件或产品上添加文字说明，明确指示操作步骤、注意事项和安全警示等信息。
3. 条形码或RFID标签：利用信息技术，通过条形码或RFID标签进行物料追溯和防错。
三、布局防错1. 区域划分：通过合理规划工作区域和物料摆放位置，减少操作过程中的混淆和错误。
2. 定位销：在固定位置上设置定位销，确保物料和组件的正确放置和装配。
3. 布局优化：调整布局和工装器具的位置，使其更加符合人体工学和操作习惯，减少误操作的可能性。
四、工艺防错1. 自动化设备：利用自动化设备代替手工操作，降低人为因素对产品质量的影响。
2. 关键工艺参数监控：实时监测关键工艺参数，确保工艺过程的稳定性和产品质量的一致性。
3. 工艺流程优化：通过对工艺流程的优化和改进，提高生产效率和产品质量。
五、程序防错1. 操作流程标准化：制定标准操作流程，确保每个员工都能够按照统一的标准进行操作。
2. 操作验证：在操作过程中设置验证环节，确保操作步骤的正确性和有效性。
3. 程序监控：通过程序监控和报警系统，及时发现和纠正生产过程中的异常情况。
六、限度防错1. 数量控制：通过计数器或其他传感器，控制物料数量和生产数量，避免超量或不足的情况发生。
2. 重量检测：通过重量检测设备，实时监测产品重量是否符合标准，避免重量偏差导致的产品质量问题。
3. 尺寸检测：利用测量工具和仪器，检测产品尺寸是否符合设计要求，避免尺寸偏差导致的产品质量问题。
防错防呆设计案例分享
防错防呆设计案例分享前言在各种领域，防错防呆设计都是非常重要的。
一个良好的防错防呆设计可以有效地避免人员和设备的损失，提高作业效率，保障人身安全。
本文将介绍一些防错防呆设计的案例分享，希望可以对读者有所帮助。
案例一：药品标签设计药品是我们日常生活中必不可少的一部分。
在药品的使用过程中，标签起着非常重要的作用。
正确的药品标签设计可以避免药品使用错误，防止对人体造成损害。
以下是药品标签的一些防错防呆设计：•清晰可辨：标签应该采用易于阅读的字体和颜色，以确保患者能够清晰地读到信息，避免因为字体太小或者颜色不对而引起误会。
•标注用法用量：标签应该标注使用方法和用量，特别是对于儿童等特殊群体，用量需要更加准确地标注出来，避免因为用量不对而引起身体损害。
•防伪设计：标签应该包含防伪设计元素，以确保药品的真伪。
一些药品容易被冒充或者伪造，防伪设计可以有效地避免这种情况。
•提醒注意事项：标签应该提醒患者注意事项，特别是对于可能引起身体损害的药品，需要特别加强注意事项的提醒。
案例二：飞行安全防错防呆设计飞行是一种高风险的活动，安全是最重要的。
正确的防错防呆设计可以有效地避免飞行事故。
以下是飞行安全防错防呆设计的一些案例分享：•飞行前检查清单：在飞行前，必须进行全面的设备和人员检查。
检查清单应该非常详细，以确保每个环节都被认真检查。
在检查中，需要标注每项检查内容的负责人，并且检查人员需要进行相互验证，避免遗漏。
•飞行安全提示：在飞行过程中，设备会遇到不同的情况。
在设备出现问题或者需要操作时，需要有相应的飞行安全提示。
这些提示必须简洁明了，让飞行员可以快速反应。
•设备备用办法：在设备出现问题的情况下，飞行员需要有正确的备用办法。
备用办法必须提前想好，并且充分地向飞行员进行培训，保证飞行员能够在需要的时候正确地使用备用办法。
案例三：医疗器械防错防呆设计医疗器械使用非常广泛，越来越多的人们依赖医疗器械来维持生命健康。
在医疗器械的使用过程中，正确的防错防呆设计可以拯救无数生命。
防错手册
缺陷是错误的结果
错误 闯红灯
缺陷 或
忘记拔掉电熨斗的插 头
将原件放进了复印机的 进纸处并正面冲下
如果错误传递下去的话，错误就变成了缺陷。
➢给我们带来危险以及可能的伤害S ➢时间损失D ➢增加成本C ➢丢失业务Q
人是会犯错误的：
疏忽：
不操心
无意识： 技能
破坏 无知
错误的根源是什么？
方法/作业因 –规定不明/没说/没教 –过程冗长/步骤繁琐 –要技巧/靠感觉 –要小心/要集中精神 –时间紧迫/工作量大/ 劳动强度太强 –…
装配1#线
设备名称 固定端装配检测线 固定端装配检测线
总成装配线 总成装配线 总成装配线 总成装配线 总成装配线
设备编号
防错装置名称
钢球直径大小防错装置
钢球数量红外线检测
C579-
OP20防止无卡簧或多卡簧报警装置
01/02/03/11 OP30压装固定节拉脱报警装置
OP40有无加入油脂报警装置
OP50有无加入油脂报警装置
C571-07/08/14/15
防错装置名称 涡流防错装置 外径检测机
防错编号 ZXKFC-01 ZXKFC-02
序号 1
生产线名称 星形套1#、2#、3#生产线
设备名称 上料机
设备编号 C949-01/02/03
防错装置名称 正反面防错装置
防错编号 XXTFC-01
课程目标
➢定义防错的关键概念 ➢描述防错技术及不同的防错类型 ➢将防错理念及方法用到必要的工作环境中
1） 将质量融入过程。 2 ）所有无意识差错和不良均可避免。 3） 从现在开始立即停止将事做错。 4 ）不要去想理由，而要考虑如何将事做对，要找理由总是有的，但防错是首要的 考虑，它是做对事的技术保证。 5） 60％的成功可能性就足够了，立即实施你的对策。 6 ）只有共同努力，才能消灭不良，做到差错为0。置身其内，才能调动积极性， 贯彻其中，才能形成责任性。 7 ）头脑风暴法及其重要。 8 ）善用5－WHY和因果图，可找到差错的真正原因。
防错设计指南
高度为4mm
高度为5mm
原始的设计
优化的设计 24
6. 设计明显防错标识
如果零件防错特征很难设计，至少需要在零件上做出明显的 防错标识，指导操作人员的装配、或者告诉消费者的使用， 这些标识包括符号、文字和鲜艳的颜色等。
符号防错
颜色防错
25
6. 设计明显防错标识
AB C
AB C
原始的设计
优化的设计
7
1. 防错法
E.防错法的两大分类
设计防错： 零件仅具有唯一正确的装配位置 零件的防错设计特征越明显越好 夸大零件的不相似处 夸大零件的不对称性 设计明显防错标识 最后的选择：通过制程来防错 最完美的防错是不必防错
制程防错： 改变或增添工具、工装 改变加工步骤 增加使用清单、模板或测量
仪 执行控制图表
8
2. 零件仅具有唯一正确的装配位置
防错设计基本原则： 零件仅具有唯一正确的装配位置，当零件具有多个装配位置
时，应当设计特征阻止零件被装配到其它不正确的位置 防错的对象有两种： A. 零件本身的装配；防止零件在对应的装配位置装错 B. 零件与零件之间；防止零件装配在其它零件对应的装配位
防错法起源于日本， Poka-yoke
Poka：ぽか、（俗语）（因粗心而作出意外的）蠢事、错误 Yoke：よけ（余け，避け）、（接尾词）防、挡、遮，指为免受其害而备
置的东西
Mistake-proof，Error-proof
台湾人称之位防呆法，意即一个呆子来操作也不会发生错 误
墨菲定律：可能出错的事情，就一定会出错
29
8. 最完美的防错
防错方法对比： AB C
VS
AB C
TS16949与ISO9001的差别
贯彻TS16949标准与ISO9001标准相比其主要的差别在于：1、在内容上的区别TS16949从标准的内容上来说比ISO9001标准多.结构上,其分为三个部分:第I部分:以ISO9000为基础的要求；包括ISO9001标准的第4 部分和58个新条款；第II部分：行业特殊要求；包括3个新增加要求，即生产件批准程序、持续改进、制造能力。
这3个要素共增加9个条款要求。
第III部分：顾客(即三大汽车公司和卡车制造商)的特殊要求；规定了各自的标识惯例、关键特性、评审、热处理、材料认定、标签和其它。
另外，TS16949实际上是一套而不是一个孤立的文件，除TS16949质量体系要求标准外,它还包括以下配套手册:质量体系评定指南(QSA);产品质量先期策划和控制计划（APQP)参考手册；潜在的失效模式和效果分析（FMEA）手册；生产件批准程序（PPAP）手册；测量系统分析（MSA)参考手册;基础统计过程控制(SPC）参考手册；以上均在TS16949标准内被相互引用，其中包括大量为供方使用的表格,因此从这点来说,对体系的设计就相对ISO9001来得简单。
2、在取得认证方式上的区别TS16949第二、三方认证评审一般采用QSA作为审核输入。
尽管QSA 只是一个固定的提问清单并不见得会被评审员直接用来提问,但这样的提问清单可减少不同认证机构之间的差别。
3、在要求上的区别TS16949增加最多的部分如下：业务计划,尽管这部分内容不须经第三方审核；明确顾客满意、趋势和指示，基准等；失效模式和效果分析(FMEA）；与政府安全和环境法规的要求一致；过程能力分析;生产件批准(PPAP）；测量系统分析（MSA)；组织交付能力的监控；持续改进；防错.大部分的以上要求为通用要求并非只针对汽车工业.对持续改进的要求应覆盖质量和服务（包括时间、交付和价格)等方面。
生产件批准为一种实用技术，它不仅仅被汽车行业采用。
防错是应用过程或设计特性来防止不合格品的产生。
防错的设计指南
防错的设计在产品开发中，我们常常会抱着侥幸心理，寄希望于装配过程的管控和操作人员的专业度来掩盖和纠正设计本身的问题，但残酷的事实告诉我们，该发生的问题终究会发生。
我们试想，一个操作人员每天进行同样的装配工作上百次千次甚至上万次，如果产品设计不能防止提前预防装配错误的发生，那么就算是万分之一的概率，操作人员稍微不留神，错误就发生了。
因此，产品设计必须进行防错的设计，提前预防装配过程中可能发生的错误。
防错法（mistake-proof, error-proof）是指通过产品设计和制造过程来防止错误的产生。
日本丰田企业第一次提出防错的概念。
台湾人称为防呆法，顾名思义，就是一个呆子来装配也不会产生错误。
防错法能够达到以下目的：1.减少错误来提高产品利润率2.减少时间的浪费可以提高生产力3.提高产品使用人性化、提高消费者满意度和信誉4.提高产品质量和可靠性防错设计的典型例子USB接口是计算机中最常用的一种接口方式，广泛应用于数码相机、数码摄影机、移动硬盘、U盘、鼠标和键盘等与计算机的连接。
USB的接口设计是一种典型的防错设计。
只有当USB插头插入方向正确时，USB插头才能够插入到计算机的USB接口中；当USB插头插入方向不对时，USB接口中孔槽的不对称设计会阻止USB设备的进一步插入，如图2.34所示。
图2.34 USB接口及USB插头那么，USB的接口设计是一个理想的防错设计吗？下面讲述本人使用USB接口的体会。
平均下来，我每天会使用USB接口两到三次，但是并不是每次的使用心情都是愉快的。
根据USB接口中孔槽的不对称防错设计，在USB接触到USB接口之前，USB有两种插入方向，一种是正确的方向，USB和USB接口中的不对称孔槽刚好对应在一起，USB能够顺利插入到USB接口中；另外一种是错误的方向，USB和USB接口中的不对称孔槽不对应，USB接口阻止了USB的插入，此时必须调整USB的插入方向。
理论上来说，每次插入USB都有50%的可能性插入方向不对，而每次当我感觉到插入方向不对时，我不得不放下手中的工作，把全部注意力放在USB上，仔细看清楚USB设备孔的位置和USB接口中孔槽的位置，再对齐，USB设备才插入成功。
课程 培训大纲C-18 CQI-18 有效防错指南——课程大纲.docx
CQI-18 有效防错指南培训背景：美国汽车工业行动集团AIAG 于2011 年发布了《CQI-18 有效防错指南》，旨在提供致力于汽车行业及其他行业达到“零错误”文化的综合全面的防错指南手册。
目的是通过其成员和供应链应用本指南以提高顾客满意度，通过提高质量降低成本以在世界范围内提升竞争力。
CQI-18 提供了当前制造业及供应链公认的防错理念和方法。
这些公认的理念和方法应当能提高制造业各个领域和不同环节上实施防错的有效性。
为满足企业对防错技术的需求，本课程系统介绍CQI-18 有效防错指南的内容和要求，学习产品开发及制造过程实施防错的关键要点及细节，获得有效实施CQI-18 的方法和思路，为学员提供理论联系实际、有实用价值、能指导实践的防错技术，并通过防错案例分析和小组活动启迪学员思维，实战演练产品设计/制造过程/产品装配的防错，以掌握实施防错的基本技能。
培训目的：•面了解CQI-18 指南的基本内容及要求•学习产品开发及制造过程实施防错的关键要点及细节•获得有效实施CQI-18 的方法和思路•学习实施防错的基本技能•实战演练产品设计/制造过程/产品装配的防错培训对象：•汽车及机械制造业的总工程师、总工艺师、新产品研发、工艺部门负责人；•从事产品设计、工艺设计和质量管理的技术人员；•从事生产制造、质量检验和设备工装管理等方面的技术和管理人员；•供应商质量管理工程师、工厂高层管理人员、车间主任和班组长等。
课程大纲：1 术语.2 防错分析和质量文化.3 不良质量成本.4 标准化工作.5 防错的实施流程图.6 FMEA运用于防错分析和风险评价7 产品设计.7.1 产品设计输入7.2 产品和过程设计阶段7.3 原型样件阶段.7.4 生产阶段.7.5 产品设计输出.7.6 产品设计防错总结.8 未来8 未来过程.8.1 未来过程开发作业图.8.2 新技术和衍生过程的区别.8.3 收集历史数据.8.4 定义防错绩效指标8.5 开发过程选项.8.6 为防错优化评估选项.9 现有过程.9.1 现有过程防错作业图.9.2 这些错误处于防错的哪个阶段?9.3 被动的防错—定义商业目标影响和优先序.9.4 被动的防错—收集数据并确定己存在问题的真实根本原因.9.5 主动的防错—定义商业目标期望和优先序.9.6 成立团队、选择支持者;战略选择.9.7 我们需要遏制吗?9.8 指定防错决策.9.9 执行防错分析选项.9.10 亲自验证绩效.9.11 更新必要的文件及经验教训文件化10 现存的关键客户问题，包括安全和质量保证.11 特殊防错的注意事项.11.1 标签.11.2 管理和支持职能.11.3 供应商.11.4 不合格品.11.5 其他特殊原因.11.6 试验与检验.11.7 小批量防错.11.8 防错在服务行业11.9 防错在软件行业.11.10 沟通.11.11 培训.11.12 特殊特性/注意事项.11.13 系统问题12 经验教训—防错概要.13 防错记分卡.13.1 工厂防错评估记分卡.13.2 连续流程防错评估记分卡.13.3 生产过程防错评估记分卡.13.4 行政管理记分卡.13.5 设计防错记分14 防错分析评估表.14.1 设计摘要工作表.14.2 产品设计防错分析活动表.14.3 关于使用记分卡的常见问题.15 防错问题处理表.。
FMEA试题含答案FMEA：AIAG-VDA
考题分三部分：A 部分(共100 分)理论知识理解，分为：A.1 单选题55 分；A.2 判断题45 分。
A 部分：A.1 单选题（每题1.5 分，其中第5 题/15 题/19 题/26 题各4 分，共：55 分）1. AIAG-VDA(1st Edition) FMEA 是一套面向团队的系统的、（ a ）分析方法。
a. 定性;b. 定量;c. 多点失效；d. 不确定的2. 对实施FMEA 的要求，不正确的描述（ e ）a. 明确，即用严格准确的技术术语描述潜在失效模式；b.真实，应准确描述潜在失效的影响; c.合理，失效起因应合理，不考虑极端事件（如道路上的落石、制造厂断电等）。
d. 完整，即不对可预见的潜在失效进行隐瞒。
e. 以上都不对。
3. FMEA 使用的三种基本情况是（ d ）a. 新设计、新技术或新过程;b. 现有设计或过程的新应用;c. 对现有设计或过程的工程变更;d.以上全部4. “5T”是在设计FMEA 和过程FMEA 开始时应当讨论的五个主题，以便及时取得最佳效果、避免FMEA 返工。
这些主题可以作为项目启动的一部分。
“5T”是指（ b ）a. FMEA 方针/FMEA 时间安排/FMEA 团队/FMEA 任务/FMEA 工具b. FMEA 目的/FMEA 时间安排/FMEA 团队/FMEA 任务/FMEA 工具c. FMEA 目的/FMEA 时间安排/FMEA 团队/FMEA 任务/FMEA 结果d. 以上均不正确。
5. DFMEA 启动的时间（ c ），完成分析的时间（ e ），完成行动的时间（ f ）PFMEA 启动的时间（i ），完成分析的时间（ d ），完成行动的时间（ b ）a. 在产品开发启动之前的概念阶段;b. 在PPAP/PPA 之前;c. 充分理解设计概念后；d. 在最终过程决策之前;e. 在用于报价的设计规范发布之前;f. 在生产工装开始之前;g. SOP 之后；h.项目交接时；i 充分理解生产概念后6. DFMEA “步骤一策划和准备”包括内容（ a ）a. 项目识别；项目计划；分析边界；利用以往的经验识别基准FMEA 等；b. 项目识别；组织分析和评审；整理分析结果；c. 项目识别；SOD 定义和风险行动定义；整理分析结果；d.以上全错。
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8. 最完美的防错是不必防错
什么是最完美的防错：
DFMA
VS
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8. 最完美的防错
什么是最完美的防错：
DFMA
产品或零件根本就不必防错； 不仅仅可以阻止错误的产生，还可以阻止产生错误的念头； 真正的做到防呆的设计，就算一个真正的“呆子”来操作 也不会发生错误； 最人性化的设计；
我们对于防错设计的要求： 不仅仅要做到防错，而且要做到最完美的防错！
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DFMA
谢 谢 ！
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1. 防错法
D.防错法的好处：
没有防错的设计 防错的设计
DFMA
装配错误
一次做好
没有返工
不需要调整和检查
返工、报废
质量水平提高
消除浪费
装配效率提高
成本增加 质量降低
降低成本 提高质量
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1. 防错法
D.防错法的好处：
DFMA
减少错误、提高产品利润率； 减少时间浪费、提高生产效率； 减少由于检查而导致的浪费； 消除返工及其引起的浪费； 提高产品质量和可靠性； 提高产品使用人性化、消费者满意度和产品信誉；
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2. 零件仅具有唯一正确的装配位置
防错设计基本原则：
DFMA
零件仅具有唯一正确的装配位置，当零件具有多个装配位置时，应当 设计特征阻止零件被装配到其它不正确的位置
原始的设计
优化的设计
四个装配位置
9
2. 零件仅具有唯一正确的装配位置
零件仅具有唯一正确的装配位置，实例： USB插头和接口
DFMA
零件A
零件B
原始的设计
优化的设计
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5. 夸大零件的不对称性
夸大零件的不对称性：
DFMA
完美的零件是完全对称的零件，如果零件的完全对称不可能获得，则 尽量夸大零件的不对称性；
完美的零件
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5. 夸大零件的不对称性
夸大零件的不对称性：
DFMA
完美的零件是完全对称的零件，如果零件的完全对称不可能获得，则 尽量夸大零件的不对称性；
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2. 零件仅具有唯一正确的装配位置
零件仅具有唯一正确的装配位置，实例： PS/2 插头和接口
DFMA
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3. 零件的防错设计特征越明显越好
零件的防错设计特征越明显，防错效果越好。 不好的防错特征设计案例：PS/2 插头和接口
DFMA
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4. 夸大零件的相似性
夸大零件的不相似性：
DFMA
最完美的产品设计应当合并相似零件，如果相似零件不可避免，则应 尽量夸大零件的不相似性
DFMA
第3部分：防错的设计指南 Design for Poka-yoke Guidelines
钟元
2013/1/19
内容： 1. 防错法 2. 零件仅具有唯一正确的装配位置 3. 零件的防错设计特征越明显越好 4. 夸大零件的不相似处 5. 夸大零件的不对称性 6. 设计明显防错标识 7. 最后的选择：通过制程来防错 8. 最完美的防错
Mistake-proof，Error-proof 台湾人称之位防呆法，意即一个呆子来操作也不会发生错 误 墨菲定律：可能出错的事情，就一定会出错
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1. 防错法
C.防错法意味着：
DFMA
操作人员不特别注意也不会发生错误； 操作人员并不依靠注意力和记忆力来工作； “第一次就把事情做好”；
DFMA
2
1. 防错法
A.日常生活中的防错实例：
DFMA
USB插头 音频插头
3
1. 防错法
B.防错法的定义：
DFMA
防错法是指通过产品设计和制程管控来防止错误的产生， 意即在错误发生前即加以防止。 防错法起源于日本， Poka-yoke
Poka：ぽか、（俗语）（因粗心而作出意外的）蠢事、错误 Yoke：よけ（余け，避け）、（接尾词）防、挡、遮，指为免受其害而备 置的东西
DFMA
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7. 最后的选择：制程防错
DFMA
当通过产品设计进行防错造成产品成本高昂、甚至无法通过 设计进行防错时，可以通过产品的制程管控来防错。此时， 机械工程师应当把防错的要求准确清晰的告诉装配工程师 制程防错：
改变或增添工具、工装 改变加工步骤 增加使用清单、模板或测量仪 执行控制图表
7
1. 防错法
D.防错法的两大分类
设计防错： 零件仅具有唯一正确的装配位置 零件的防错设计特征越明显越好 夸大零件的不相似处 夸大零件的不对称性 设计明显防错标识 最后的选择：通过制程来防错 最完美的防错是不必防错 制程防错：
DFMA
改变或增添工具、工装 改变加工步骤 增加使用清单、模板或测量 仪 执行控制图表
高度为5mm 高度为4mm
原始的设计
优化的设计
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6. 设计明显防错标识
DFMA
如果零件防错特征很难设计，至少需要在零件上做出明显的 防错标识，指导操作人员的装配、或者告诉消费者的使用， 这些标识包括符号、文字和鲜艳的颜色等。
符号防错
颜Байду номын сангаас防错
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6. 设计明显防错标识
DFMA
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6. 设计明显防错标识