第六章 数控车床编程
数控机床技能实训：第六章 FANUC 0i 系统数控车床操作技能实训
(3)单段执行(SBK) 在自动运行的单段模式下，每按下 一次“循环启动”按钮，机床将执行一段程序后暂停。再次按
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第六章 FANUC 0i 系统数控车床操作 技能实训
3．模式选择按钮 如图6.3中的6个模式选择按钮为单选按钮，只能选择按下
其中的一个。
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图6.3
模式选择按钮
返回
第六章 FANUC 0i 系统数控车床操作 技能实训
1)编辑(EDIT ) 按下该按钮，可以对储存在内存中的程序数据进行编辑操
作。 2)手动数据输入(MDI)
在该状态下，可以在输入了单一的指令或几条程序段后， 立即按下循环启动按钮使机床动作，以满足操作需要。如开机 后的指定转速“S1000 M03；
第六章 FANUC 0i 系统数控车床操 作技能实训
6.1 FANUC 0i系统数控车床的操作面板 6.2 FANUC 0i TA系统数控车床的操作实训 6.3 FANUC 0i数控系统的基本编程指令与格
式
第六章 FANUC 0i 系统数控车床操作 技能实训
6.1 FANUC 0i系统数控车床的操作面板
一、FANUC 0i—TA的操作面板介绍 FANUC系统的数控车床因为它的系列、型号、规格各有不
同，在使用功能、操作方法和面板设置上也不尽相同，即使是 同一数控系统的数控车床，由于生产厂家不同，其面板在设置 上也存在差别，所以在使用前一定要详细学习车床的操作说明 书及相关手册；就其操作方法和功能而言，它们是基本相通和 相同的。
(2)空运行(DRN) 按下该按钮后，在自动运行过程中刀 具按机床参数指定的速度快速运行。该功能主要用于检查刀具 的运行轨迹是否正确。
第六章 数控车床的编程与操作
第六章数控车床的编程与操作数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，也是使用数量最多的数控机床，大约占数控机床总数的25%。
本章以FANUC0—TD的MJ—50CNC数控车床为例介绍数控车床的编程与操作。
6.1 数控车床加工的基本知识6.1.1数控车床的分类1、按主轴的布置形式分类：（1）卧式数控车床：机床主轴轴线处于水平位置数控车床。
（2）立式数控车床：机床主轴轴线处于垂直位置数控车床。
2、按数控系统控制的轴数分类：（1）两轴控制的数控车床：机床上只有一个回转刀架，可实现X、Z两坐标轴联动控制。
（2）四轴控制数控车床：机床上只有两个回转刀架，可实现X、Z和U、W四坐标轴联动控制。
（3）多轴控制数控车床：机床除了控制X、Z两坐标轴外，还可以控制其他坐标轴，实现多轴控制，如具有C轴控制功能。
对于车削加工中心或柔性制造单元，都具有多轴控制功能。
6.1.2数控车床的加工特点1、适应性强，用于单件、小批生产的零件的加工在普通车床上加工不同的零件，一般需要调整车床和附件，以使车床适应加工零件的要求。
而数控车床加工不同形状的零件时只要重新编制或修改加工程序就可以迅速达到加工要求，大大缩短了生产准备时间。
2、加工精度高，加工出的零件互换性好数控加工的尺寸精度通常在0.005~0.1mm之间，不受零件复杂程度的影响。
加工中消除了操作者的人为误差，提高了同批零件尺寸的一致性，使产品质量保持稳定，降低了废品率。
3、具有较高的生产率和较低的加工成本机床的生产率主要是指加工一个零件所需要的时间。
其中包括机动时间和辅助时间。
数控车床的主轴转速和进给速度变化范围大，并可无级调速，加工时可选用最佳切削速度和进给速度，可实现恒转速和恒线速，以使切削参数最优，这就大大的提高生产率，降低了加工成本。
6.1.3数控车床的主要用途数控车床主要用于加工精度要求高、表面粗糙度值要求小，零件形状复杂，单件、小批生产的轴套类、盘类等回转表面的加工；还可以钻孔、扩孔、镗孔以及切槽加工；还可以在内、外圆柱面上，内、外圆锥面上加工各种螺距的螺纹。
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制一、数控车床的编程特点数控车床的编程有如下特点：（1）在一个程序段中，依据图样上标注的尺寸，可以采纳肯定值编程、增量值编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时都是以直径值表示，所以用肯定值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号（正向可以省略）。
（3）为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。
（4）由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，所以为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。
（5）编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常做成一个半径不大的圆弧，因此为提高加工精度，当编制圆头车刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。
数控车床一般都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这时可直接按工件轮廓尺寸编程。
(6) 很多数控车床用X、Z表示肯定坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。
而不用G90、G91指令。
数控车床的机床原点定义为主轴旋转中心线与车床端面的交点，图3-1中的O即为机床原点。
主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件的方向为Z轴正方向。
X轴为水平径向，且刀具远离工件的方向为正方向。
为了便利编程和简化数值计算，数控车床的工件坐标系原点一般选在工件的回转中心与工件右端面或左端面的交点上。
二、车削固定循环功能由于车削的毛坯多为棒料和铸锻件，因此车削加工多为大余量多次走刀。
所以在车床的数控装置中总是设置各种不同形式的固定循环功能。
如内外圆柱面循环，内外锥面循环，切槽循环和端面循环，内外螺纹循环以及各种复合面的粗车循环等。
各种数控车床的掌握系统不同，因此这些循环的指令代码及其程序格式也不尽相同。
必需依据使用说明书的详细规定进行编程。
1. 圆柱面切削循环编程格式: G90 X(U) — Z(W) — F—；其中：X、Z — 圆柱面切削的终点坐标值；U、W— 圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标重量。
mastercam数控车床自动编程软件实训操作
第六章数控车床自动编程软件实训操作第一节数控车床CAD/CAM自动编程软件介绍现在的CAD（计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）已经显示出了它的巨大潜力，在机械制造工业方面已经占据了主导地位。
使用CNC/CAM系统产生的CNC程序代码可以替代传统的手工程序制作。
Mastercam具有强大的计算机辅助设计和计算机辅助制造功能，集工件的二维几何图形设计、三维曲面设计、刀具路径模拟、加工实体模拟等功能于一身，并提供友好的人机交互，是当今广泛使用的计算机辅助设计和计算机辅助制造软件。
图6－1 图6－2启动Mastercam Lathe v8.0后，出现如图6－1所示的欢迎画面，进入Mastercam Lathe v8.0后它的窗口界面如图6－2所示。
Mastercam Lathe v8.0的窗口界面主要由标题栏、工具栏、主功能列表区、子功能列表区、工作区和系统提示区组成，如图6－2所示。
一、工具栏Mastercam Lathe v8.0的工具栏位于主窗口的上方，当光标移动到每个按钮上时，Mastercam Lathe v8.0会自动显示其对应的功能，如图6－3所示。
图6－3图6－4为单击“下一页”按钮，可以看到其它的快捷按钮，这些按钮在主功能列表区和子功能列表区都能找到相应的命令。
二、主功能列表区和子功能列表区图6－10主功能列表区中显示可供用户选择的命令列表，如图6－5所示。
在主功能列表区有两个按钮，分别是“上层功能表”和“回主功能表”。
利用这两个按钮就可以在命令列表之间寻找需要的命令，并可以方便地返回到上一层命令列表或主功能列表。
图6－4例如，单击“档案”命令，主功能列表区变成如图6－6所示的档案命令列表；再单击“档案转换”命令，进入如图6－7所示的档案转换命令列表；单击“DXF ”命令，进入如图6－8所示的命令列表；单击“读取”可以转换其它CAD/CAM 软件中输出的图形。
最后单击“回主功能表”按钮，就回到如图6－5所示的主功能列表区。
数控车床编程
T代码编程语言
T代码编程语言主要用于刀具参数的设置和管理，如刀具号、刀具补偿值 等。
T代码编程语言可以提高加工精度和加工效率，通过合理设置刀具参数， 可以减少换刀次数和加工误差。
T代码编程语言需要在G代码编程语言的基础上使用，以实现完整的加工过 程控制。
03
数控车床编程实例
简单零件的数控车床编程
04
数控车床编程技巧
优化加工路径
减少空行程
在编程时，应尽量减少刀具在空行程中的移动距离，以提高加工效 率。
合理选择切削参数
根据工件材料、刀具类型和加工要求，合理选择切削速度、进给速 度和切削深度等参数，以优化加工效率和加工质量。
考虑刀具补偿
在编程时，应考虑刀具的长度、直径和刀尖半径等参数，进行适当 的补偿，以减小加工误差。
ABCD
第二步是确定加工方案， 包括选择合适的刀具、切 削参数、加工路径等。
第四步是程序调试和优化， 通过实际加工测试和调整， 确保程序能够满足加工要 求。
数控车床编程的注意事项
注意事项一
确保刀具路径的安全性，避免 刀具与工件发生碰撞。
注意事项二
合理选择切削参数，以减小刀 具磨损和保证加工质量。
注意事项三
据，优化生产计划和调度。
跨平台协作
在工业4.0中，数控车床编程将实现与其他制造系统的跨平台 协作，实现数据共享和流程整合，提高生产效率和灵活性。
数控车床编程的未来发展方向
人工智能与机器学习技术的应用
01
未来数控车床编程将更加注重人工智能和机器程。
个性化定制的需求满足
02
随着个性化需求的增加，数控车床编程将更加注重个性化定制，
满足不同加工需求和工艺要求。
数控车床编程教学
数控车床编程教学
一、引言
数控车床是一种自动化机床，其编程是数控车床操作的核心。
掌握数控车床编程可提高生产效率、加工精度，本文将系统介绍数控车床编程教学内容。
二、基础知识
1. 数控车床概述
数控车床是一种通过预先输入数控程序指令，控制车床自动进行加工的机床。
2. 基本编程原理
数控车床编程原理是根据加工要求编写G代码，通过解析G代码来控制车床实现自动加工。
三、编程环境搭建
1. 需要工具
•数控车床
•编程软件
2. 编程流程
1.制定加工方案
2.编写G代码
3.上传程序到数控车床
4.执行加工
四、常用G代码指令
1. G00：快速移动
•示例：G00 X100 Y50 Z30
2. G01：直线插补
•示例：G01 X50 Y40 Z20 F100
3. G02/G03：圆弧插补
•示例：G02 X50 Y40 Z20 I10 J5 F100
五、实例分析
通过一个实际加工案例，演示数控车床编程的具体步骤与应用。
六、常见错误与调试
介绍常见的数控车床编程错误及调试方法，帮助读者更好地应对实际操作中的问题。
结语
数控车床编程是一项重要的技能，在现代制造业中发挥着重要作用。
通过本文的学习，读者可以掌握数控车床编程的基本原理与实践技巧，提高生产效率与加工质量。
希望读者可以在实践中不断提升，更好地应用于实际生产中。
数控加工工艺与编程第六章
演讲人：何文
CONTENTS 目录
01 数控车床编程的特点和方法 02 数控车床的对刀 03 数控车床编程实例
6.1数控车床编程的特点和方法
第6章 数控车床的手工编程
数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。车削中心则可在一次装夹中完成更 多的加工工序，大大提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。通 过加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成型表面、螺纹和端面等工序的切削加 工，并能进行车槽、钻孔、铰孔等加工。 数控车床的编程特点
第6章 数控车床的手工编程
(3)有的机床具有主轴恒线速控制(G96)和恒转速控制(G97 )的指令功能，那么，对于 端面螺纹和锥面螺纹的加工来说，若恒线速控制有效，则主轴转速将是变化的，这样加工出 的螺纹螺距也将是变化的，所以，在螺纹加工过程中就不应该使用恒线速控制功能。从粗加 工到精加工，主轴转速必须保持一常数。否则，螺距将发生变化。
第6章 数控车床的手工编程
第6章 数控车床的手工编程
循环过程如图6-8所示X,Z为端平面切削终点坐标值，U,W端面切削终点相对循环 起点的坐标增量。
第6章 数控车床的手工编程
2 切削锥面循环时，编程格式:G94 x(U)_ z(W)_ K_ F 循环过程如图6-9所示，K为端面切削始点至终点位移在Z轴方向的坐标增量，图中轨 协K的方向是Z轴的负方向，值为负，反之为正。
⑤精车之前，如需换精加工刀具，则应注意换刀点的选择。批量小不换刀，批量大换刀。 ⑥a的定位:不要使第一刀切在毛坯表皮上，否则容易崩掉刀。可以允许a=毛坯直径。
第6章 数控车床的手工编程
}2)端面粗加工循环(U}2} (U72与G71均为粗加工循环指令，而G72是沿着平行于X轴进行切削循环加工的，适合加工斋类零件。 如图6-11所示，编程格式为
数控车床编程与操作
数控车床编程与操作数控车床编程与操作是现代制造业中重要的一环，它广泛应用于金属材料的加工和制造过程中。
它的主要特点是采用数字化编程和自动化操作，使得加工过程更加精确和高效。
本文将详细介绍数控车床编程和操作的基本原理与方法。
一、数控车床编程原理数控车床编程是利用计算机软件编写加工程序，通过数控系统将程序转换成机床能够识别和执行的指令。
编程的核心是指定加工路径和加工参数，并通过数学模型计算出各个点的坐标，然后将这些坐标转换成机床控制系统可以识别的指令。
数控车床编程通常分为手动编程和自动编程两种方式。
手动编程是指根据工件的几何图形和加工要求，通过输入机床控制系统的指令完成编程过程。
自动编程是通过CAD/CAM软件生成机床控制系统所需的加工程序，直接加载到机床的数控系统中。
自动编程相对简单便捷，适用于大批量和重复性加工，而手动编程适用于小批量和个性化加工。
1.工件的几何形状和尺寸需求；2.加工工序和工艺要求；3.数控工件坐标系的建立；4.切削工具的选择和参数设定。
二、数控车床编程方法1.绝对值编程：以工件坐标系的原点为基准，确定工件上各加工点的坐标值。
编写程序时，需同时写出运动过程中的各个点的坐标值。
2.相对值编程：以加工起点为基准，确定各加工点的相对坐标。
编写程序时，只需写出运动路径中相邻点之间的距离和方向，以及第一个点的坐标值。
无论采用绝对值编程还是相对值编程，都需要事先构建一个工件坐标系或参考坐标系。
常用的坐标系有四种，分别是点坐标系、线坐标系、圆坐标系和极坐标系。
不同的坐标系适用于不同的工件和加工要求，在编程时需要根据具体情况做出选择。
三、数控车床操作方法1.设备准备：启动数控系统，检查设备是否正常运行，确保各个部件工作正常，如润滑系统、刀库等。
同时对于切削刀具、刀柄、夹具等进行检查和更换，确保设备具备正常生产条件。
2.加工准备：根据工件图纸和加工要求，选择合适的夹具和刀具，并进行安装和调整。
检查加工过程中可能出现的问题，如夹紧力、切削力、冷却液等。
数控车床编程教案
数控车床编程教案教案：数控车床编程一、教学目标1.了解数控车床编程的基本概念和原理。
2.掌握数控车床编程的基本语法和常用指令。
3.能够独立进行简单的数控车床编程。
二、教学内容1.数控车床编程的概念和原理2.数控车床编程的基本语法和常用指令3.数控车床编程实例分析和编写三、教学过程1.导入（10分钟）通过提问和讨论，引导学生了解数控车床编程的概念和作用。
2.数控车床编程的基本语法和常用指令（30分钟）讲解数控车床编程的基本语法和常用指令，包括：-G代码：用于控制运动指令，如G00、G01等。
-M代码：用于控制辅助功能，如M03启动主轴、M05停止主轴等。
-T代码：用于选择刀具号。
-F代码：用于控制进给速度。
-S代码：用于控制主轴转速。
3.数控车床编程实例分析和编写（40分钟）通过实际案例分析和讲解，引导学生学会分析和编写数控车床程序。
实例包括：-面铣：通过分析面铣过程，学习如何编写相应的数控车床程序。
-镗孔：通过分析镗孔过程，学习如何编写相应的数控车床程序。
-外圆车削：通过分析外圆车削过程，学习如何编写相应的数控车床程序。
四、教学总结（10分钟）总结数控车床编程的要点和关键步骤，强调学生应掌握的基本知识和技能。
五、教学反馈通过课堂练习和作业，检查学生对数控车床编程的理解和掌握程度。
六、教学资源1.教学课件和案例分析材料。
2.计算机和数控车床编程软件。
七、教学评价通过对学生的课堂表现、练习和作业的评价，对教学效果进行评估和反思，并做出相应改进。
八、教学延伸1.组织学生进行实际操作，编写和调试数控车床程序。
2.进一步拓展学生对数控车床编程的理论知识和实际应用的学习。
3.组织学生参观数控车床加工现场，了解实际生产中数控车床编程的应用。
以上是关于数控车床编程的教案，希望能够帮助学生掌握数控车床编程的基本知识和技能，为日后的实际应用打下坚实的基础。
数控车床编程操作【全】
数控车床编程操作【全】数控车床是数控机床中较常用的一种，用于生产精密零部件和模具等高要求的工件。
数控车床编程操作是数控车床加工的核心和关键，正确的编程操作可以提高生产效率和加工精度，降低加工成本，下面我们来详细介绍一下数控车床编程操作的流程和注意事项。
一、数控车床编程软件数控车床编程软件通常由计算机、数控操作系统、编程软件和与数控机床相连接的接口组成。
常见的数控车床编程软件有Mastercam、Powermill、UG等，这些软件都提供了图形化界面和代码编辑器，以便于用户进行编程操作。
二、数控车床编程前的准备工作在编写数控车床程序前，我们需要进行如下的准备工作：1.确定工件。
根据实际需求、工件尺寸和数量等要素，选择合适的加工工艺和数控车床类型。
2.制定加工方案。
确定工件形状、尺寸、数量、材质，并绘制加工工艺图，以便于后续的编程操作。
3.进行模拟加工。
根据加工工艺图，进行模拟加工操作，检查加工程序逻辑是否正确，以及加工的精度和效率是否满足要求。
4.编写程序文档。
编写加工程序文档，记录加工过程和参数，以便下次加工时使用。
三、数控车床编程操作流程数控车床编程操作主要分为以下几个步骤：1.启动数控车床编程软件，选择相应的数控机床类型和加工工艺。
2.打开绘制工艺图的软件，导出加工轨迹文件。
3.将导出的轨迹文件导入到数控车床编程软件中，根据加工工件的尺寸和形状，编辑加工程序。
4.在编写好的加工程序中，添加刀具半径补偿和坐标系变换等参数，以便数控车床能够正确执行加工程序。
5.编写完成后，需要进行模拟加工操作，以检查程序的逻辑和加工精度是否满足要求。
6.将编写好的程序上传到数控车床中进行加工操作。
7.在加工过程中，需要不断检查加工精度和加工时刀具磨损情况，并根据需要进行调整。
四、数控车床编程注意事项在进行数控车床编程操作时，需要注意以下几个要点：1.合理设置加工参数，包括刀具半径补偿、坐标系变换、加工速度和进给量等，以确保加工精度和效率。
数控车床编程方法
数控车床编程方法数控车床编程是指利用计算机来指导数控车床进行加工操作的一种方法。
数控车床编程的目的是提高生产效率、降低成本以及保证加工质量的稳定性。
下面我将详细介绍数控车床编程的方法。
数控车床编程的方法有多种，常用的包括手动编程、自动编程和图像编程等。
手动编程是最基础的编程方法，操作人员通过输入指令和参数，手动编写程序来控制车床的刀具运动轨迹和工件的加工路径。
自动编程是比较高级的编程方法，利用专业的编程软件，根据加工要求和工件的几何信息，自动生成编程代码。
图像编程是近年来较为流行的一种编程方法，通过在屏幕上显示工件图像，操作人员直接在图像上进行绘制，然后将绘制的图形转化为编程代码。
手动编程是最基础的编程方法，需要操作人员具备较高的技能和经验。
手动编程主要分为绝对编程和增量编程两种方式。
在绝对编程中，操作人员需要根据工件的几何信息和加工要求，计算出每一个刀具的具体坐标位置，然后将坐标位置输入到数控系统中。
在增量编程中，操作人员则是根据参考点的位置和相对运动的距离来编写程序。
手动编程具有灵活性高、适应性强的优点，但需要较高的技能和经验，编程效率较低。
自动编程是利用专业的编程软件，根据加工要求和工件的几何信息，自动生成编程代码。
自动编程具有高效、准确的优点，可以大大提高编程效率。
自动编程的实现需要利用CAD/CAM软件来辅助生成编程代码。
在自动编程过程中，操作人员需要先将工件的几何信息输入到CAD系统中，然后通过CAD系统生成加工路径，最后将加工路径转换为数控系统能识别的编程代码。
因为自动编程依靠计算机辅助，编程过程中容易出现误差，需要操作人员仔细检查编程代码的准确性。
图像编程是一种直观、直观的编程方法。
操作人员可以通过在图像上进行绘制，来确定刀具的运动轨迹和工件的加工路径。
图像编程一般使用数控系统配套的绘图软件，操作人员可以在屏幕上显示的工件图像上进行绘制，然后将绘制的图形转化为编程代码。
图像编程具有直观、简单的优点，适合于操作人员较少经验的情况下进行编程。
数控车床编程和操作
数控车床编程和操作数控车床是一种通过计算机程序控制工件的加工工具的机床。
数控车床具有高效、精确和灵活等优点，被广泛应用于各个行业的制造过程中。
本文将介绍数控车床的编程原理和操作方法。
一、数控车床编程原理1.运动指令：运动指令用于控制工件在车削过程中的运动轨迹。
常见的运动指令包括直线插补指令、圆弧插补指令、螺旋线插补指令等。
这些指令可以控制工件的进给速度、加工路径和车刀的切割量等。
2.刀具补偿指令：刀具补偿指令用于调整刀具的轨迹，以保证工件的尺寸精度。
通常采用刀尖半径补偿和刀具长度补偿来实现。
通过设定刀具补偿值，可以实现切削位置的微调，提高加工的准确性。
3.经济指令：经济指令主要用于优化加工过程，减少加工时间和机床的空转时间。
常见的经济指令包括快速定位指令、单段加工指令和插接指令等。
这些指令可以在保证加工质量的前提下，尽可能地减少非加工时间，提高生产效率。
二、数控车床编程方法1.手动编程：手动编程是指工人根据技术图纸和加工要求，通过手动输入指令的方式完成编程。
手动编程的优点是灵活性高，能够根据实际情况进行调整。
但手动编程需要编程人员具备较高的技术水平，编程速度较慢。
2.自动编程：自动编程是指通过专门的数控编程软件自动生成数控程序的过程。
自动编程的优点是编程速度快，准确度高。
自动编程可以根据不同的刀具和工艺要求生成相应的程序代码，简化编程人员的工作。
三、数控车床操作方法数控车床的操作方法主要包括准备工作、开机操作、程序加载、设备调整和加工过程控制等。
1.准备工作：在进行数控车床加工之前，需要准备好加工所需的工件、刀具、量具和夹具等。
检查工件和刀具的尺寸是否符合要求，并进行合理的装夹。
2.开机操作：数控车床的开机操作包括打开主电源开关和操作控制面板开关。
开机后，通过系统自检和设备初始化，确保设备正常运转。
3.程序加载：将编写好的数控程序通过U盘、网络或其他方式加载到数控系统中。
选择加载的程序，并进行参数的设定。
数控车床手动编程
数控车床手动编程数控车床手动编程数控车床手动编程是一种通过编辑编程代码实现车床加工加工件的加工方式。
相对于自动编程，手动编程更加灵活，能够更好地满足一些特殊情况下的加工需求。
下面，就让我们一起来学习一下数控车床手动编程的相关知识。
一、编程准备工作1.了解模具图纸和材质及公差要求。
先要根据要加工的零件图纸确定CAD图形上的主轴坐标系、坐标轴方向及零点的位置。
2.了解材料规格。
根据材料规格来合理规划加工路径。
3.了解车床加工工艺。
根据加工的特性和工艺要求，制定合理的加工方案。
二、数控编程语言数控编程语言是CNC机床上所使用的一种标准化程序语言，由常用的G代码和M代码组成。
G代码和M代码均为英文字母，代表着不同的动作，以下是G代码和M代码的详细介绍。
1. G代码G代码即功能代码，用于定义车床进行相应的加工动作。
G代码不能同时存在两个及两个以上，否则机床会出错。
下面是常用的G代码：G00：快速移动，不加工，视情况而定G01：直线插补加工G02：圆弧插补，沿顺时针方向圆弧插补G03：圆弧插补，沿逆时针方向圆弧插补G04：延时时间，定在程序中G09：准直，用于车削轴线或检查轴线是否在准直状态G10：置零，用于实现工件的零点或偏移绝对值指定G12：圆弧插补，沿顺时针方向圆弧插补，即G02的简化版G13：圆弧插补，沿逆时针方向圆弧插补，即G03的简化版G17：设置加工平面为XY平面G18：设置加工平面为XZ平面G19：设置加工平面为YZ平面G20：英制单位G21：公制单位G28：回到参考点G30：回到指定的点G40：刀具半径补偿取消G41：正向刀具半径补偿G42：反向刀具半径补偿G43：工具长度补偿G44：反向工具长度补偿G49：刀位点取消G50：减速停止G51：加速启动G54：工件坐标系G55：工件坐标系G56：工件坐标系G57：工件坐标系G58：工件坐标系G59：工件坐标系G61：精度控制G62：精度控制G70：英制单位G71：公制单位G73：多侧面倒角：一个扫描线的数据摆放在一起，一个字中最多只能有两个扫描线并置G74：动态划切，针对转动体的加工时的控制G75：螺纹加工，生成螺纹G76：拔丝加工，用于加工齿条G80：轮廓加工，将物体完全切割G84：孔加工，加工固定深度孔洞G98：一级结束G99：二级结束2. M代码M代码即动作码，用于定义加工过程中的机床控制信息。
数控车床编程与操作自编教材
第三章 数控车床编程
第八节 复合形状粗车循环G73
★ 循环起点定位可用不仅可用G00指令，还可以使用G01.G02.G03等，这里用
G00只是格式说明。并且用 G00指令可以实现快速定位。
★ 循环指令均可自动退刀，我们不需指定。注意自动退刀要避免产生刀具干涉。
★ 该指令可以切削凹陷形的零件。
★ 循环起点要大于毛坯外径，即定位在工件的外部。
向问题。
第三章 数控车床编程
第七节 端面粗车循环 G72
内轮廓加工循环（内孔加工、内圆加工）
G72走刀是逐步深入工件内部，所以G72指令可以加工内孔轮廓工件。由于G71走
刀一次加工到工件的尾部，会引起撞刀，G73类似。
★ G72做内部轮廓加工时，给定的精车余量为负值，如G72 P Q U-0.2 W-0.1 F ， 此时U、W为负值，才会使粗车加工留有余量。
1．机床采用卧式平床身结构，床身及床腿采用树脂砂铸造，时效处理， 导轨采用高频淬火，整体刚性强。
2．主传动有两种形式可供选择： 普通型：采用双速电机+电磁离合器，可实现手动三档，档内自动变
速． 交频型：采用变频电机，可实现手动三档，档内无级调速。 3．迸给系统采用伺服电机，精密滚珠丝杠，高刚性精密复合轴承结
★ 粗车循环后用精车循环G70指令进行精加工，将粗车循环剩余的精车余量切削
完毕。格式如下：
G00 X Z
循环起点
G70 P Q F f
进给速度
程序开始段号 程序结束段号
★ 精车时要提高主轴转速，降低进给速度，以达到表面要求。 ★ 精车循环指令常常借用粗车循环指令中的循环起点，因此不必指定循环起点。
第三章 数控车床编程
数控机床组成示意图：（车床）
数控车床编程方法
逻辑运算
支持逻辑比较和逻辑控制，如IF、WHILE等。
算术运算
支持基本的算术运算，如加法、减法、乘法 和除法。
循环控制
允许程序在一定条件下重复执行某段代码。
宏程序编程的实例
01
加工一个直径为100mm的圆 弧槽，可以使用宏程序编程来 简化程序结构。
02
通过定义变量、设置初始值和 循环控制，可以自动计算每个 点的坐标并生成G代码。
03
数控车床编程需要掌握基本的数学、几何和机械知 识，以便正确地描述零件的形状和加工要求。
数控车床编程的步骤
确定加工工艺
根据零件图纸和加工要求，确定加工步骤、 刀具、切削参数等。
建立坐标系
根据零件图纸和加工要求，建立合适的工件 坐标系，并确定零点位置。
编写加工程序
根据加工工艺和坐标系，编写数控车床加工 程序，包括刀具路径、切削参数等。
数控车床编程方法
目录
• 数控车床编程基础 • G代码编程 • M代码编程 • 宏程序编程 • 数控车床编程技巧
01
数控车床编程基础
数控车床编程的基本概念
01
数控车床编程是将零件图纸上的几何信息和工艺要 求转换为数控车床能识别的代码的过程。
02
数控车床编程语言通常采用G代码或M代码，通过这 些代码控制车床的加工过程。
主轴正转：启动主轴并使 其正向旋转。
M03
M04
M05
M代码编程的常用指令
M06
刀具交换：执行刀具交换操作。
M08
冷却液开启：开启冷却液。
M09
冷却液关闭：关闭冷却液。
M代码编程的实例
01
以下是一个简单的M代码编程实例，用于控制数控车
数控车床的编程
通过大数据和人工智能技术，数控车床编程将为 企业提供智能决策支持，帮助企业更好地管理和 优化生产过程。
跨平台协作
在工业4.0中，数控车床编程将与其他制造系统 进行跨平台协作，实现信息共享和协同工作。
数控车床编程的人才培养
培养专业人才
01
为了满足数控车床编程的发展需求，需要培养具备专业技能和
参数设置优化 根据工件材料、刀具和加工要求 ，合理设置切削参数，如切削速 度、进给速度和切削深度等，以 获得最佳的加工效果。
减少加工误差的措施
01
02
03
04
刀具选择与刃磨
选择合适的刀具材料、规格和 切削角度，定期进行刀具刃磨
，确保刀具锋利和精度。
工件定位与装夹
确保工件装夹牢固，减少因工 件松动或变形引起的加工误差
进给速度
02
03
切削液的选择
根据切削深度和切削量选择合适 的进给速度，以获得良好的表面 质量和加工效率。
根据加工要求选择合适的切削液 ，以降低切削温度、减小切削力 和延长刀具寿命。
03
CATALOGUE
数控车床编程实例
外圆加工编程实例
总结词
通过G00、G01、G02、G03等指令实现外圆加工
详细描述
知识的专业人才。
提高人才素质
02
随着技术的不断更新和发展，需要不断提高人才的素质和技能
水平，以适应新的发展需求。
加强人才交流与合作
03
加强人才之间的交流与合作，促进技术分享和创新，推动数控
车床编程技术的共同发展。
THANKS
感谢观看
刀具的选择与使用
根据加工要求选择刀具
根据零件的加工要求，选择合适的刀具类型和 规格。
第6章数控车床的编程
G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(d) F___
26
第6章数控车床的编程
6.3.5 刀具补偿功能
1．刀具的几何位置和磨损补偿
27
第6章数控车床的编程
6.3.5 刀具补偿功能
2．刀尖的圆弧半径补偿
（1）刀具圆弧半径补偿的方法
28
第6章数控车床的编程
6.3.5 刀具补偿功能
2．刀尖的圆弧半径补偿
端面螺纹
5．单一固定循环螺纹切削指令G92
格式：G92 X（U） Z（W） F 直螺纹切削循环 ❖ G92 X（U） Z（W） R F 锥螺纹切削循环
25
第6章数控车床的编程
6.3.4 螺纹车削加工指令
6．螺纹切削复合循环指令G76
❖ 格式：G76 P(m) (r)（） Q(dmin) R(d)
❖
19
第6章数控车床的编程
6.3.3 复合固定循环指令
3．封闭粗车复合固定循环G73
❖ 格式：G73 U（Δi）W（Δk） R（d） G73P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F—S—T— N（ns） … N（nf）
20
第6章数控车床的编程
6.3.3 复合固定循环指令
4．精车复合固定循环G70
6.2 数控车床编程基础
5、刀具功能T 编程刀具功能T指令可以选择切削时用的刀具号和偏置号。
编程格式： T~ D~ 刀具号取值范围为1~32000，
如果没有编写D指令，则D1自动生效。 如果编程D0，则刀具补偿值无效。 编程举例： N10 T01 D01 刀具号为01，刀具偏置号为01 N70 T04 D02 刀具号为04，刀具偏置号为02
23
第6章数控车床的编程
第六章 数控车床编程汇总
选择切入切出方向
铣削时，为 减少接刀的痕 迹，保证轮廓 表面的质量， 对刀具的切入 和切出要仔细 设计。
铣削外轮廓 时采用外延法。
曲面加工路线 数控铣床三坐标加工
采用此加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，
图a 程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线
的直线度。
图b
采用此加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加 工后检验，叶形的准确度高，但程序较多。
直角笛卡儿定则。
由于数控机床各坐标轴既可以是刀具相对于工件运动，也可以 是反之，所以ISO标准和我国的JB3052—1982部颁标准都规定： ①不论机床的具体结构是工件静止、刀具运动，或是工件运动、 刀具静止，在确定坐标系时，一律看作是刀具相对静止的工件运 动。
②机床的直线坐标轴X、Y、Z的判定顺序是：先Z轴，再X轴，最 后按右手定则判定Y轴。 ③坐标轴名（X、Y、Z、A、B、C）不带“′”的表示刀具运动；带
数控机床的坐标系统
坐标轴及运动方向 数控加工是基于数字的加工，刀具与工件的相对位置必须在相 应坐标系下才能确定。数控机床的坐标系统，包括坐标系、坐标 原点和运动方向，对于数控工艺制定、编程及操作，是一个十分 重要的概念。 统一规定数控机床坐标轴及其运动的方向，可使编程方便，并 使编出的程序对同类型机床有通用性。同时也给维修和使用带来 极大的方便。ISO和我国都拟定了命名的标准。
数控车床机床坐标系，刀具远离工件的方向为Z轴正方 向，X轴的正方向是刀具远离主轴的方向。
数控车床的对刀
对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对 刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀 点与刀位点重合。
关于对刀的定义： 1、对刀是确定该刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。 2、对刀是确定机床坐标系和编程坐标系（或工件坐标系）
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同步齿形带 传动 主轴脉冲编码器 Z轴 伺服电机 蜗杆副 横轴 丝杠 刀盘转位电机 X轴 伺服电机 纵轴丝杠
转位 刀盘 主轴 宝塔带轮 主轴电机 尾座 液压缸
数控车床传动系统
数控车床的类型
立式、卧式 水平导轨、斜置导轨
单刀架、双刀架
经济性、全功能、车削中心
数控车床
卧式数控车床
立式数控车床
③坐标轴名（X、Y、Z、A、B、C）不带“′”的表示刀具运动；带
“′”的表示工件运动。 ④增大工件与刀具之间距离的方向为坐标轴正方向。
数控车床
数控车床的对刀
刀位点：用于确定刀具在机床坐标系中位臵的刀具上的特定点。确定刀位点的作 用通俗的说，就是希望数控机床执行我们编制好的程序时，刀位点按我们预想的 路径从毛坯上去除多余的部分，最终加工出所需的零件轮廓。
1.试切对刀
数控车床的对刀
2.机械对刀仪对刀
数控车床的对刀
3.光学对刀仪对刀
6.2 数控车削工艺
无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件 进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。 数控车削加工工艺与普通车削工艺电子基本原则上基本相同， 只是数控加工的整个过程都是自动运行的，因此，在数控车床上加
数控技术
第六章 数控车削编程
第六章 数控车床编程
6.1 数控车床编程特点及坐标系 6.2 数控车削工艺 6.3 数控车床编程 6.4 数控车床编程综合实例
6.1 数控车床编程特点及坐标系
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。约占整 个数控机床总数的 25%左右。数控车床主要用于加工轴 类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可 自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面
工零件时，要把被加工工件的全部工艺过程，工艺参数和位移数据
编制成程序，并以数字信息的形式记录下来。 所以相比起来：工序内容更复杂，工步安排更详尽。 主要包括零件图纸分析，装夹方式，各表面的加工顺序，刀具
工艺制定的合理与否直接影响程序编制、加工效率和加工精度。
进给路线，刀具形状的选择以及切削用量的选择等。
Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用右手螺旋
定则判定，拇指为X、Y、Z的正向，四指弯曲的方向为对 应的A、B、C的正向。与+X、+Y、+Z、+A、+B、+C相反的 方向相应用带“′”的+X′、+Y′、+Z′、+A′、+B′、 +C′表示。注意：+X′、+Y′、+Z′之间不符合右手直
角笛卡儿定则。
试切法对刀方法 件坐标系中的位臵。
对刀就是确定该刀的刀位点在工
d d
O L
(a) 确定刀尖在Z 向的位臵 (a) 确定刀尖在 Z 向的位置
O O
(b) X (b) 确定刀尖在 X向的位臵 (b) 确定刀尖在 确定刀尖在 X向的位置
数控车床的对刀 根据试切后工件的尺寸确定该刀的刀位点的位臵。
数控车床的对刀
工件坐标系
数控车床的对刀
零件设计图纸
数控车床的对刀
确定编程原点和编程坐标系
数控车床的对刀
关于对刀的定义： 1、对刀是确定该刀具的刀位点在工件坐标系中的位臵。 2、对刀是确定机床坐标系和编程坐标系（或工件坐标系）之 间的偏臵值。
数控车床的对刀
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀 （接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式）
单主轴单刀架
双主轴双刀架
数控机床的坐标系统
坐标轴及运动方向 数控加工是基于数字的加工，刀具与工件的相对位臵必须在 相应坐标系下才能确定。数控机床的坐标系统，包括坐标系、坐 标原点和运动方向，对于数控工艺制定、编程及操作，是一个十 分重要的概念。 统一规定数控机床坐标轴及其运动的方向，可使编程方便， 并使编出的程序对同类型机床有通用性。同时也给维修和使用带
6.2.1 走刀路线的确定 走刀路线是指加工过程中刀具（严格说是刀位 点）相对于被加工零件的运动轨迹。即刀具从对刀 点（或机床原点）开始运动起，直至返回该点并结 束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及 刀具引入、返回等非切削空行程。 确定走刀路线，主要是确定粗加工及空行程的 走刀路线，因为精加工切削过程的走刀路线基本上 都是沿其零件轮廓顺序进行的。
可转位刀具的使用提高了工效，经济性好，专业化标 准化生产。
要求
特 点 采用M级或更高精度等级的刀片； 多采用精密级的刀杆； 用带微调装置的刀杆在机外预调好。 采用断屑可靠性高的断屑槽型或有 断屑台和断屑器的车刀； 采用结构可靠的车刀，采用复合式 夹紧结构和夹紧可靠的其他结构。 采用车削工具系统； 采用快换小刀夹。 刀片较多采用涂层刀片。
（j）车削内、外螺纹
6.1.1数控车床的编程特点
①由于被加工零件的径向尺寸都是以直径值表示，所以直径方 向用绝对值编程时，X以直径表示。当用增量值编程时，以径 向实际位移量的两倍表示，并附上方向符号。 ②在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值 编程、增量值编程或二者混合使用编程。 ③为提高工件的径向尺寸精度，X方向的脉冲当量经常是Z向的 一半。 ④由于车削加工常用棒料作为毛坯，加工余量较大，为简化编 程，数控系统常备有不同形式的固定循环，可进行多次重复循 环切削。 ⑤编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上是一个半径不 大的圆弧，因此为提高加工精度，需要对刀具半径进行补偿。
刀架中心压下机械挡块或行程开关即到达参考点就建立了 机床坐标系。
③ 工件坐标系（编程坐标系） 编程坐标系：在根据零件图形几何形体上各要素的位臵进行 编程计算时，所建立的坐标系称为编程坐标系，其坐标原点即为 程序原点。 工件坐标系：而把程序应用到机床上，则其编程坐标系就表现 为工件坐标系，其坐标原点就称之为工件原点。(对刀就是找到 工件原点或称程序原点在机床坐标系中的位臵) 在车床上工件原点可以选择在工件的左或右端面上，由对刀 操作建立工件坐标系和机床坐标系之间的相互联系。
使用的刀具 。
目前数控车床多采用硬质合金可转位车刀。
（1）数控加工常用刀具的种类及特点 根据刀具的结构可分为：1.整体式； 2.镶嵌式：包括刀 片采用焊接或机夹式连接，机夹式又可以分为不转位和可转 位两种；3.特殊形式，如复合刀具，减振刀具等。其中机夹 式可转位刀具使用越来越广泛。 根据刀具的材料可分为：1.高速钢；2.硬质合金钢；3.陶 瓷刀具；超硬刀具:4.立方氮化硼；5.金刚石刀具。 根据切削工艺可分为：1.车削刀具，包括外圆、内孔、螺 纹、切割刀具等；2.钻削刀具，包括钻头、绞刀、丝锥等；3. 镗削刀具；4.铣削刀具。
6.2.1 走刀路线的确定
主要是确定粗加工的路线和空行程的路线。
主要手段： 1、尽量减少空行程距离
一、巧设臵循环起点
二、巧设换刀点 2、进给路线最短
如图6-13b所示
3、大余量毛坯的阶梯切削进给路线 如图6-14所示 4、完工轮廓的连续切削进给路线
5、特殊的进给路线
如图6-16所示
寻求最短路径加工路线
图b
最终轮廓一次走刀完成
加 工 路 线 行切法 行切+环切法 环切法
轮廓加工路线
最终轮廓一次走刀完成
如图a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全 部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点 间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。所以如采用图b的走刀 路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较 好的效果。图c也是一种较好的走刀路线方式。
（２）可转位刀具的种类和用途 可转位刀具是预先加工好带有若干个切削刃的多边形刀 片，用机械夹固的方法夹紧在刀体上的一种刀具。使用过 程中，只要将刀片的夹紧松开，转位或更换刀片，使新的 切削刃进入加工位臵，再经夹紧就可以继续使用了。
与焊接式的刀具相比，其刀片成为独立的功能元件， 切削性能得到了扩展和提高；机械夹固式避免了焊接工艺 的影响和限制，更利于根据加工对象选择各种材料的刀片， 并充分发挥了其切削性能；切削刃空间位臵相对刀体固定 不变，节省了换刀、对刀等辅助时间。
来极大的方便。ISO和我国都拟定了命名的标准。
总则：
数控机床上的坐标系是采用右手直角笛卡 儿坐标系。 X 、Y 、 Z 直线进给坐标系按右手定 则规定，而围绕 X 、 Y 、 Z 轴旋转的圆周进给坐 标轴A、B、C则按右手螺旋定则判定。
基本坐标轴X、Y、Z的关系及其正方向用右手直角定
则判定，拇指为X轴，食指为Y轴，中指为Z轴，围绕X、Y、
由于数控机床各坐标轴既可以是刀具相对于工件运动，也可以 是反之，所以ISO标准和我国的JB3052—1982部颁标准都规定： ①不论机床的具体结构是工件静止、刀具运动，或是工件运动、 刀具静止，在确定坐标系时，一律看作是刀具相对静止的工件运 动。 ②机床的直线坐标轴X、Y、Z的判定顺序是：先Z轴，再X轴，最后 按右手定则判定Y轴。
目
的
精度高
保证刀片重复定位精度，方便坐 标设定，保证刀尖位置精度。
可靠性高
断屑稳定，不能有紊乱和带状切 屑； 适应刀架快速移动和换位以 及整个自动切削过程中夹紧不得 有松动的要求。 迅速更换不同形式的切削部件， 完成多种切削加工，提高生产效 率。 满足生产节拍要求，提高加工效率。
选择切入切出方向
铣削时， 为减少接刀的 痕迹，保证轮 廓表面的质量， 对刀具的切入 和切出要仔细 设计。 铣削外轮廓 时采用外延法。
曲面加工路线
数控铣床三坐标加工
图a
采用此加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单， 程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线 的直线度。 采用此加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加 工后检验，叶形的准确度高，但程序较多。