加工中心加工支架类零件新探
支架加工工艺规程及工装设计
明确检验标准和要求 增加检验频次和抽样比例 引入先进的检验设备和工具 加强检验人员的培训和管理
支架加工工艺规程 及工装设计的未来 发展趋势
绿色环保：采用环保材料和 工艺，减少对环境的影响
智能化发展：采用先进的自动 化技术和智能制造系统，提高 生产效率和产品质量
个性化定制：根据客户需求进 行个性化定制，满足不同客户
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汇报人：
提高生产效率：通过 优化工艺规程和工装 设计，减少生产过程 中的浪费和重复劳动， 提高生产效率。
降低成本：通过合理的 工艺规程和工装设计， 减少原材料和能源的消 耗，降低生产成本。
提高产品质量：通过精 确的工艺规程和工装设 计，确保产品尺寸和性 能的稳定性和一致性， 提高产品质量。
增强生产安全性：通 过合理的工艺规程和 工装设计，减少生产 过程中的安全隐患， 保障员工的人身安全 。
工艺规程与工装设计的目标一致性 工艺规程与工装设计的协调性 工艺规程与工装设计的可操作性 工艺规程与工装设计的经济性
支架加工工艺规程 及工装设计的优化 建议
减少加工工序，提高生产效率 优化工装设计，降低成本 引入先进技术，提高加工精度 加强员工培训，提高技能水平
选用高精度、高效率的加工设备 定期对加工设备进行维护和保养 针对不同零件选择合适的加工设备 优化加工设备的布局和操作流程
设备类型：数控机床、加工中心、冲压机等 设备精度：保证加工精度和稳定性 设备数量：根据生产需求确定设备数量 设备维护：定期进行设备维护和保养
加工材料：支架材料的选 择和要求
加工设备：加工设备的种 类和特点
加工工艺：加工工艺的流 程和步骤
加工参数：加工参数的确 定和调整
支架加工完成后，需进行外观检查，确保表面无划痕、毛刺等缺陷。 尺寸精度需符合图纸要求，误差不得超过±0.1mm。 支架的承重能力需经过测试，确保满足设计要求。 支架的稳定性需经过测试，确保在规定时间内无变形或松动现象。
支架的加工方法
支架的加工方法
支架的加工方法包括以下步骤：
1. 毛坯粗加工：首先通过铣床将毛坯件加工为一个特定尺寸的六面体，然后在六面体的顶端加工一个凹槽，再通过刨床在四个侧面上分别加工出宽度为8mm的凹槽，最后通过车床在工件底部加工一个圆柱，方便弹簧的安装。
铣床、刨床和车床的加工精度较低，各加工尺寸必须留有余量，方便后续精加工。
2. 热处理加工：完成上述加工流程之后，进行热处理加工，以提高支架的硬度和强度。
3. 精加工：通过磨齿对工件进行精加工，精加工的主要作用是切掉支架表面一层粗糙的薄毛刺。
在加工过程中，还可以使用误差分析法，根据相关标准将生产的毛坯和半成品进行分组，对这些产品进行进一步生产加工，适量调整工件位置来减小误差，确保所加工零件的质量，在整体上实现加工过程的有效控制。
此外，为防止零件因温度太高而发生变形，可使用冷却液来降低部分区域的温度，减小零件变形的几率。
总之，支架的加工方法涉及多个步骤和工艺，需要精确控制每个步骤的加工精度和质量，以确保最终产品的质量和性能。
支架加工工艺及夹具设计说明书
支架加工工艺及夹具设计说明书(总34页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除设计（论文）题目支架零件的机械加工工艺及夹具设计所属系部机械工程系所属专业机械设计与制造所属班级学号学生姓名指导教师起讫日期摘要本文是对支架零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。
此外还对填料箱盖零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。
而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。
本论文夹具设计的主要内容是设计磨中心孔夹具。
关键词：支架，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具AbstractThis paper is on the bracket parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design of fixture for grinding center.Key words: scaffold, processing technology, processing method, process documentation, fixture目录摘要···························错误!未定义书签。
关于加工中心主要加工对象
关于加⼯中⼼主要加⼯对象关于加⼯中⼼主要加⼯对象同类型的加⼯中⼼与数控铣床的结构布局相似，主要在⼑库的结构和位置上有区别，⼀般由床⾝、主轴箱、⼯作台、底座、⽴柱、横梁、进给机构、⾃动换⼑装置、辅助系统（⽓液、润滑、冷却）、控制系统等组成；加⼯中⼼适⽤于复杂、⼯序多、精度要求⾼、需⽤多种类型普通机床和繁多⼑具、⼯装，经过多次装夹和调整才能完成加⼯的具有适当批量的零件。
其主要加⼯对象有以下四类：⼀、箱体类零件箱体类零件是指具有⼀个以上的孔系，并有较多型腔的零件，这类零件在机械、汽车、飞机等⾏业较多，如汽车的发动机缸体、变速箱体，机床的床头箱、主轴箱，柴油机缸体，齿轮泵壳体等。
箱体类零件在加⼯中⼼上加⼯，⼀次装夹可以完成普通机床60 ％～95 ％的⼯序内容，零件各项精度⼀致性好，质量稳定，同时可缩短⽣产周期，降低成本。
对于加⼯⼯位较多，⼯作台需多次旋转⾓度才能完成的零件，⼀般选⽤卧式加⼯中⼼；当加⼯的⼯位较少，且跨距不⼤时，可选⽴式加⼯中⼼，从⼀端进⾏加⼯。
⼆、复杂曲⾯在航空航天、汽车、船舶、国防等领域的产品中，复杂曲⾯类占有较⼤的⽐重，如叶轮、螺旋桨、各种曲⾯成型模具等。
就加⼯的可能性⽽⾔，在不出现加⼯⼲涉区或加⼯盲区时，复杂曲⾯⼀般可以采⽤球头铣⼑进⾏三坐标联动加⼯，加⼯精度较⾼，但效率较低。
如果⼯件存在加⼯⼲涉区或加⼯盲区，就必须考虑采⽤四坐标或五坐标联动的机床。
三、异形件异形件是外形不规则的零件，⼤多需要点、线、⾯多⼯位混合加⼯，如⽀架、基座、样板、靠模等。
异形件的刚性⼀般较差，夹压及切削变形难以控制，加⼯精度也难以保证，这时可充分发挥加⼯中⼼⼯序集中的特点，采⽤合理的⼯艺措施，⼀次或两次装夹，完成多道⼯序或全部的加⼯内容。
四、盘、套、板类零件带有键槽、径向孔或端⾯有分布孔系以及有曲⾯的盘套或轴类零件，还有具有较多孔加⼯的板类零件，适宜采⽤加⼯中⼼加⼯。
端⾯有分布孔系、曲⾯的零件宜选⽤⽴式加⼯中⼼，有径向孔的可选卧式加⼯中⼼。
车床支架机械加工工艺及铣削工序夹具设计
车床支架机械加工工艺及铣削工序夹具设计车床支架是机械加工过程中不可或缺的设备之一，它在工件的加工过程中起着重要的支撑和夹持作用。
为了提高车床支架的加工工艺，并设计合适的铣削工序夹具，我们将对车床支架机械加工工艺及铣削工序夹具设计进行详细的介绍。
一、车床支架机械加工工艺1.车床支架的结构和加工特点车床支架是车床的重要组成部分，其主要功能是支撑和夹持工件，保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
车床支架通常由铸铁、钢板焊接或铝合金等材料制成，结构复杂，需要经过多道工艺加工才能成型。
（1）工件装夹车床支架加工的第一道工序是工件的装夹。
在进行工件装夹时，需要根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具，并使用卡盘、夹具、夹头等装置将工件牢固地夹持在车床支架上。
（2）车削加工车床支架加工的主要工艺是车削加工。
车削加工是利用车刀切削工件金属材料的加工方法，其主要包括外圆车削、内孔车削、端面车削等工艺。
3.车床支架加工中的注意事项（1）选择合适的切削参数在进行车床支架的加工过程中，需要根据工件的材料、形状和尺寸选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保工件加工的质量和效率。
（2）进行及时的切削润滑为了减少加工过程中的摩擦和热量，提高切削效率和工件表面质量，需要在车床支架加工过程中进行及时的切削润滑，如使用切削油或切削液。
（3）定期检查刀具磨损在车床支架加工过程中，刀具的磨损会直接影响加工质量和加工效率，因此需要定期检查和更换刀具，以确保加工过程的正常进行。
二、铣削工序夹具设计铣削工序夹具是夹持工件进行铣削加工的工装，其设计需要满足以下要求：（1）夹紧力均匀：夹具夹持工件时需要均匀分布夹紧力，防止工件变形和移位。
（2）便于夹紧和取下：夹具结构设计应简单方便，夹紧和取下工件时不易产生卡滞和损坏工件。
（3）高精度和稳定性：夹具夹紧工件后，需要保持高精度和稳定性，以满足铣削工序的要求。
（1）根据工件形状和尺寸设计夹具结构，在确保夹持工件稳固的前提下尽可能减小夹具的尺寸和重量。
加工中心机床结构剖析及各部分功能实验
加工中心机床结构剖析及各部分功能实验一、实验目的（1）了解加工中心机床的基本组成、结构特点；（2）了解加工中心机床的各部分功能；（3）了解加工中心机床的基本运动；（4）了解加工中心机床的加工对象及其用途。
二、实验内容（1）介绍加工中心机床的特点及类型；（2）介绍加工中心机床的基本组成及其功能；（3）介绍加工中心机床的基本运动；（4）介绍加工中心机床的典型零件及加工范围。
三、实验设备加工中心机床一台四、实验概述1. 加工中心机床的概述、组成与结构加工中心的种类繁多，按照机床形态一般可分为立式加工中心、卧式加工中心、龙门式加工中心和万能式加工中心；按照换刀的形式可分为带刀库、机械手的加工中心，无机械手的加工中心和回转刀架式加工中心。
对不同的机型，它们的操作面板和外形结构有所不同，但基本操作方法与原理相同。
本实验参考机床是日本牧野机床厂生产的立式加工中心FNC86-A，控制系统为FANUC16型，其结构和外形见图1-22。
图1-22 立式加工中心FNC86-A外形结构图2. 加工中心的组成、结构与各部件的功能立式加工中心是专门用于连续、高速、高精度加工的数控机床。
工件只需一次装夹即可完成多种工序的加工，如铣削加工、镗削加工、钻削加工和螺纹加工等。
立式加工中心主要由以下几部分组成：自动换刀装置（ATC）、床身、机床控制器（MTC）、主轴控制器（DSK）、液压系统、自动主轴温控器、数字控制器（CNC）等，如图1-22所示。
加工中心有各种类型，虽然外形结构各异，但总体上都是由以下几部分组成。
（1）基础部件。
基础部件由床身、立柱和工作台等大件组成，是加工中心结构中的基础部件。
这些大件有铸铁件，也有焊接的钢结构件，它们要承受加工中心的静载荷以及加工时的切削负载，因此必须具备更高的静、动刚度，也是加工中心质量和体积最大的部件。
工作台尺寸与外形如图1-23所示。
图1-23 工作台尺寸与外形（2）主轴部件。
主轴部件是由主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零件组成。
适合用加工中心加工的主要零件类别
适宜用加工中心加工的主要零件类别加工中心适宜于加工复杂、工序多、要求较高、需用多种类型的普通机床和众多刀具夹具，且经屡次装夹和调整才能完成加工的零件。
其加工的主要对象有箱体类零件、复杂曲面、异形件、盘套板类零件和特殊加工等五类。
(1)箱体类零件箱体类零件一般是指具有一个以上孔系，内部有型腔，在长、宽、高方向有一定比例的零件。
这类零件在机床、汽车、飞机制造等行业用的较多。
箱体类零件一般都需要进展多工位孔系及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪，攻丝等工序，需要刀具较多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需屡次装夹、找正，手工测量次数多，加工时必须频繁地更换刀具，工艺难以制定，更重要的是精度难以保证。
加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多，需工作台屡次旋转角度才能完成的零件，一般选卧式镗铣类加工中心。
当加工的工位较少，且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进展加工。
(2)复杂曲面复杂曲面在机械制造业，特别是航天航空工业中占有特殊重要的地位。
复杂曲面采用普通机加工方法是难以甚至无法完成的。
在我国，传统的方法是采用精细铸造，可想而知其精度是低的。
复杂曲面类零件如：各种叶轮，导风轮，球面，各种曲面成形模具，螺旋桨以及水下航行器的推进器，以及一些其它形状的自由曲面。
这类零件均可用加工中心进展加工。
比较典型的下面几种：①凸轮、凸轮机构作为机械式信息贮存与传递的根本元件，被广泛地应用于各种自动机械中，这类零件有各种曲线的盘形凸轮，圆柱凸轮、圆锥凸轮、桶形凸轮、端面凸轮等。
加工这类零件可根据凸轮的复杂程度选用三轴、四轴联动或选用五轴联动的加工中心。
②整体叶轮类这类零件常见于航空发动机的压气机，制氧设备的膨胀机，单螺杆空气压缩机等，对于这样的型面，可采用四轴以上联动的加工中心才能完成。
③模具类如注塑模具、橡胶模具、真空成形吸塑模具、电冰箱发泡模具、压力铸造模具，精细铸造模具等。
支架类零件机械加工工艺及工装设计
支架类零件机械加工工艺及工装设计在机床制作、汽车与机械变速箱等工作磨损程度大的机械运转的过程中应用较为广泛的一类机械组成就是支架类零件，这种零件在制作过程中的工步骤比较简洁，但是制作的细节调整会涉及很多加工工艺实施，为了保证这种机械部件在使用过程中的质量可以符合技术设计人员的要求，在对该类零件的机械加工时，要对使用范围进行细节以及规格上的调整。
1.机械加工工艺分析支架零件采用较多的材料是HT200，灰铸铁有较好的耐热性和良好的减振性，铸造性能较好。
该类零件的机械加工工艺规程主要包括分析零件工艺性、选择毛坯的制造方法、选择基面的水位和高程的起始面、制定工艺路线、确定各工艺的制造设备、刀具和夹具等，确定工序的切削用量，填写完整的工艺文件。
以下为支架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求。
具体要求如下：（1）圆柱φ40mm，Ra 为5.4μm。
（2）圆柱上方通槽，槽宽8mm，Ra 为 6.3μm；槽深5mm。
（3）圆柱体上的圆柱孔φ8mm，对底板的不垂直度为0.02mm，Ra 为10.5μm。
（4）底板4xφ8 H7 圆柱孔，Ra 为1.6μm。
（5）两侧加强筋圆柱有对称度要求，不对称度为0.20；对底板有垂直度要求，不垂直度为0.10。
2.工艺过程设计该支架零件加工集很多工序为一体的制造工艺，为了完成该零件的制造，需要进行一串的连续动作，制定出科学完善的工艺路线，对机械制造的有序进行有着重要意义。
对于该零件的工艺路线，可拟定如下工艺路线：铸造→时效处理→铣上下端面→铣下面侧面→钻孔→镗孔→钻孔→沟槽→铣宽槽→质检→入库。
制造工艺不是一成不变的，在实际生产过程中可根据实际零件特点，对加工的环节适时进行调整和改变。
3.加工余量的确定机械制造加工过程中会对加工余量进行相关的设计，加工余量的设置是为了保证这些部件在生产过程中，可以达到标准的精确度以及表面粗糙度，在对机械制造过程中的加工余量进行确定时，可以采用的方法有3种。
支架零件的机械加工工艺规程设计
支架零件的机械加工工艺规程设计支架零件的机械加工工艺规程设计一、引言支架是一种连接或支撑装置，应用于机械、电子、航空、轨道交通等领域，其作用为承载或固定设备或产品，使其稳定运行。
支架通常由多个零件组成，其中的共性零部件是机加工制造的重要组成部分。
因此，结合具体的支架零件来设计一条科学、合理的机械加工工艺规程，可以有效提高零件的机械精度、制造效率和工艺水平，保证其质量达到所需标准。
二、支架零件机械加工特点支架零件是机械加工中较为复杂的部件之一，其结构形式、工艺难度和加工工序多样，有以下几方面的特点：1. 零件的尺寸精度要求高，尤其是在对齐位置和轴向距离方面，需要达到较高的精度要求，一般为零点几毫米。
2. 材料要求高，支架零件通常使用优质铝合金或硬质钢等高强材料，种类复杂，需要根据不同的材料选择不同的加工参数和切削工具。
3. 工艺特殊，支架零件存在多个零件之间的加工连接和配合，需要考虑其相互影响的关系，合理选定加工工艺参数。
4. 表面粗糙度是一个重要的加工指标，需要在确保几何精度的前提下尽可能达到光滑的表面。
三、支架零件机械加工工艺规程设计支架零件的机械加工工艺规程设计需要充分考虑上述特点。
下面以某型支架零件为例，介绍其机械加工工艺规程设计。
1. 确定加工工艺流程根据支架零件的特点和零件图纸，确定加工工艺流程。
具体步骤为：支架零件的加工流程如下：材料切割―车前端面―车槽―区间倒角―打滚花―放电铣削段―车端面―内外圆轴承座修磨―表面处理―包装称重。
2. 加工工艺参数的选择根据支架零件的材质、尺寸和表面要求，选定合适的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削量等。
对于支架零件中的旋转部件，轴承座的尺寸和角度直接影响到零件的使用效果，需要采用精密磨床进行修磨，精度要求高。
因此，选用高速碳化硅（SiC）砂轮进行精密磨床的精修工作，并在加工过程中逐步地进行砂轮切换，以逐步to完成修磨工作。
通过以上加工工艺，能够满足零件的加工要求。
《高级加工中心操作工》试卷
高级加工中心操作工知识试卷姓名：得分：一．单项选择题：（第1~80题。
选择正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中，每题1分。
满分80分）：1、刀具主后角主要影响（）。
（A）刀尖强度（B）散热情况（C）与工件的磨擦情况（D）主切削力2、当切削深度确定后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度（）。
（A）变细（B）变粗（C）不变（D）精度提高3、产生加工误差的因素有（）。
（A）工艺系统的几何误差（B）工艺系统的受力、受热变形所引起的误差（C）工件内应力所引起的误差（D）以上三者都是4、支承钉可限制（）。
（A）一个移动（B）一个转动（C）两个移动（D）两个转动5、夹紧力（）。
（A）应尽可能垂直于止推定位面（B）应尽可能与切削力、重力反向（C）应落在支承元件上或在几个支承所形成的支承面内（D）应落在工件刚性较差的部位6、图样中的可见轮廓线用（）线绘制。
（A）细实（B）虚（C）粗实（D）点划7、标注尺寸的三个要素是尺寸线、尺寸界线和（）。
（A）箭头（B）数字（C）斜线（D）尺寸数字8、数控机床的环境相对湿度不超过（）。
（A）80% （B）50% （C）70% （D）60%9、软件可分为系统软件和应用软件，PC—DOS属于（）。
（A）系统软件（B）应用软件（C）控制软件包（D）高级软件10、计算机科技文献中，英文缩写CAD代表（）。
（A）计算机辅助制造（B）计算机辅助教学（C）计算机辅助设计（D）计算机辅助管理11、DELET键用于（）已编辑的程序或程序内容。
（A）插入（B）更改（C）删除（D）取消12、M06表示（）。
（A）刀具锁紧状态指令（B）主轴定位指令（C）换刀指令（D）刀具交换错误警示灯指令13、程序中指定刀具长度补偿值的代码是（）。
（A）G （B） D （C）H （D）M14、偏置XY平面由（）指令执行。
（A）G17 （B）G18 （C）G19 （D）G2015、执行G53时，下列（）是错误的。
支架零件的加工工艺设计钻2Φ14孔的钻床夹具
目录序言 (2)第1章零件分析 (3)1.1零件的作用 (3)1.2零件的工艺分析 (3)第2章选择坯 (4)2.1 确定毛坯的成形方法 ............................. . (4)2.2 铸件结构工艺性分析 (4)2.3 铸造工艺方案的确定 ............................. . (4)2.4 铸造工艺参数的确定 ............................. . (4)第3章工艺规程设计 (5)3.1定位基准的选择 (5)3.2 工件表面加工方法的选........................... . (5)3.3制定工艺路线 (6)3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯配尺寸的确定 ....... .. (8)3.5确定切削用量及基本工时 ........................ .. (11)第4章夹具设计........................................ .16 4.1确定设计方案 .................................. .. (16)4.2机械加工工序卡片 .............................. . (18)总结 (19)参考文献错误！未定义书签。
(20)序言机械制造工艺课程设计是在我们完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼：1.能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2.提高结构设计的能力。
通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。
支架零件的机械加工工艺编制及夹具设计
支架零件的机械加工工艺编制及夹具设计一、支架零件的机械加工工艺编制支架零件是一种常见的机械零件，常用于支撑和固定其他零件。
为了保证支架零件的质量和精度，需要进行机械加工。
下面是支架零件的机械加工工艺编制的步骤：1.零件分析：对支架零件进行详细的分析，包括零件的形状、尺寸、材料和加工要求等。
根据零件的特点，确定合适的加工方法和工艺路线。
2.工艺路线设计：根据零件的要求和加工条件，确定合适的工艺路线。
包括零件的加工顺序、加工工序、加工设备和切削条件等。
3.车削加工：根据工艺路线，进行车削加工。
根据零件的形状和尺寸，选择合适的车刀和工艺参数。
进行车削粗加工和精加工，保证零件的尺寸和表面质量。
4.铣削加工：根据工艺路线，进行铣削加工。
根据零件的形状和尺寸，选择合适的铣刀和工艺参数。
进行铣削粗加工和精加工，保证零件的形状、尺寸和表面质量。
5.钻削加工：根据工艺路线，进行钻削加工。
根据零件的孔径和要求，选择合适的钻头和工艺参数。
进行钻削粗加工和精加工，保证零件的孔径和表面质量。
6.磨削加工：根据工艺路线，进行磨削加工。
根据零件的要求和加工条件，选择合适的砂轮和工艺参数。
进行磨削操作，保证零件的精度和表面质量。
7.组装和调试：对加工好的支架零件进行组装和调试。
检查零件的尺寸、配合和功能是否符合要求。
进行必要的调整和修正，确保支架零件的工作正常。
二、夹具设计夹具是进行机械加工的重要工具，能够固定和定位待加工的零件，保证加工的准确性和稳定性。
下面是支架零件的夹具设计的考虑因素：1.夹具类型：根据支架零件的特点和加工要求，选择合适的夹具类型。
常用的夹具类型有机械夹具、液压夹具和气动夹具等。
2.夹具结构：根据支架零件的形状和尺寸，设计合理的夹具结构。
夹具应能够稳定地固定和定位零件，同时不影响加工操作和工艺要求。
3.夹具材料：夹具应选择强度高、刚性好、耐磨性强的材料，以确保夹具的使用寿命和稳定性。
常用的夹具材料有优质合金钢和硬质合金等。
车床支架机械加工工艺及夹具设计
车床支架机械加工工艺及夹具设计一、概述车床支架是常用的机械加工设备之一，可用于加工各种精密零件，其加工精度和加工效率对于生产企业的质量和生产效益都是至关重要的。
在车床支架机械加工工艺中，夹具设计是至关重要的环节之一，直接关系到产品质量和加工效率。
二、车床支架机械加工工艺（一）工艺步骤车床支架机械加工工艺的基本步骤可概括为：确定工件材料规格和加工内容，对工件进行切削加工、钻孔和铣削。
这三个步骤必须按照顺序逐一完成，否则会影响产品的质量和加工效率。
（二）工艺参数车床支架机械加工的主要工艺参数有：加工速度、进给速度、切削深度、切削量和切削力等。
其中，加工速度和进给速度通常根据工件材料的硬度和切削刃的形状来选择，切削深度和切削量决定加工精度和加工表面的粗糙度。
此外，还要注意切削时的冷却液的使用和加工中切屑的清理。
（三）加工要求1、保持刀具的切削状态，并根据工件的不同部位选择适当的刀具和切面。
2、保持工件和机床的稳定状态，使其不产生振动。
3、车床支架的移动和调整要用户需要，使工作顺利、高效。
4、在加工过程中，要注意安全操作，不得随意改动机床的结构和参数。
三、夹具设计在车床支架机械加工工艺中，夹具的作用不可忽视。
夹具是固定工件的装置，它要能够保证工件的稳定性和定位精度，同时又不能影响加工刀具的切削精度。
夹具设计需要从以下几方面进行考虑：（一）几何形状夹具的几何形状需要与工件的几何形状相匹配，以达到稳固夹紧和精确位置的定位。
夹具的几何结构应该符合简单、牢固、易于操作等要求，还要有良好的安全性能。
（二）材料选用夹具的材料应该具有足够的强度、硬度和耐磨性，以便支持高压、高温环境下的加工。
此外，还要考虑到夹具长时间使用的耐热性、耐腐蚀性。
（三）夹紧方式夹紧方式要根据工件特点和加工需求进行选择。
常用的夹紧方式有机械夹紧、气动夹紧和液压夹紧等。
各种夹紧方式在使用过程中各有优缺点，具体应根据实际情况选择。
（四）配合精度夹具与工件配合精度必须精确，以确保夹紧力和切削力的均匀分布，从而保证加工精度。
万向支架零件数铣加工中零位漂移的测量和补偿方法研究
文 献 标 识码 ： Ｂ
文 章 编号 ：００ ４ ９ （ １） １ ０ ４ — ２ １０ — ９ ８２ １０ — ０ ９ ０ ０
动 不 大 。 了 为
万 向支 架 零 件 的 十 字 交 叉 孔 、 结 构 ， 前 多 采 用 轴 以 车工转 位夹具 在精 密车 床上加 ５ ］ 该 方 法 对 操 作 者 的 ２．
（） ４
由 于 偏 移 值 ｅ一 般 在 ０ ０ ． ２ ｍｍ 以 下 ． ｅ 要 远 远 小 ４ ｚ
Ａ ２ １ ２ １ ＝ｅ ＿） －
（） ５
如 果 十 字 轴 线 相 对 于 、 非 对 称 ， 、 按 较 ： 则 Ｌ 长 一 边 的 尺 寸 值 的 ２倍 进 行 计 算 。 如 果 Ｌ， ， 机 床 ＝ ：则 零 位 漂 移 对 垂 直 度 的影 响 为 ０ 。
的 刀 库 ． 在 一 次 装 夹 中 即 可 基 本 完 成 万 向 支 架 零 件 的
各 孔
（ ） 轴 影
响 的 大 小 和 方 向 保 证 一 致 。 图 １所 如 示 ． 线 为 十 虚
多 个 角 向 的 精 加 工 ， 时 夹 具 也 比较 简 单 。 同
用 高精 度 卧式 加工 中心 加工 万 向 支架 类零 件 时 。
１２ ． 机 床 零 位 漂 移 对 转 位 加 工 的 尺 寸 影 响
由 于 机 床 零 位 漂 移 ， ５ 时 轴 的 实 际 位 置 将 和 加 １ ２
理 论 位 置 存 在 一 定 的 偏 差 而 影 响 到 十 字 轴 线 的 垂 直 度 ， 由 于 位 置 度 是 由 十 字 轴 线 的 垂 直 度 和 两 轴 线 所 构 成平 面的平 面度两 个要 素共 同构成 的 ， 此也 受 影响 。 因 对 于 每 一 个 零 件 的 十 字 交 叉 孔 （ ） 由 于 最 后 的精 加 轴 ， 工工步 工作量 一般 都不 大 ， 工时 间 比较短 ， 移 值变 加 漂
HEIDHENHAIN-TN407立式加工中心加工夹具支架工艺分析及程序设计
大的工件找正功能 ， 轻松实现工件 的找正 。同时该系统具有多 个测量循环 ， 能简单地检查 加工零件 的几何尺寸。
环； 直线段和 圆弧槽 ； 圆弧和直线 阵列点循环 ； 平行 轮廓 的轮
廓形腔 ；
１ 海德汉 公 司 Ｔ Ｃ ２ Ｎ ３ ０数控 系统 简介
该系统拥有全方位的图形支持 ，能实现编程图形支持和
需任何附加软件就能轻松实现数控的网络化 １１ 基本参数 ．
操作系统 ： 机床控制用 Ｈ Ｒ Ｓ 时操作系统 ； ＥＯ实 输人分辨率和显示 步距 ： 线性轴 ： 可达 ０１ ｍ， ． 角度轴可
达 ０００１ ． 。； ０
插补 ： ４轴直线插补 ， 圆弧插补 ， ２轴 螺旋线插补 ；
Ｅ ｕ ｐ ｎ Ｍａ ｕ ａ ｔ ｎ ｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｎｏ７， ０ ０ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｎ ｆ ｃｒ ｇＴ ｃ ｎ ｌｇ ． ２ １ ｉ
Ｈ Ｉ Ｈ Ｎ Ａ Ｎ Ｔ ４ ７立式 加 工 中心 加 工 Ｅ Ｄ Ｅ Ｈ Ｉ— Ｎ ０ 夹 具 支 架 工艺分 析 及 程序 设计
周晓 刚
程序段处理时间 ： ｓ ６ｍ ； 行程 范围：０ １０ｍ； 主轴转速 ：０ ０ ｒｉ； １ ０ ０ｒ ｎ ／ ａ 误差 补偿 ： 线性和非线性 轴误差 、 向间隙、 反 圆周 运动 的
方向尖角 、 热膨胀 ； 粘滞摩擦。
１２ 用户功能 ．
图 １ 支架零件图
图 ２ 支架 三维立体 图
并行运行 ： 在运行其他程序 时， 可在图形 支持下编程 ；
轮廓元素 ： 直线 、 倒角 、 圆弧 、 圆心 、 圆半径 、 切连接 圆 相 弧、 倒圆角；
不高 ， 但有多处转接 的圆角 ， 削深度较大 。加工 时除 了保 且切
加工中心工件校正技巧
加工中心工件校正技巧在加工中心中，工件的准确校正是确保零件精度和加工质量的关键步骤之一。
以下是一些常见的工件校正技巧：1. 工件夹持：确保工件在夹持装置中稳定牢固。
夹紧力应适中，以防变形。
夹具的选择和调整对于确保工件在加工过程中的位置和方向至关重要。
2. 零点设置：在加工中心中，零点的准确设置是至关重要的。
确保在每次加工任务开始之前，都正确设置了工件坐标系和机床坐标系。
3. 刀具校正：定期检查和更换刀具，确保刀具的几何参数和刃口状态良好。
使用刀具预设装置进行刀具长度和半径的准确测量。
4. 工具刀补偿：刀具的磨损和温度变化可能影响加工精度。
使用刀具半径补偿和长度补偿功能，根据实际情况进行及时调整。
5. 测量工具：使用合适的测量工具，例如千分尺、游标卡尺、高度规等，来检查工件的尺寸和位置。
定期校准测量工具，确保其准确度。
6. 温度控制：加工中心的工作环境和机床温度对加工精度有一定影响。
尽量在相对稳定的温度环境下进行加工，并根据需要采取温度补偿措施。
7. 刀补偿参数：在编程时，根据实际情况设置刀具补偿参数。
这包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的合理选择，以确保工件加工质量。
8. 振动和切削力监测：使用振动传感器和切削力传感器等监测装置，及时检测工件加工过程中的振动和切削力情况，以调整加工参数并避免过度切削。
9. 避免残余应力：在工件切削过程中可能会引入残余应力。
合理的切削策略和冷却系统的使用可以帮助减小残余应力。
这些技巧需要结合具体的加工中心设备、加工材料和工件要求来应用。
在实际应用中，根据加工任务的具体要求，工艺工程师可能需要采用不同的技术手段进行工件的校正和调整。
试论上推力杆支架零件中的加工工艺设计
一、上推力杆支架零件特点与概述上推力杆支架是用于载货汽车车桥刹车气缸固定使用，该支架零件底面与车桥通过中间销孔定位并采用 6 处螺栓紧紧相连与之固定斜面与气缸相连采用 4 处螺栓与之固定;另外上端项部用于平衡杆固定连接。
二、上推力杆支架加工的技术难点分析从零件的结构特点可知，其加工具有以下难点：（一）零件与气缸固定面与底面为不垂直交角（76 度），工件 C 面至4-①17mm 孔距中心尺寸10 （-0.5~0.5）mm,加工尺寸控制较难。
（二）支架零件底面定位孔孔径精度高为①28 （0.03~0.053）mm （三）零件为多方位连接配合，该支架四处加工面铸造余量约为2mm~3mm,这对加工工艺拟定及定位选择造成了很大的难度。
三、零件工艺拟定原则及工艺路线该零件属于大批量生产，结合先面后孔、先基准后其他及先主后次的工艺原则，宜采用生产工序分散，采用固定节拍按线性布置生产设备，宜选用通用性机床、刀具及专用夹具的方案。
具体工艺路线如下：1. 铸造件：按毛坯图尺寸铸造毛坯成型;2 .热处理：退火处理;3. 铣：以D 面为粗定位基准，铣削A 面，控14 （0~+0.5）mm 厚度尺寸;4. 钻：以A大面基准，1 、"点导向线基准，皿点为止推定位基准，钻合4处①17mm通孔;5. 铣：以一面两销为基准，铣B 面，按制76 度、70mm 尺寸;6. 钻：以一面两销为基准，钻合6处①21mm通孔；7. 镗：以一面两销为基准，在数控加工中心上钻、扩、镗合①28mm 孔；8. 铣：以B 面及两销为基准，铣面E 及钻通孔；9. 铣：以B 面及两销为基准，铣面F；10. 拔：拔4 处① 40mm 沉孔；11拔：拔6处①38mm沉孔；12. 检验；13. 喷漆；14. 入库。
四、零件加工工艺（一）铸造产生的毛坯件由于上推力杆支架材质为QT600,是珠光体型球墨铸铁，QT是球铁，600是指抗拉强度（T b （MPa）:》600。
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加工中心加工支架类零件新探
摘要：加工中心是现代化制造中重要的工具，运用现代化工具提高对支架类零件加工有重要意义，本文对支架类零件装夹、刀具、工艺分析进行探索。
关键词：支架类零件；刀具；加工工艺
1.引言
加工中心适合铣削结构比较复杂、加工精度高、小批量、高效率零件的生产，对缩短加工工艺、简化夹具、提高加工的精度和效率有很大帮助。
支架类零件是精密结构部件的主体，常在支架上安装轴、套、滑轮等零部件，保证各拉杆和运动单元正确的位置并使其协调灵活的运动。
零件的结构比较复杂、孔多、壁厚比较薄，加工易变形、形位公差高、装夹次数多。
2. 装夹技术分析
本产品的形状比较简单、尺寸精度高、加工面和工序多等加工工艺的特点，在夹具上准备好精密平口钳、压板和垫铁。
装夹上优先考虑以下四方面基本要求：
2.1.定位可靠
定位是使被加工工件与刀具之间有明确的位置关系，在同一工序加工中不允许有位移现象。
选择基准对定位有重大影响，选择的基准有三个要素，选择的基准要便于装夹；选择精度高的面或孔作为基准；选择的基准与被加工要素之间要有直接的位置关系。
2.2.变形小
在装夹过程中，夹紧力过大很容易破坏工件，做出的工件容易发生变形，夹紧力过小，受径向切削力影响，工件容易移动或飞出。
加工中尽量选择宽的边进行装夹，有效利用压板等辅助工具。
2.3.没有干涉
根据图纸要求，选择合适的夹具、刀具和装夹位置，刀具与夹具、刀具与零件之间不能发生干涉，否则容易破坏夹具和零件。
合理安排装夹位置，零件装夹的位置不能超过机床的行程和换刀。
2.4.稳定可靠
加工中抗震性好，装夹系统确保粗加工后工件的位置不变，批量生产中每次
装夹的误差可控。
3.刀具选择
支架类零件材料有较高的硬度和强度，加工中切削力大、温度高、断续切削的特点比较突出，选择刀具时要求刀具刃口有足够的强度和耐磨性、低摩擦系数、高硬度。
3.1.刀具材料
3.1.1.高速钢：高速钢具有良好的综合性能，允许有较高的切削速度。
价格便宜，常用来铣削铝材等硬度较小的材料。
常用的牌号有W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等。
3.1.2.硬质合金：常用的碳化钨基硬质合金有钨钴类和钨钛类。
钨钴类合金主要用于制造硬质合金刀具，具有很高的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性，具有极强的抗塑性变形能力和刃口强度。
硬质合金刀具比高速钢切削速度高4～7倍，刀具寿命高5～80倍，可加工50HRC左右的硬质材料。
3.1.3.陶瓷、金刚石、立方氢化硼等超硬材料：耐磨性好，可以加工高硬度材料；摩擦力小，加工零件表面的粗糙度好；耐高温，可以在1200℃下连续切削；耐用度是传统刀具的50～80倍，制造困难，价格昂贵。
综合比较材料和刀具材料切削性能、制造成本、效率因素，选择硬质合金刀具做普通支架类零件比较合适。
3.2.几何参数
3.2.1.前角：增大前角刀具变得锋利，切削变形减少，切削力和主轴动力降低。
但强度降低，易产生折断或崩刀现象。
在切削硬度和强度大的材料时前角取0°～10°。
3.2.2.后角：增大后角可以减少刀具与被加工工件的摩擦，减少后刀面的磨损。
后角过大，切削中容易产生震动，影响加工质量和刀具寿命。
实际生产中可根据切削厚度来选择后角的大小，一般为6°～12°。
3.2.3.主偏角：在铣削中，增大主偏角使得径向切削力减小，刀具的抗震性能力强，切削深度也随之增加。
铣削台阶时选取90°，铣削平面时选取60°～75°。
3.3.切削量
切削参数主要有切削速度、进给量、切削深度。
给定合理的切削参数，直接影响加工质量、生产率、生产成本。
先选择最大的切削深度，适当调整进给量，合理给定切削速度，切削速度过快加工零件表面粗糙度好，但刀具磨损严重。
在反复试验中，刀具参数选择如表1
4. 工艺设计
典型支架类零件，该零件选择加工中心加工比较合适，从加工内容上分析，其可分为平面、台阶、螺纹、外轮廓和高精度孔。
其中螺纹和镗孔程序比较简单，可以用手工编程直接完成。
台阶和外轮廓都属于二维轮廓类编程，适宜用MasterCAM编程。
结合支架类零件加工有效部位小、工序多、支撑部位精度高等特点，该类零件加工机床选择的机床为友佳VMP-23A。
根据毛坯和机床特点，工艺安排如下：粗、精铣基准面（底面）→钻4×Φ16底孔→精加工4×Φ16底孔→ 钻Φ36底孔→铣削台阶→
粗铣外轮廓→镗Φ36 孔→铣削另一面→精加工台阶。
加工第一难点分析，工件底面与其他轮廓的形位公差多，选择该面为基准容易保证其他轮廓的位置公差。
因底面有粗糙度要求并且加工深度浅，宜采用端面铣刀高转速的加工方式，避免用小直径刀具加工会带来复杂的加工轨迹。
加工第二难点分析，4×Φ16的定位孔与底面有垂直公差要求，采用底面与定位孔的加工在同一次装夹中完成，以机床精度来保证其垂直公差。
四个定位孔之间的位置误要求高，选择中心钻做好定位，用Φ9.8的钻头钻好底孔。
加工第三难点分析，外轮廓形位公差要求高，必须遵循粗加工、半精加工、精加工的工艺顺序。
粗加工选Φ16大直径的立铣刀，尽量多去除余料。
从图纸上可知工件壁厚8mm，轮廓比较平直，选取分层的加工方式，并选择立铣刀的有效刃长L>8。
加工第四难点分析，按先面后孔的工艺，以底面为基准先加工80×80的上表面，再加工Φ36的孔比较合理。
Φ36孔的公差要求高、孔径大、单一孔的特点，选择先铣底孔再镗削的工艺，加工过程中注意铣削深孔容易造成上大下小的现象，避免超差，最后一步用镗刀慢速精加工。
5. 小结
支架类零件在铣削加工中比较频繁，深入分析此类零件加工工艺，建立完整的加工流程，对提高加工效率和加工质量有明显成效。
为现代化制造带来很大的社会效益。
参考文献：
[1]姜晖.加工精密支架类零件的数控工艺创新[J].舰船科学技术2006，28：58—60
[2]韩军，王海龙.铝合金支架类零件加工工艺研究[J].机械制造2012，50：69—71
[3]肖调生.支架零件的数控铣削[J].怀化学院学报2004，23（2）。