注塑专题
关于注塑的知识点总结
关于注塑的知识点总结一、注塑工艺流程1.设计模具：根据产品设计要求，设计和制造塑料注射成型所需的模具。
2.原料筛选：根据产品要求和加工特点，选择合适的塑料原料，并进行配料、干燥等处理。
3.塑料熔化：将塑料颗粒加热至熔化状态，形成流动状态的熔体。
4.模具注射：将熔化的塑料通过高压注射进入模具腔内，充填整个模具腔，成型出所需的塑料制品。
5.冷却固化：待塑料充填完成后，进行冷却固化，使塑料制品在模具中形成稳定的形状。
6.模具打开：冷却固化完成后，打开模具，取出成型的塑料制品。
7.脱模整理：将成型的塑料制品进行去除模具余料、修整、表面处理等工序，得到符合要求的塑料制品。
二、注塑设备1.注塑机：是进行塑料注射成型的核心设备，根据产品要求和生产规模选择合适型号的注塑机。
2.模具：塑料注塑成型所需的模具，根据产品设计要求和注塑工艺特点进行设计和制造。
3.辅助设备：如塑料干燥机、颜料添加机、冷却水机、除湿机、输送设备等，用于对塑料原料和成品进行辅助处理。
三、注塑工艺参数1.注射压力：即注塑机对塑料进行注射时的压力大小，决定了塑料充填模具的速度和充填度。
2.注射速度：注射机对塑料进行注射的速度，影响着塑料注射的充填时间和充填性能。
3.冷却时间：成型后的塑料制品需要在模具内进行冷却固化，冷却时间的长短影响着产品的成型质量和产能。
4.模具温度：模具温度的设置影响着塑料的冷却固化速度和塑料制品的表面质量。
5.料斗温度：对塑料进行熔化处理前，通常需要进行干燥，料斗温度要根据塑料的种类和湿度进行合理设置。
四、注塑材料1.常见的注塑材料有聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、工程塑料如聚酰胺(NYLON)、聚碳酸酯(PC)、聚苯醚(PEEK)等。
不同种类的塑料具有不同的物理性能、耐热性、耐化学性、机械性能等特点，因此在选择注塑材料时需要根据产品功能和性能要求进行合理的选择。
2.在注塑过程中，需要对塑料原料进行干燥处理，以保证塑料中的水分含量在合理的范围内，避免在注塑过程中出现气泡、状况等缺陷。
注塑相关知识分享
1
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内容
注塑材料/材料的特性 设计注塑件时注意事项 注塑
注塑件模具上可做的表面处理方式
注塑件常用的表面处理方式
2.热塑性塑料 2.注塑成型常用的塑料如：PE(聚乙烯） ,PP (聚丙烯） , PS（聚苯乙 烯）,ABS, 尼龙PA.
弹性体（人造橡胶）弹性体是链状结构有一定程度交联的高分子。这种塑料 3.弹性体（人造橡胶） 在应力的作用下很容易变形，并且在应力去除后很快恢复原来的形状。最常 见的这种塑料就是天然橡胶和人造橡胶.
为了出模方便，设计时必须考虑拔模角度。拔模角度的一般原则： 1. 所有的拔模方向是模具实际脱模的运动方向。 2. 表面皮纹深度每增加0.02mm，拔模角需要增加1° 3. 筋的拔模角度最小为0.5°，大部分情况下拔模角最小为1.5°。 4. 如果使用极限小的拔模角度，筋的深度不应该超过15mm，否则，筋就 不容易被抛光从而影响出模
10000-11900 日用器皿.食具.表面.家庭电器用品.装饰品 4500-6000 包装胶袋.冼衣机部件.
6000-24000 轴承齿轮.油管.容器.日用品 11000-13700 硬板配件.齿轮.电器装置薄膜. 7000-11000 装饰品.文具.装面.仪器表外壳.灯置.广告牌 9000-10000 凌版.仪器.电讯器材.防弹玻璃. 9200-10200 轴承轴套.齿轮.泵机.电器.弹簧 7000-10500 汽水胶瓶.齿轮.录音带.磁带.相机菲林轴承 7800-8600 7800-9600 电器配件.机版配件.螺母.划门.防护棉置 机版配件.电器外壳
注塑培训资料课件
合模装置工作原理
模具在合模装置的作用下 关闭，并承受注射压力和 模具锁紧力。
塑料材料基础
塑料分类
热塑性塑料和热固性塑料。
常用塑料
聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚酯等。
塑料性能
密度、熔点、流动性、收缩率等。
注塑工艺与参数
02
注射阶段
注射阶段
在注塑过程中，注射阶段是至关重要的环节，它涉及到塑料颗粒的熔 化和注入模具型腔的过程。
缩痕会影响产品外观和性能，其产生 原因可能包括塑料收缩率大、模具冷 却不均匀、注塑参数设置不当等。
翘曲问题
总结词
翘曲是指注塑件形状扭曲、不平 整的现象。
详细描述
翘曲会导致产品装配困难、外观质 量差等问题。翘曲产生的原因可能 包括塑料收缩率大、模具温度和注 塑参数设置不当等。
解决方案
优化模具设计，如增加加强筋、改 进冷却系统等；调整注塑参数，如 注射速度、注射压力和模具温度； 选用收缩率较小的塑料。
其他常见问题
总结词
其他常见问题包括气泡、喷射痕、熔接痕等。
详细描述
气泡是指在塑料内部或表面出现的气泡；喷射痕是指塑料在流动过程中，由于流动中断等 原因形成的条纹状痕迹；熔接痕是指塑料熔体在流动过程中，因汇合处未完全融合而形成 的线状痕迹。
解决方案
优化模具设计和注塑参数，改善塑料在模具内的流动和冷却；调整塑料干燥条件；选用合 适的塑料材料。
安全与环保
05
注塑安全操作规程
注塑机操作前安全检查
确保机器正常运转，检查安全门、防护罩等是否完好，确保无安 全隐患。
注塑机操作中注意事项
操作过程中，应保持注意力集中，避免分心或疲劳操作，同时遵循 安全操作规程，避免发生意外事故。
注塑技术知识点总结
注塑技术知识点总结一、注塑机的组成和工作原理1. 注塑机的组成注塑机主要由注射系统、熔化系统、成型系统、冷却系统、开模系统和电气控制系统组成。
注射系统包括进料装置、螺杆和筒体，它的主要作用是将塑料颗粒熔化后注入模具中。
熔化系统由加热器和温控系统组成，用于加热和维持塑料的熔化温度。
成型系统包括模具和模具的锁紧机构，用于塑料的成型和冷却。
冷却系统主要是通过水循环系统来冷却模具和塑料，以确保成型后的产品质量。
开模系统是用于打开和关闭模具的机构，以及取出成型后的产品。
电气控制系统用于控制整个注塑机的运行和参数调节。
2. 注塑机的工作原理注塑机的工作过程主要包括螺杆运动、熔化塑料和注射成型三个步骤。
首先，在螺杆的作用下，将塑料颗粒从进料装置中输送到筒体中，并在加热器的作用下熔化成熔体。
然后，在一定的压力下，熔化的塑料被注入到模具中，通过成型系统进行冷却，最终得到成型后的产品。
二、注塑模具的设计和制造1. 注塑模具的设计要点注塑模具设计的关键是要根据产品的结构特点和注塑工艺要求，确定模具的结构形式和尺寸。
在注塑模具设计中，需要考虑产品壁厚、尺寸精度、表面光洁度和成型后的产品结构等因素。
模具设计时需要遵循合理的结构原则，保证模具的刚度、强度和耐磨性，以及方便加工和维护。
另外，注塑模具的设计还需要考虑模具的冷却系统、排气系统和脱模系统等配套设施，以确保成型后产品的质量和生产效率。
2. 注塑模具的制造工艺注塑模具的制造工艺主要包括模具材料选择、模具加工和热处理等环节。
在模具材料选择方面，需要根据成型产品的要求和模具的使用条件，选用合适的模具材料。
模具加工包括模具结构部件的加工和装配，以及模具表面的加工和调整。
模具的热处理是为了提高模具的硬度、强度和耐磨性，以延长模具的使用寿命。
三、塑料材料的选料和加工性1. 塑料材料的选料原则在注塑加工中，塑料材料的选料是非常重要的，直接影响产品的质量和生产成本。
塑料材料的选料需要考虑产品的用途、结构要求、机械性能和耐用性等因素。
注塑工艺基础知识
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注塑设备—注塑机的组成结构
一台通用注塑机主要由塑化注射系统、合模机构、液压传动（或气动）装置、电器控制 系统等组成，如图所示：
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注塑设备—注塑机的组成结构
塑化注射系统 塑化注射系统的主要作用是使塑料加热塑化和熔融， 并能以足够的压力和速度下将一定量的溶料注入模具型腔中。塑化注射系 统主要由塑化部件（螺杆、机筒、喷嘴等组成）、料斗、计量装置、传动 装置、注射油缸、注射座整体移动油缸等组成。
注塑工艺基础知识
提纲
一、注塑工艺简介 二、注塑设备 三、注塑工艺过程 四、注塑制品的设计要点
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注塑工艺简介
各种各样的塑料制品是怎么制成的呢？塑料的主要成型方法 有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、浇铸成形等，其 中注射成型因形状适应性广，是热塑性塑料成型主要工艺。
注塑也称注射成型或注射模塑，是用注塑机将塑料粒子或塑 料粉的原料熔融后，施加压力使其注入温度较低的模具内冷却固 化形成与模腔形状一致的塑料制品的加工过程。
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注塑设备—注塑机分类
近年来注塑机发展很快，类型不断增加，分类的方法也较多。有的按塑料塑化 方式分为柱塞式和螺杆式；有的按锁模装置的传动方式分为液压式、机械式和液压 机械式；也有按机器操作方式分为自动、半自动和手动等，至今尚未完全形成统一 的分灯方法，目前使用较多的分类方法有以下几种：
注塑重要基础知识点
注塑重要基础知识点
注塑是一种常见的塑料加工工艺，被广泛应用于各个行业中。
对于从
事注塑工作的人员来说，掌握一些基础知识点是非常重要的。
首先，了解塑料材料的特性是注塑的基础。
常见的塑料材料包括聚乙
烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)等。
这些材料具有不同的熔融温度、流动性和力学性能，选择合适的材料对于产品的质量和成本至关
重要。
其次，理解注塑机的工作原理和结构也是必备的。
注塑机主要由注射部、锁模部和液压控制系统组成。
注射部负责将熔融的塑料材料注入
模具中，锁模部则用于将模具保持在闭合状态。
液压控制系统则提供
所需的动力和压力。
了解注塑机的工作原理和结构有助于提高生产效
率和避免故障。
此外，熟悉注塑工艺参数的设置也是非常重要的。
注塑工艺参数包括
注射速度、注射压力、保压时间等。
不同的产品和材料需要不同的工
艺参数。
正确设置工艺参数可以保证产品的质量，提高生产效率和节
约能源。
除了以上基础知识点，还有一些与注塑相关的重要知识点需要了解。
比如，模具设计和制造的原理和方法、材料的干燥和预热处理以及产
品的质量控制等等。
总之，注塑作为塑料加工的常见工艺，对于从事相关工作的人员来说，掌握一些基础知识是必不可少的。
通过学习和实践，不断积累经验，
可以提高注塑技术水平，为各行各业的发展做出贡献。
注塑基础理论知识
注塑基础理论知识注塑基础理论知识注塑工艺学习1 注塑成型概述及成型经济学1.1 塑料四变量塑料温度、塑料流速、塑料压力、塑料冷却。
要点：一致的注塑机参数并不能保证产出品质一致的产品，一致的塑料四变量才能够保证产出品质一致的产品。
1.2 注塑生产成本的降低尽可能缩短注塑周期；尽可能降低不良率；尽可能多的型腔数，不要堵上型腔生产；尽量减少停机时间，把更多的注塑机加工时间卖出去。
2 塑料制品设计及塑料原料2.1 塑料制品的设计要素常见的塑料制品都是壳类制品，不管如何复杂，通常都有三个基本的设计元素：制品外壳，定义制品的形状；附加于制品外壳上的部分，如螺丝柱、加强筋等；从制品外壳上挖空的部分，如通孔、盲孔等。
2.2 塑料制品的设计指导原则2.2.1 名义壁厚外壳的厚度尽可能均匀，壁厚的改变应该尽可能的小，并且逐步过渡；壁厚的改变应该少于名义壁厚的25%。
壁厚不均匀会导致倒流和跑道效应，由于塑料流动时，总是首先流向阻力最小的方向，通常，壁厚大的地方阻力小，壁厚小的地方阻力大，所以，塑料会先填充周边壁厚大的部位，中心壁厚小的部位由于流动前沿凝固或困气而无法填充，造成不可避免的缺陷。
2.2.2 过渡圆角两平面的交叉处需要圆角过渡，圆角的大小应该以保持壁厚均匀为原则，因为圆角半径相对于壁厚越小，应力越集中，相对应力就越大。
塑料制品上的内拐角通常是应力最大的地方，外拐角通常容易出现短射现象。
拐角半径设计的足够大有助于：分散应力，消除应力集中现象；有助于流动，防止短射、困气；有助于保证统一的收缩，减少表面凹陷、空穴和翘曲等现象。
2.2.3 制品脱模要有足够的脱模斜度，其大小要求与以下条件有关系：材料收缩率和耐磨性：通常收缩率越大，要求脱模斜度就越小；耐磨性越好的材料，要求的脱模斜度也比较小；制品表明粗糙度越大，要求脱模斜度越大；壁厚以及壁厚是否均匀也影响对脱模斜度的要求；型腔的深度也是要考虑的一部分。
2.2.4 附加和挖空尽可能考虑塑料的流动。
注塑技术培训资料
注塑工艺流程及特点
工艺流程
上料、熔融塑料、注射、冷却、开模 、取制品。
特点
适合大批量生产，制品形状稳定，生 产效率高，成本低。但废品率较高， 制品精度受模具影响。
02
注塑材料选择与特性
塑料材料分类及特点
聚乙烯（PE）
聚氯乙烯（PVC）
具有良好的耐冲击性和耐低温性，但 耐热性较差。
具有优良的耐腐蚀性、电绝缘性和透 明度，但耐热性和耐候性较差。
材料问题
材料质量不稳定或不符合 要求，可能导致产品性能 下降或出现质量问题。
质量改进措施与持续改进计划制定
质量改进措施
针对常见质量问题，采取相应的改进 措施，如优化模具设计、调整注塑工 艺参数、加强材料质量控制等。
持续改进计划
制定持续改进计划，明确改进目标、 措施和时间表，不断优化生产过程， 提高产品质量和稳定性。同时，加强 员工培训和技术交流，提高员工的质 量意识和技能水平。
半精加工
对模具进行半精加工，进一步提高尺寸精度和表 面质量。
精加工
对模具进行精加工，达到最终尺寸精度和表面质量 要求。
装配与调试
将各零部件组装在一起，并进行调试，确保模具 正常工作。
质量控制
对模具制造过程中各工序进行严格的质量控制，确保产 品质量稳定可靠。
04
注塑工艺参数设置与调整
温度、压力、时间等参数设置原则
材料选择原则及注意事项
根据产品使用环境和使用要求选择合适的材料，如耐热 、耐寒、耐腐蚀等。
考虑材料的价格和来源，以降低生产成本。
注意材料的加工性能，如流动性、收缩率、结晶性等， 以确保注塑过程中不出现缺陷。
对于一些特殊要求的产品，如医疗器械、食品包装等， 需要选择符合相关法规和标准的材料。
注塑培训资料
注塑培训资料注塑成型是一种常见的塑料加工技术，它通过将熔融的塑料材料注入模具中，经过冷却凝固形成所需的产品。
注塑成型工艺在制造业中广泛应用，因此注塑培训成为塑料加工行业中不可或缺的一环。
一、注塑成型的基本原理注塑成型是将固态的塑料颗粒加热融化，注入模具中，并通过冷却凝固成型。
其基本原理可以概括为以下几个步骤：1. 塑料熔融: 在注塑机的加料斗中加入塑料颗粒，通过加热融化，形成熔体。
2. 射出: 熔融的塑料经过注塑机的射出装置，被注射进模具的射出腔中。
3. 充填: 注塑机中的射出装置推动熔融塑料进入模具腔室，填充整个腔室。
4. 冷却: 注射进模具中的塑料开始冷却，凝固成型。
5. 脱模: 在冷却过程完成后，开模器打开，将成型件从模具中脱出。
二、注塑模具的结构与设计1. 注塑模具的结构：注塑模具一般由模具基座、模具芯、模具腔、顶针、导柱等组成。
2. 注塑模具的设计：注塑模具设计需要考虑成型件的形状、尺寸、材料流动性等因素，以确保最终产品的质量与精度。
三、注塑设备的选择与操作1. 注塑机的选择：根据生产需求和产品特性选择适合的注塑机型号，考虑射出量、射出压力、射出速度、射出温度控制等因素。
2. 注塑机的操作：注塑机的操作包括设定射出参数、模具安装、开机调试、生产检验等环节，需要熟悉设备的操作界面和控制系统。
四、塑料材料与添加剂的选择1. 塑料材料的选择：根据产品的性能要求，选择合适的塑料材料，如聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等。
2. 添加剂的选择：根据塑料的特性，可以添加增强剂、稳定剂、着色剂等，以提升产品的力学性能、稳定性和外观效果。
五、注塑成型的常见问题与解决方法1. 短冲、缺料现象：可能是注塑机射出量不足或模具缺陷导致，需要检查射出参数和模具结构。
2. 热裂纹、气泡：可能是塑料材料选择不当或注射过程中存在气体混入，需要更换合适的塑料材料或调整注射工艺。
3. 凸起、缩水等缺陷：可能是模具设计不合理或模具损耗过大，需要优化模具结构或更换模具。
注塑生产工艺及问题解析
注塑生产工艺及问题解析一、注塑成型工艺过程1、注塑过程完整的注塑过程包括加料、塑化、注射入模、保压冷却和脱模等几个步骤，但究其实质可看做只是塑化和流动/冷却两个过程.（1）塑化这是塑料在料筒内经加热及螺杆旋转剪切达到流动状态并具备良好可塑性的全过程。
螺杆旋转不断地将料斗中落下的料粒拽入料筒的同时螺杆后退让料筒中的料在外电热及剪切摩擦热下进行熔化,最后将已熔融的胶料定量贮存到螺杆端部等待注射.（2）流动与冷却这一过程是指螺杆在油缸作用下前进,将具有流动性和温度均匀的熔胶注入模具开始,而后经过型腔注满,熔体在受控制条件下（如施以保压）冷固定型，直至塑件在模中脱出.a）充满阶段：这一阶段以螺杆开始向前移动起，直玫模腔被熔胶充满.b）压实阶段：这是指熔胶充满模腔时起至螺杆撤回（倒索）为至的阶段.C）倒流阶段：这一阶段是从螺杆后退时开始的，这时模腔内的压力比流道内高，因此就会发生未凝结的熔胶倒流，使模腔内的压力下降.d）冻结后的冻却阶段：这一阶段是指浇口的塑料完全冻结时起到塑件在模内顶出为止.2、成型工艺条件注塑工艺最重要的条件即是影响塑化流动和冷却的温度、压力及相应的各个作用时间。
可以说：要保证塑件质量合格及稳定,必须的条件是准确而稳定的工艺参数。
在调整工艺参数时，原则上按压力--------------- 时间----- 温度的顺序来调机,不应该同时变动两个或以上参数,防止工艺条件紊乱造成塑件质量不稳定.以下是对各工艺参数的说明：（D温度参数注塑成型过程中需控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度,料筒温度及喷嘴温度主要影响塑料的流动和冷却. a）料筒温度：一般自后至前逐步升•高，以使均匀塑化.b）喷嘴温度：通常略低于料筒最高温度,防止喷嘴发生“流涎”现象,但亦不可太低防早凝堵塞.C）模具温度：对塑件内在性能和表现质量影响很大,对于表面要求比较高的胶件模温要求较高.（2）压力参数注塑成型过程中的压力包括塑化压力（背压）和注射压力.a）塑化压力（背压）・保证螺杆在旋转覆位时增加塑化压力使熔胶的温度均匀及把挥发性气体包括空气排出射料缸外.・把附加剂（如：色粉.色种.扩散剂等）与熔胶均匀地混合起来・提供均匀稳定的塑化熔胶以便保证塑件重量稳定.・在保证塑件质量的情况下尽可能低以免徙耗损材料・背压的大小调节视胶料不同而异,一般不超过20KG∕CM2（具体各胶料背压值可参见本工艺资料第一部分有关内容）b）注射压力•克服塑料熔体从料筒流向型腔的滞阻力,给予充模压力及对充入的熔料进行压质.•对于流动性差的塑料,注射压力要取大,对于型腔阻力大的薄壁胶料,注射压力也要取大.⑶时间参数（成型周期）I --- 充模时间—注射时间—I' -- 保压时间----- 1I总冷却时间成型周期 --------- 闭模冷却时间------------------ 1---- 其它时间（如：开模.脱模.喷脱剂等）・注射时间和冷却时间是基本组成部分，其多少对啤塑件的质量有决定性的影响.・充模时间一般不超过IOSo・保压时间较长,与胶件臂厚有关（厚壁取长时间），以保证最小收缩.•冷却时间取决于塑料结晶性,制品料厚,模具温度等因素视具体情形调整.⑷注射速度・注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现.•一般说来（在不引负作用的前提下）尽量使用高射速充模，以保证塑件熔接强度及表现质量,而相对低的压力也使塑件内应力减小提高了强度.・用高压低速进料的情况可使流速平稳,剪切速度小,塑件尺寸稳定,避免缩水缺陷.二、塑料模的基本认识塑料模具是注射成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体，塑料模的结构视塑料性质、制件形状、结构以及注射机的不同等因素而可能形式大小差异很大,然而其基本结构大致相同，即主要由浇注系统、成型零件、结构零件三大部分组成.其中浇注系统与成型零件是塑料直接接触的部分,并随塑料制品而变化,它是模具中最重要、最复杂、变化最大、要求表面精度及光洁度最高的部分.**浇注系统&成型零件浇注系统指塑料从喷嘴进入型腔的流道部分，包括:主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件指构成成品形状的各零件，包括：动、静模型腔/型芯、排气槽、（成型）顶针等.**典型的模具结构典型的模具结构包括以下几个主要部分：1.主流道:是模具连接注射机喷嘴通至型腔或分流道的一段,主流道进口顶部呈凹形，以便与喷嘴连接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径（0.8mm）以免溢料并防止两者连接不准而发生堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为Φ4-8πιπι主流道直径应向内扩大,呈3-5角度，以便流道顺利出模.2.分流道:在多型腔模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料能等速度地充满各型腔,分流道在模里的排列应尽可能等距对称,而分流道的截面积形状/尺寸对熔料的流动有很大影响,且对脱模/造模的难易都有影响.常用的分流道截面形状是梯形或半圆形而且是开在带有脱模杆的半模上.流道的表面必须抛光以减小流动阻力而提供较快速度充模，流道的尺寸决定于塑料品种，制品尺寸及壁厚（具体参见有关数据数据）在满足成型要求的前提下应尽量减少截面积，以免增加水□料的比例及使冷却时间增加，降低了生产效率.3.冷料位:设在主流道末端的空穴,用来容纳喷嘴两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或水口堵塞.如果冷料进入型腔则会导致制件内应力加大或机械强度不足,冷料位尺寸一般为Ψ3-10mm,深度6mm左右,为便于脱模（拉出水口），其底部通常都是拉料杆位（脱模杆），拉料杆的头部通常都设计成下凹陷或带有沟槽形成，便于拉出主流道连整个流道系统.4.浇口（入水口）是熔料通过直/分流道后进入型腔的通道,浇口的截面积通常是整个流道系统中截面积最小的部分.内浇口的尺寸形状对制件的质量影响很大,其主要的作用可列述以下几点：1）控制料流速度；2）成型中水口位早凝结可防其倒流；3）使料通过时产生较高的剪切力使料温提升,从而降低其表面粘度,提高其流动性；4）便于制件与流道分离；浇口的形状尺寸和位置设计都须根据塑料品种，制件结构和形状等具体情况做出选择,一般来说,浇口的位置都是开在制件厚壁位（以利补缩）及不影响外观的位置.浇口尺寸设计应考虑熔体的性质.5.型腔是制件在模具中成型的部分,用来构成型腔的零件称为成型零件,一般包含以下：1）凹模 ----- 构成制件外形的成型零件；2）凸模/型芯 ----- 构成制件内部形状，如：沟、孔、槽等；由于熔体进入型腔后产生很高的压力，故对成型零件的材料强度、刚度要求较高,且材料应具耐腐蚀性.成型零件一般都经过热处理提高硬度.注：常用于塑料模的钢材有：718、S-136；而合金模具是用热作钢8407.6.排气位1）开设在模具内的槽形排气位,防止熔料进入型腔时卷入气体.当熔料进入型腔时，原存入型腔的空气及熔料带入的气体必须在料流的尽头通过排气槽向外排出，如排出不完全,则可能会造成件带气孔、熔接痕、充模料不齐,甚至困入高温压缩空气而烧伤胶件的情况出现.2）一般情况下,排气孔既可开设在型腔内熔料流动的尽端，也可开设在模具的分模面上.（在凹模上开一般0.03-0.06mm深，L5-6.Omm宽的槽）3）注射件排气孔是不会有很多熔料渗（迫）出的，因为熔料会在该处冷却固化而自动将通道堵死。
注塑车间专题培训计划方案
注塑车间专题培训计划方案一、培训目的注塑车间是制造企业中重要的生产车间之一，负责生产各种塑料制品。
为了提高注塑车间员工的技术水平、安全意识和质量意识，提升生产效率和产品质量，本次专题培训旨在加强注塑车间员工的技能培训，提升其专业知识和技术水平，使其能够更好地适应生产实际需求。
二、培训对象注塑车间所有员工，包括操作工、技术员、质检人员等。
三、培训内容1. 塑料材料和注塑工艺知识了解常见塑料材料的性能特点、加工工艺参数和应用范围，掌握注塑工艺的基本原理和流程，提高对材料和工艺的理解和掌握能力。
2. 注塑机操作及维护知识学习注塑机的操作方法和操作规程，掌握注塑机的日常维护保养方法，提高操作员的操作技能和机器维护能力。
3. 安全生产知识学习企业的安全生产制度和操作规程，掌握安全操作技能和应急处置能力，提高安全生产意识，确保生产过程的安全稳定。
4. 注塑模具使用和维护知识学习模具的使用方法和注意事项，掌握模具的维护保养技巧，提高模具的使用寿命和生产效率。
5. 质量管理知识学习产品质量标准和检测方法，掌握产品质量分析和改进技巧，提高产品质量稳定性和一致性。
6. 6S管理知识学习6S管理方法和实施步骤，建立整洁、清晰、有序、标准、规范、素质的生产环境和工作方式，提高生产效率和员工素质。
四、培训方式本次专题培训采取理论学习与实践操作相结合的方式进行，既包括课堂教学，也包括现场指导和操作演练。
具体分为以下几个环节：1. 理论学习由技术人员、质检人员和安全生产管理人员讲解注塑车间的相关知识和要求，包括塑料材料和工艺、注塑机操作和维护、安全生产规定和操作、模具使用和维护、质量管理方法和6S管理规范等。
2. 现场指导安排经验丰富的技术人员和管理人员现场指导注塑车间员工进行操作和维护，教授实际操作技巧和方法。
3. 操作演练组织注塑车间员工进行实际操作演练，检验他们学习成果，发现存在问题和不足之处，及时进行纠正和改进。
五、培训时间本次专题培训计划耗时3天，每天8小时，包括理论学习、现场指导和操作演练。
注塑工艺分析(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺作为一种重要的成型方法，广泛应用于塑料工业、汽车制造、电子电器、包装材料等领域。
注塑工艺是将熔融的塑料注入模具，经过冷却、固化后形成所需的塑料制品。
本文将从注塑工艺的基本原理、流程、影响因素、常见问题及解决方案等方面进行详细分析。
二、注塑工艺的基本原理注塑工艺的基本原理是将塑料原料在高温、高压的条件下熔化，然后通过注塑机将熔融塑料注入模具，使塑料在模具中冷却、固化，从而形成所需的塑料制品。
注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 塑料原料的熔融：将塑料原料加热至熔融状态，使其具有流动性。
2. 注塑：将熔融塑料注入模具，通过模具的形状和尺寸来控制塑料制品的形状。
3. 冷却、固化：塑料在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。
4. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
三、注塑工艺流程注塑工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：选择合适的塑料原料，进行称重、配料。
2. 加热熔融：将塑料原料加热至熔融状态。
3. 注塑：将熔融塑料注入模具。
4. 冷却、固化：在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。
5. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
6. 后处理：对塑料制品进行检验、修整、包装等。
四、注塑工艺的影响因素1. 塑料原料：塑料原料的种类、质量、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。
2. 注塑机：注塑机的类型、规格、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。
3. 模具：模具的形状、尺寸、精度、冷却系统等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。
4. 注塑参数：注塑温度、压力、速度、时间等参数对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。
5. 环境因素：温度、湿度、气压等环境因素对注塑工艺和塑料制品的质量有影响。
五、注塑工艺的常见问题及解决方案1. 塑料制品变形：原因可能是模具设计不合理、注塑参数设置不当等。
解决方案：优化模具设计，调整注塑参数。
2. 塑料制品表面缺陷：原因可能是模具表面粗糙、注塑温度过高、塑料原料质量差等。
注塑车间专题培训计划
注塑车间专题培训计划
一、培训目的
注塑车间是生产型企业中非常重要的生产车间之一，专题培训计划的目的在于提升注塑车间员工的技能水平，提高生产效率，确保产品质量。
二、培训内容
1.注塑机操作技能培训：包括注塑机的组成结构、操作流程、故障排除
等内容。
2.塑料材料相关知识培训：介绍不同种类的塑料原料特性、使用注意事
项等。
3.品质管理培训：产品质量控制标准、常见质量问题及处理方法等。
4.安全生产知识培训：包括注塑车间安全操作规程、应急预案等。
5.团队协作培训：加强团队合作意识，提升团队协作效率。
三、培训方式
1.线下讲授：邀请行业专家或内部资深员工进行面对面培训。
2.实地操作：安排员工实际操作注塑机，培养实际操作技能。
3.视频教学：提供相关视频教学资料，供员工自主学习。
四、培训计划
•第一阶段（1周）：
–注塑机操作技能培训
–塑料材料相关知识培训
•第二阶段（1周）：
–品质管理培训
–安全生产知识培训
•第三阶段（1周）：
–团队协作培训
–实地操作练习
五、培训考核
1.培训结束后进行理论知识考核。
2.综合考核：结合实际生产操作情况，进行综合性考核。
六、培训效果评估
1.考核结果评定。
2.员工日常工作表现评估。
七、总结与展望
注塑车间专题培训计划的实施可以有效提升员工整体素质和技能水平，有利于提高生产效率和产品质量。
企业应定期进行相关培训，保持员工的技能竞争力，为企业持续发展提供有力支持。
注塑培训资料
模具温度影响塑料的冷却速度和注塑件的尺寸稳 定性。
注塑成型压力控制
01
注射压力控制
注射压力是推动塑料进入模具型腔的力量，直接影响注射成型的填充
程度和均匀性。
02
保压压力控制
保压压力是在塑料填充完模具型腔后，保持型腔压力，以防止塑料收
缩产生缺陷。
03
背压压力控制
背压压力是推动塑料通过喷嘴进入模具型腔的力量，影响塑料的流动
缩痕
总结词
缩痕是由于注塑过程中塑料收缩不均匀引起的，通常出现在产品表面或内部。
详细描述
缩痕会影响产品的外观质量和尺寸精度，为了解决这个问题，可以调整注射压力 、注射速度、注射温度等参数，同时检查模具是否存在浇口位置不当或排气不良 等问题。
气泡
总结词
气泡是指在注塑过程中，空气被困在塑料熔体内形成的空洞 。
详细描述
气泡会影响产品的外观质量和强度，为了解决这个问题，可 以调整注射压力、注射速度、注射温度等参数，同时检查模 具是否存在排气不良等问题。
色差
总结词
色差是指在注塑过程中，塑料熔体的颜色与模具设计颜色不一致的现象。
详细描述
色差会影响产品的外观质量，为了解决这个问题，可以检查塑料原料是否符 合要求、色母粒是否混合均匀、注塑机及模注塑生产计划与调度
计划排程原则
制定合理的生产计划，考虑订单需求、设备状况、模具匹配以 及人员配置等因素，确保生产流程顺畅。
生产调度灵活性
根据实际生产情况，灵活调整调度计划，以应对突发状况和满 足客户需求。
模具更换与调试
规范模具更换与调试流程，缩短停机时间，提高生产效率。
注塑生产成本控制
开模取出注塑件
模具打开，注塑件从模具中取出。
注塑生产加工(3篇)
第1篇一、引言注塑生产加工是一种将塑料原料加热熔化后，通过模具注入型腔，冷却固化后得到各种塑料制品的加工方法。
随着塑料工业的快速发展，注塑生产加工已成为塑料工业中最重要的加工方式之一。
本文将从注塑生产加工的技术、工艺和市场分析三个方面进行探讨。
二、注塑生产加工技术1. 塑料原料注塑生产加工的原料主要包括热塑性塑料和热固性塑料。
热塑性塑料在加热后可以熔化，冷却后重新固化，可重复加工；热固性塑料在加热后不能熔化，只能进行一次加工。
常用的热塑性塑料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等；常用的热固性塑料有酚醛塑料、环氧树脂等。
2. 注塑机注塑机是注塑生产加工的核心设备，其主要功能是将塑料原料加热熔化，并通过注射系统将熔融塑料注入模具型腔。
注塑机的主要参数包括注射量、注射压力、锁模力等。
3. 模具模具是注塑生产加工的关键，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。
模具主要由型腔、冷却系统、导向系统等部分组成。
模具的设计应充分考虑塑料的流动性能、冷却效果和模具材料的选用等因素。
4. 辅助设备辅助设备主要包括干燥机、料斗、温控系统、机器人等。
干燥机用于去除塑料原料中的水分，提高塑料的熔融性能；料斗用于储存和输送塑料原料；温控系统用于控制塑料原料和模具的温度；机器人用于取放模具和产品。
三、注塑生产加工工艺1. 模具设计模具设计是注塑生产加工工艺的基础，其设计应充分考虑以下因素：（1）塑料的流动性能：根据塑料的熔融指数和流动性，选择合适的模具结构。
（2）冷却效果：合理设计冷却系统，保证产品在冷却过程中均匀冷却。
（3）模具材料：根据产品的使用要求，选择合适的模具材料。
2. 注塑工艺参数注塑工艺参数主要包括注射量、注射压力、锁模力、注射速度、冷却时间等。
这些参数的设置应考虑以下因素：（1）塑料的熔融性能：根据塑料的熔融指数和流动性，选择合适的注射量和注射压力。
（2）模具结构：根据模具的结构和尺寸，确定合适的锁模力和注射速度。
注塑工艺实例(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，广泛应用于汽车、家电、日用品等领域。
本文将以汽车保险杠的制造为例，详细介绍注塑工艺的流程、关键技术及注意事项。
二、产品概述汽车保险杠是汽车的重要部件，主要用于保护车身和行人，提高汽车的安全性。
随着汽车行业的快速发展，对保险杠的要求越来越高，对注塑工艺的技术要求也越来越严格。
三、注塑工艺流程1. 塑料原料准备首先，根据保险杠的材质要求，选择合适的塑料原料。
常见的塑料原料有聚丙烯（PP）、聚碳酸酯（PC）、ABS等。
在准备原料时，需要对其熔融指数、熔体流动速率等性能指标进行检测，确保原料质量。
2. 塑料熔融将准备好的塑料原料放入注塑机的料筒中，通过加热使塑料熔融。
注塑机的加热温度应根据塑料原料的性能进行调整，以保证塑料熔融均匀。
3. 注塑成型将熔融的塑料注入预先设计好的模具中，模具内部有与保险杠形状相对应的型腔。
在注塑压力的作用下，熔融塑料填充型腔，冷却固化后形成保险杠。
4. 开模取件当塑料完全固化后，打开模具，取出保险杠。
此时，保险杠表面可能存在一些缺陷，如飞边、浇口、冷却不良等，需要进行修整。
5. 后处理对保险杠进行后处理，如表面处理、组装等。
表面处理包括喷漆、电镀、喷塑等，以提高保险杠的美观性和耐腐蚀性。
四、关键技术1. 模具设计模具设计是注塑工艺的关键环节，直接影响保险杠的质量和成本。
在设计模具时，需要考虑以下因素：（1）型腔尺寸：根据保险杠的尺寸要求，确定型腔的尺寸。
（2）浇口位置：浇口位置的选择对熔融塑料的填充和冷却速度有重要影响，应尽量选择靠近型腔中心的位置。
（3）冷却系统：冷却系统对保险杠的成型质量和生产效率有很大影响，应合理设计冷却水道，确保冷却均匀。
2. 注塑参数控制注塑参数包括注射压力、注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等。
在注塑过程中，需要根据塑料原料的性能和模具结构进行调整，以保证保险杠的质量。
3. 塑料原料选择选择合适的塑料原料对保险杠的质量和成本有很大影响。
注塑基础知识---精品模板
注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同,其流动温度及分解温度是有差别的,这是由于平均分子量和分子量分布不同所致,塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象”.喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵＊，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等)。
二、压力控制注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变,则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀,色料的混合均匀和排出熔体中的气体.一般操作中,塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的,但通常很少超过20公斤/平方厘米。
2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
注塑工艺基础知识
注塑工艺基础知识第一篇：注塑工艺基础知识注塑基础知识上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。
二、注塑过程的主要参数1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE 等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑成型知识汇总
1，概述 2，注塑设备与模具 3，注塑机的工作过程 4，注塑成型各种缺陷及 解决方法
1，概述
所谓注塑成型（Injection Molding）是指，受热融化的材 料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法 适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。所得 的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再 需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在 注射模塑一步操作中成型出来。 注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为 有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响 塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
成型后制品表面非常好， 如果注射速度太快，即 直到锐边。锐边以后表面出 流速太高，尤其是对高粘性 现黯区并且粗糙。 （流动性差）的熔体，表面 层容易在斜面和锐边后面发 生移位和渗入。这些移位的 外层冷料就表现为黯区和粗 糙的表面。
表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces）
物理原因
如果计量过程开始太早，螺杆喂 料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料 口，空气就会被挤入熔料内。然而， 喂料区内的压力太低不能将空气移到 后面。料筒内熔料中被挤入的空气就 会使制品内产生灰黑斑纹。 就像压缩点火式柴油发动机里面所 发生的情况一样，被料筒内挤入的空 气所造成的焦化现象有时被称为“柴 油机效应”。 焦化现象可解释熔料和挤入的气 泡交接的地方由于压缩作用产生高温， 同时空气内的氧气通过氧化作用使熔 料产生断裂。 工艺调试应该在喂料区的中间开 始熔化过程，此处熔料压力已较高， 迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出 料口。
改良措施
与加工参数有关的原因与改良 措施见下表： 1、螺杆背压太低 增加螺杆背 压 2、喂料区的料筒温度过高 降 低喂料区的料筒温度 3、螺杆转速过快 降低螺杆转 速 4、循环时间短，即熔料在料筒 内残留时间短 延长循环时间 与设计有关的原因与改良措施 见下表： 1、不合理的螺杆几何形状 选 用加料段长的螺杆，且加料段 的螺槽较深
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Hopper
Barrel
Screw Mold
Screw is applying a specified pressure to the polymer melt in order to pack more plastic into the cavity. Also called “compensation stage”.
螺杆式注塑机示意图
柱塞式注塑机特点
有分流梭，更换物料方便不便而且注射压 力下降较大 塑化效果相对较差，不能加工热敏树脂
柱塞式注塑机示意图
臥式注塑机的特点
注射装置，合模装置均水平排列。
机身低，加料方便，操作维修方便，制品
顶出后可自由落下，易实现自动化。
缺点：占地面积大，模具拆卸比较麻烦。 应用较为广泛
用于成型中自动取出产品或水口料
机 械 手
参看录像
天 车
在成型厂,主要用于上下模,可大量节约人力
冷 水 机
可有效降低模温, 缩短周期,提升产能
模温机
可有效控制模具温度
干燥机
可有效去除原料中之水份, 达到充分干燥,以利成型生产, 提升产品品质
注塑机工作过程演示（卧式）
螺杆结构
T3 T2 =T2+(10--25) =T1+(10--25)
二﹑成 型 條 件 五 大 要 素
一、溫度(TEMPRATURE)
二、速度 (SPEED)
三、壓力 (PRESSURE) 四、位置(POSITION) 五、時間 (TIME)
一、溫度(TEMPRATURE)
1.干燥溫度
定義 作用 為保證成型品質而事先對聚合物進行干燥所需要的溫度 保證聚合物的含濕量盡量低而不致于起過允許的限度
喷嘴温度 一般略底 T3的温度
T1
計量段
熔融状态 又称粘流态
混鍊 / 壓縮
固体与熔体的共存状态 又称粘弹态
供給段
塑料呈固体状态， 又称玻璃态
供給段
混鍊 / 壓縮段 計量段
:
: :
進料供給作用.
利用牙深產生剪熱壓縮混鍊材料. 最後塑化材料.
射出成型週期
開模/頂出/鎖模時間 冷卻時間 保壓時間 充填時間
充填三階段 1.射出相(injection phase) 變化：在這一階段，塑流所受的阻力一般而言 尚不太高，所以模腔內壓(cavity pressure)上昇 緩慢而有限， 密度也因受到壓縮不多而提高不大， 進入模腔的料溫取決於模溫及射速。 影響：在這一過程，成形品的外觀，結晶度以 及分子方向性等嚴重的受到塑膠射出速度快慢之 影響。
Injection Molding Process
冷卻時間 壓力維持結束後壓力開始釋放, 一直到成品固化到足以頂出時 所需的時間稱為冷卻時間 也是一般所稱的固化時間 (Cool Time)
開模時間 整個行程包括公模後移 , 模具 打開 , 成品頂出及移出 , 模具關 閉等
塑流的噴泉(fountain effect)與皮肤效應(skin effect) 熔融的塑膠在流動時，是有如噴泉方式的前進，此稱為噴泉效應；而當 塑流接觸到較冷的模壁時，則靠近模壁的部份將會先行固化，此稱為皮肤效 應。 先行凝固的皮肤層厚度和散熱的速度有關，通常在下列的情形下會形成 較厚：1.模壁溫度較低。2.塑料溫度較低。 3.流路較窄、較薄。4.流速較 慢。 皮膚層因凝固而無法流動，在它與中心部流動層之間將會產生較大的剪 切力，這不僅會阻礙塑膠的流動，嚴重時也會破壞塑膠的結構；不過剪切力 也會產生熱量，當新生的熱等於散掉的熱時，皮膚層在塑流繼續當中就不再 增加其厚度。 皮肤層由於是極短的時間被凝固，所以它跟較充分收縮的中心部比起來， 是比較鬆散(密度低)的分子結構，這是成形品變形翹曲的要因之一，而且皮 肤層也是營影響凹陷，真空泡，短射以及表面外觀等很重要的因素。
注塑机类型
按照塑化方式可以分为：螺杆式和柱塞
式
按照注射装置和锁模装置的排列方式，
可分为：立式、臥式和角式。
目前应用最为广泛是卧式螺杆式注塑机。
螺杆式注塑机特点
简化了预塑结构，不需要分流梭，因而 使注射压力降低了很多。 螺杆转动使物料翻滚，传热条件好。物 料内部受到剪应力大，塑化效率高。 无分流梭，更换物料方便。 注射速度快。 对原料的适应性广，能加工热敏树脂。
2.料溫
定義 作用 保證聚合物塑化(熔膠)良好,順利充模、成型. 為保證成型順利進行而設加在料管上之溫度
3. 模溫
定義 作用 制品所接触的模腔表面溫度 控制影響產品在模腔中的冷卻速度,以及制品的表觀質量.
二、速度 (SPEED)
2.1 注射速度
定義 在一定壓力作用下,熔膠從噴嘴注射到模具中的速度 作用 1.注射速度提高將使充模壓力提高. 2.提高注射速度可使流動長度增加,制品質量均勻. 3.高速射出時能快速充模,適合長流程制品. 4.低速時流動平穩,制品尺寸穩定.
注塑专题
注塑机操作过程 1.开机 2. 加料
3. 参数设定
4. 注塑成型
5. 制品
1. 开机
2. 加料
3. 参数设定
4. 注塑成型5. 制品来自注塑机机构组成示例（卧式）
注塑机工作过程演示（卧式）
卧式注塑机
注塑机组成
国内外注塑机品牌
中国: 宁波 海 天 台湾 富强鑫 香港 震 雄 东莞 华 大 国外 日本 住 友 东芝 三菱 德国 雅 宝 阿博格 德马格
不便于自动化。
立式注塑机
角式注塑机特点
注射装置与合模装置呈垂直排列。 应用情况介于立式与卧式之间，适用于加 工中心部分不允许留有浇口的制品。
角式注塑机
双注塑头卧式
双注塑头立式
注塑机周边设备
粉碎机
用于料头及不良品之粉碎, 以利达到原料之再利用, 节减成本
混料机
在使用二次料与新料共用 或者是添加色母时,需做到 搅绊均匀,达到原料使用要求, 提升产品品质
1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮 筒前端的熔料密度小（较松散），夹入 空气多。 2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定， 产品重量、制品尺寸变化大。
3.制品表面会出现缩水、气花、冷 料纹、光泽不匀等不良现象。
4.产品内部易出现气泡，产品周边及骨位
易走不满胶。
1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下 降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的 漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的 料量). 2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着 色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增 长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品 表面颜色/光泽变差。 3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长， 会增加周期时间，导致生产效率下降。
充填三階段
2.壓縮相(compression phase)
變化：模腔內壓因塑膠的被壓縮而快速上昇， 料溫的下降取決於模溫和壓縮時間。 影響：成形品的輪廓在這一階段決定，唯因壓 縮過度發生毛邊或損壞模具的機會甚大。
充填三階段
3.保持相(holding phase)
變化：高溫的塑膠進入模腔已相當有限，模腔內塑膠 開始進入前冷卻階段(post cooling)，內壓因料溫的降低也 逐漸下降；內壓已回降到一大氣壓的部位開始收縮；在此階 段各處材料密度的變化基本上不大，而溫度的下降倒是相當 快速(模溫為最主要因素)。 影響：成形品的尺寸、重量、凹陷、真空泡、結晶度、 分子方向性、變形以及應力的殘留等均受此階段的影響。
注射模概念
比容:单位 质量的物 质所占有 的容积称 为比容,用 符号"V" 表示。其 数值是密 度的倒数
分子配向(molecular orientation)與鬆弛
(relaxation)
熔融塑膠流動時，因受噴泉效應與剪切力的作用， 分子鏈會沿流動方向排列，此稱為分子配向；而當流動 結束，如塑膠仍有足夠的溫溫度則會朝原來的糾纏結構 回復，此稱為鬆弛。
3. 背壓
定義 塑膠在塑化過程建立在熔腔中的壓力 作用 (1)提高熔體的比重. (2)使熔體塑化均勻. (3)使熔體中含氣量降低.提高塑化質量.
4.鎖模壓力
定義 合模系統為克服在注射和保壓階段使模具分開的脹模力 而施加在模具上的閉緊力. 作用 (1)保證注射和保壓過程中模具不致于被脹開 (2)保證產品的表觀質量. (3)保證產品的尺寸精度.
開模/頂 出/鎖模
射 出 成 型 週 期
射出成型週期
成形週期
充填時間
1 20
Sec.
保壓時間
冷卻時間 開模/頂出/鎖模時間
4
10 5
射出成型過程
充填 充填時間是指射出機螺桿向前移 動並推動塑料前進所費的時間,即 在壓力維持段之前的時間, 保壓 在充填結束後到開模前的這段時 間稱為“後充填時間” 充填結束後以某一壓力維持住螺 桿直到澆口冷卻凝固所費的時間 稱為“保壓/維持時間” 彌補材料本身的可壓縮性及冷卻 收縮
背压亦称塑化压力，它的控制是通过 调节注射油缸之回油节流阀实现的
油壓機背壓調整
调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度， 使油缸保持一定的压力
背壓實現
1、 能将炮筒内的熔料压实，增加密度。 2、可将熔料内的气体“ 挤出 ”，减少制品表面的气花、内 部气泡、提高光泽均匀性。 减慢螺杆后退速度，使炮筒内 的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度， 避免制品出现混色现象。 3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、 色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。 4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶 情况。 5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模 时的流动性，制品表面无冷胶纹。