电泳涂漆缺陷的现场分析与研究
漆膜缺陷原因分析及解决方法
漆膜缺陷原因分析及解决方法随着我们国家汽车行业的日益发展。
汽车涂装业越来越引起人们的重视，越来越多的汽车涂装技术被引进汽车行业，电泳涂装工艺在我国汽车涂装行业中已经得到普遍采用。
虽然电泳涂装与其它涂装方法相比有着明显的优越性，但正是由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜缺陷虽与一般的漆膜缺陷相同，但其产生的原因及其防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。
在电泳漆的应用中，涂装受各种涂装参数及工艺条件的影响，如参数控制不当，往往出现涂膜缺陷，影响涂膜外观和性能，因此应引起高度重视。
因此，本文介绍了电泳涂层中常出现的一类缺陷-电泳漆膜的缺陷，分析其产生的原因并提出了相应防治的措施。
1.电泳漆膜带电入槽的阶梯弊病在连续生产被涂物带电入槽后，在被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜弊病的现象。
其产生的主要原因有：（1）工件入槽部位液面有泡沫并被包裹在湿漆膜中。
（2）被涂物表面干湿不均或有水滴。
（3）入槽段电压过高，造成电解反应强烈。
（4）运输链速度太慢或有寸动。
解决方法：（1）加大入槽部位液面的流速，消除液面泡沫。
（2）吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物表面均匀。
（3）降低入槽段电压或不设电极。
（4）加快运输链速度。
2.电泳漆膜漆迹被涂物出电泳槽到电泳后冲洗之间时间过长或电泳后清洗不充分，使附着在电泳湿漆膜上的槽液干结，在烘干后漆膜表面产生斑痕的现象。
其产生的主要原因有：（1）电泳至后冲洗区间的时间太长。
（2）初次水洗不完全，电泳后冲洗不充分，（3）槽液温度偏高。
解决方法：（1）保证电泳件出槽到初次冲洗间的时间不超过1min。
（2）强化初次水洗，使被涂物清洗完全。
（3）适当降低槽液温度。
3.电泳漆膜不均、粗糙电泳干漆膜表面光泽、平整度不均，有阴阳面现象；失光、涂层外观不丰满，用手摸有粗糙感。
在涂料混合及使用过程中需要确保涂料混合均匀，假如没有混合均匀将影响①可能有颜料沉淀导致光泽及颜色的变化②错误的黏度读数③不恰当的混合将导致光泽或颜色的变化。
电泳涂膜缺陷及解决方案
2前处理工艺异常(脱脂不良,水洗不充分,磷化膜有发蓝,黄锈斑等)
调整前处理工艺,确保脱脂良好,水洗充分,磷化膜均匀,无黄锈、蓝斑
3被涂物表面有黄锈,焊药等,未清除掉
白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈，焊药等
4槽液被杂离子污染,电导过大,槽液中的有机溶剂含量过高,颜料分过低
保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源
7补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒
确保新补涂料溶解良好，中和好和检查无颗粒
缩孔（陷穴）
在湿的电泳漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火出口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm不露底的称为陷穴,凹洼;露底的称为缩孔;中间有颗粒的称为”鱼眼”.产生这一弊病的主要原因是电泳湿膜中或表面有尘埃,油污与电泳涂料不相溶的粒子,成为陷穴中心,使烘干初期的流展能力不均衡,而产生涂膜缺陷
1槽液固体分偏低
提高槽液固体分，按工艺规定控制在±0.5%以内
2泳涂电压低，泳涂时间不足
提高泳涂电压,延长泳涂时间
3槽液温度低
将槽液温度控制在工艺规范上的上限
4槽液电导率低
减少UF液的损失
5槽液中有机溶剂含量偏低
按化验结果适量添加厚调整之
6槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低
加速槽液更新,添加增厚调整剂
电泳漆涂膜弊病（缺陷）、成因其防治
名称 现象
颗粒成因
防治方法
颗粒：
在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒
1．槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚；
速将槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新
电泳加粉末喷涂缺陷点
电泳加粉末喷涂缺陷点1.引言1.1 概述概述电泳加粉末喷涂是一种常见且广泛应用于表面涂装的工艺技术。
它结合了电泳涂装和粉末喷涂的优点，能够在金属制品的表面形成一层均匀、致密的涂层。
通过电场的作用，将带电的颗粒粉末吸附在工件表面，然后通过固化过程形成坚固的涂层。
这项技术在汽车、家电、建筑等领域得到了广泛应用。
然而，尽管电泳加粉末喷涂技术具有许多优点，但也存在一些缺陷点。
这些缺陷点可能会影响涂层的质量和使用寿命，并需要采取相应的改进措施和建议来解决。
本文将对电泳加粉末喷涂的缺陷点进行详细的分析和总结，并提供一些改进措施和建议，以帮助提高涂层的质量和可靠性。
在接下来的内容中，我们将对电泳加粉末喷涂的工艺流程进行介绍，包括涂层形成的原理和步骤。
同时，我们还将详细探讨电泳加粉末喷涂技术的优点和应用领域，以展示其在工业生产中的重要性和广泛应用价值。
最后，我们将总结电泳加粉末喷涂的主要缺陷点，并提出相应的改进措施和建议。
这些改进措施和建议将涉及材料选择、设备优化、工艺控制等方面，以帮助读者更好地理解和应用电泳加粉末喷涂技术。
通过本文的阅读，读者将能够对电泳加粉末喷涂技术的缺陷点有更清晰的认识，并了解如何通过改进措施来提高涂层质量和可靠性。
同时，读者也将能够更好地理解电泳加粉末喷涂技术的工艺流程、优点和应用领域，以便在实际工程中做出更合理的选择和决策。
1.2 文章结构文章结构的主要目的是为读者提供一个清晰的导引，帮助他们更好地理解整篇文章的组织和内容。
本文的结构分为三个部分：引言、正文和结论。
引言部分主要包括概述、文章结构和目的三个方面。
首先，在概述中，我们将简要介绍电泳加粉末喷涂技术，并提出该技术在工业生产中的重要性和应用范围。
接着，在文章结构中，我们将详细说明本文的组织结构，以及各个部分的内容安排。
最后，在目的部分，我们将明确本文的写作目的，并简要介绍我们希望通过本文传达给读者的主要信息和观点。
正文部分是本文的核心部分，将详细介绍电泳加粉末喷涂的工艺流程、优点和应用。
电泳涂装的漆膜缺陷及防治
15
湿的电泳涂膜在后清洗过程中从底材 电泳涂 上剥离的现象，多产生在阳极电泳场 膜剥落 合
常见漆膜弊病及其病因和防治方法
原因 CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定， 树脂析出或凝聚 槽内有沉淀“死角”和裸露金属处 电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良 进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良 在烘干过程中落上颗粒状污物 涂装环境脏 补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒 被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃 槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中 电泳后冲洗液混入油污 烘干室内不净，循环风内含油分 槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔 涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质 等污染被涂物或湿涂膜 补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好 电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解 槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面 产生过多气体 磷化膜孔隙率高，也易含量气泡 槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良 工件带电入槽时运输链速度过慢 被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积 电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间 过长 槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过 高，清洗时间过长 设备故障，造成停链 槽液固体分偏低 泳涂电压低，泳涂时间不足 槽液温度低于工艺规定的范围 槽液电导率低 槽液中有机溶剂含量偏低 槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低 极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞 被涂物通电不良 UF液后冲洗时间过长，产生再溶解 阴极电泳槽液的PH值偏低
降低泳涂电压 降低槽液温度（绝对不能高出工艺规定温度） 降低槽液的固体分 控制泳涂时间，避免停链 排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间 排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量 通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致 防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜表面 调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无 黄锈，蓝斑 白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等 排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子 混入 降低泳涂电压，控制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间 距太近 提高泳透电压 确保槽液的固体分在工艺规定的范围 加强槽液搅拌 清理极罩或更新隔膜 加强进厂材料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料 在可能条件下改进结构 对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或 用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热 到30~40，有利于消除二次流痕 强化晾干功能，在烘干前预加热 适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量 吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温 采取措施防止水滴落在被涂物上 应设法除去积水 改进所用电泳涂料的电渗性 避免升温过急或增加预加热（60~100℃，10min） 加强纯水洗 加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不应大于 1min 检查喷嘴是否堵塞或布置不当，适当加大冲洗水量 适当降低温度，提高环境湿度 加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞 加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不应大于10 μ s/cm 防止已处理过的磷化膜被二次污染，保持环境整洁，防止挂具 滴水 消除除膜被再溶解的条件，严格控制槽液和清洗液的PH值及有 机溶剂含量 改进所采用电泳涂料的L-效果，控制涂料在15μ m以下 加树脂液，调整槽液的颜基比 适量添加相应的有机溶剂
涂装电泳线常见缺陷及排查
5
二次流痕
被涂工件
被涂物的结构所造成
ＵＦ回收
流量是否太小或喷嘴阻塞
固体份
槽液的固体份过高，水洗水的含漆量也偏高
6
涂面异常附着
电压
涂装电压不适当，过高
灰分
灰分过低
溶剂含量
溶剂含量过高，用水拭电泳漆的粘度较大
磷化
磷化渣未清洁干净
7
水滴迹
挂具
在电泳水洗后的晾干过程中从挂具上有水滴落
被涂物
挂具上的污物
挂具上的污物滴落在被涂物上或槽液中
控制脱脂槽内的温度不要超过工艺范围，一般在60度以内
工件经脱脂时表面有看不见的油污黏附未除尽，磷化后斑块状发花
加强脱脂效果，并检查水洗用水的清洁度，必要时换水
促进剂含量过高导致金属表面钝化，工件呈现“花斑”状
严格控制好促进剂的用量。当促进剂加入过多时，可加强搅拌加快促进剂的挥发
6பைடு நூலகம்
沉渣异常增多
加料时搅拌不足，局部生成沉淀析出
颜料分（灰分）
颜料分（灰分）是否偏低，容易生成针孔，增加色膏
被涂材质
表面太疏松，烘干时露出孔隙
４
涂膜粗糙
前处理
磷化膜不均匀，前处理后水洗不充分，脱脂不良
电导率
纯水的水质电导率过高，造成电泳漆内杂质增多
槽液过滤
槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良
槽液固体份
槽液的固体份过低，补加电泳漆
颜料分（灰分）
及时测点，并根据指标及时补充或更换槽液，并进行通气，加强搅拌
2电泳线
序号
现象
产生原因
排查内容
1
膜厚不足（或过厚）
电泳常见问题分析
防治措施：改进工件的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电泳，使附着在工件上的气体尽量排除；检查循环系统和阴极掩蔽情况，对不合要求的地方进行调整；加大循环量，使槽内流速均匀，防止气泡在槽内滞留；适当调整电泳电压及槽液参数，使之符合工艺要求。
（12）氧化膜破裂。透过电泳漆膜，可以看到型材表面有无规则的裂纹。
（4）雾斑。与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。容易出现在型材的大面和水平面上。
产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。
（16）水平表面粗糙。亦称L效果差。被涂物电泳后水平表面粗糙，无光泽而垂直表面正常。
产生原因：槽液固体分低，有细小的凝聚物、不溶颗粒；槽液溶剂含量过低；槽液电导率太高，杂质离子含量太高；pH值太低，溶解性差；槽衬里破损，腐蚀。
防治措施：提高槽液固体分，加强过滤；适当补加电泳漆配套溶剂；加强槽液精制或排掉部分RO透过液，补加去离子水；倒槽检修槽衬里。
（2）麻点。亦称颗粒状异物，灰尘附着等。尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。
产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。
防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。
（6）涂料滴痕。亦称漆斑或漆流痕。漆膜表面有略为凸起的漆斑或朝下的漆流痕迹，有手感。
产生原因：电泳出槽后停留时间过长；涂料的浓度不适当；电泳后水洗不足；RO2水洗槽固体分过高；未滴干的导电梁从正在沥干的料挂上方跨过。
电泳涂装缺陷的分析与处理
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膜厚且粗糙
自 "### 年 $ 月以来， 电泳膜持续增厚， 由 %& !’ 增加
到 (% !’， 且表面极其粗糙 （ 最高达 !" ") * %& !’， 正常要 求是!" + "% !’） 。 ! ! " ! !# 现场调整与试验 （"） 工艺参数调整槽液温度由 (& , 降到 %) , ， 固体分 施工电压降到 %-& .， 但电泳膜厚度仍无 由 %% !降到 ") !， 改变。 （%） 对槽液及包装桶里的原料进行化验， 结果均合格。 ! ! " ! $# 分析与处理 //0 试验室对新鲜去离子水和超滤液进行检测， 确认 有大量细菌滋生， 污染了电泳槽液， 其检测结果见表。 表
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针对底漆线质量缺陷， 经过现场大量的试验， 找出了问 题的根源， 制定出了相应的措施， 取到了显著的效果。
4.会议论文 李婷婷 前处理电泳夏季常见缺陷原因分析和建议解决措施 2009
@@随着汽车业的迅速发展，汽车企业纷纷上马扩能和新车型项目，新、奇、靓的外表也成为热捧的主流和竞争的焦点之一，汽车涂装的质量成为了消费者选择车子的第一印象，也是汽车外饰比拼 的重要组成部分。而涂装质量，特别是涂层的附着力、耐蚀性、柔韧性、抗冲击力，除了决定于涂料本身的忡能、涂装工艺之外，还与涂装前的表面处理，尤其是磷化有关。据权威人士的统计，涂装 各因素对涂层质量的影响中前处理占49．5％、涂层厚度(涂装道数)占19．1％、涂料品种4.9％、其它（施工与管理等）26.5％［1］,所以前处理电冰对汽车涂装的质量最为重要。分析和解决前处理 电冰的缺陷，对提升涂装质量有着十分必要的影响。
电泳件漆膜薄质量问题汇报
电泳件漆膜薄质量问题汇报一、质量问题描述：1、2015年8月25日后，车间电泳线生产时出现间歇的漆膜薄质量问题。
车间及时的上报技术部、生产部、并联系技术装备部一起对车间的问题进行解决。
具体的问题表现就是车架及小件的漆膜较薄，不符合质量要求，严重的还出现了露底。
如图：/2、自2015年8月25日至10月12日，因此原因导致的电泳不良件共产生车架551件，小件4388件，车间根据产品电泳费用、运费合计约79054元，如图：二：车间开展各项排查工作：1、对车间电泳线所有槽液的运行参数进行了化验排除槽液参数的影响。
（1）、车间自己对所有的槽液参数进行了化验，参数合格。
（2）、车间对电泳槽槽液取样到汽车涂装一车间、农装涂装车间化验，参数合格。
（3）、电泳漆厂家取样三次回公司化验，第三次结果未到，前两次参数合格。
（4）、去槽液到涂装做样板试验160V电泳2分钟膜厚25μm，合格。
（5）、车架做返溶试验分别5分钟、 10分钟、15分钟、30分钟，10分钟后漆膜出现返溶现象。
2、对车间电泳线的其它运行参数进行排查。
（1）、电压进行调整，将原先的电泳由240-270V，无效。
（2）、对工件电泳时间进行排查，发现存在二次电泳现象，工件电泳时间不足。
对于该问题，技术装备部联系厂家整改并加设亮灯，保证电泳时间。
但是无效。
（3）、同时为防止电泳槽断电返溶现在加50V保护电压。
（4）、电泳槽的工作温度符合要求28-30°符合要求。
3、对车间电泳线的导电进行排查。
（1）、对电泳小件的工装及挂钩进行打磨除漆，保证工件与工装、吊钩及车架与车架间的导电。
无效。
（2）、对电泳行车吊挂工装的电极接触点进行打磨，同时改进加弹簧，保证接触，保证通电良好。
（3）、车间与设备科对槽体绝缘进行排查，并更换绝缘板，保证工件工作电压。
（4）、对工件的导电进行加强，加导线钳保证工件导电。
由于从质量问题发生前到现在电泳槽的PH值参数一直处在较低的范围，怀疑阳极系统出现问题，车间对阳极系统进行排查。
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。
电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。
电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。
电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。
二、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压2、电泳时间3、涂料温度4、涂料的固体分和颜基比5、涂料的PH值6、涂料电阻7、工件与阴极间距离三、电泳涂装工艺：1、一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
2、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。
铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。
钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。
黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。
磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。
电泳缺陷分析及对策
电泳缺陷分析及对策虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。
因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法。
电泳施工中最常见的漆膜缺陷有涂膜粗糙、缩孔、针孔、花斑、涂膜过薄、涂膜过厚、水痕、工件内表面涂膜过薄等，造成这些缺陷的原因不是单一的因素，下面简单介绍一下漆膜缺陷的原因及防止办法。
（一）漆膜粗糙（肉眼可见小颗粒）1.产生原因①槽液颜基比过高。
②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
③电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过多，电导率偏高。
④槽液中助溶剂含量偏低。
2.防治方法①与供应商协商，提供低颜基比涂料，以便调整槽液。
②加强前处理液的过滤，降低磷化液的残渣含量，严格控制磷化后冲洗的水质，以及浮在工件表面上的磷化残渣；定时清洗挂具疏松污垢等。
③加强电泳槽液的过滤。
定期清洗、更换过滤装置，严格控制槽液的PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出。
④定期检测槽液溶剂的含量，若偏低应及时补加溶剂。
以确保槽液的稳定。
（二）缩孔、陷穴1.产生原因①槽液颜基比失调，颜料含量低。
②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④电泳后冲洗液混入油污。
⑤外来油污污染电泳涂膜。
⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2.防止方法①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。
④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），涂装车间及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
⑥按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁。
电泳涂装型材缺陷产生原因及解决方法
电泳涂装型材缺陷产生原因及解决方法一、起泡现象：在漆膜表面留有泡迹的外观。
产生原因：1、将铝材浸入电泳槽时，由于漆液表面的泡卷入或空气卷入；由于循环系统有空气卷入，阳极屏蔽不良，在漆液中存在微小气泡；3、漆膜的热流动性差的场合。
解决方法：1、铝材进槽注意倾斜，绑料注意方向和倾斜；2、检查循环系统和阳极屏蔽，防止泡在槽内滞留。
二、电泳无漆膜现象：表面无漆膜产生原因：1、导电系统有问题；2、阳极氧化膜被完全封闭。
解决方法：1、检查电泳源是否有问题；2、检查整个导电回路是否导电不良；3、导电杆是否打磨不干净、绑料是否绑紧；4、检查阳极氧化后的水洗及热纯水洗的时间与温度。
三、异常电解现象：气体残留在漆膜内部，表面粗糙不平。
产生原因：通电条件和液体组成异常，电流部分集中或流过异常电流，伴随着气泡形成厚薄不均的漆膜，特别是在高电压漆膜厚的条件下易发生。
解决方法：1、改善通电条件；2、调节液体组成（如亚硝酸盐等）四、漆膜变黄现象：漆膜发黄产生原因：1、漆膜太厚；2、烘烤温度高或时间长；3、槽内涂料被污染（特别是硫酸根离子污染）；4、氧化后在水洗槽中浸泡时间太长。
解决方法：1、改善涂漆条件；2、改善烘烤条件，选择合适的温度；3、进行离子交换处理；4、在水洗槽中浸泡时间不宜太长。
五、胶着现象：漆液的胶化物附在漆膜表面。
产生原因：1、电泳及电泳后的水洗槽混入酸；2、漆液的部分树脂凝聚，附在铝材上。
解决方法：1、检查过滤系统，必要时更换滤芯；2、去除漆液中的凝聚物，同时找出凝聚原因。
六、表面粗糙现象：漆膜表面有细微的凹凸不平。
产生原因：1、胺浓度高于工艺控制值；2、槽内涂料有污染；3、槽内涂料固体成分过低；4、槽内涂料极端老化；5、电泳工序或烘烤工序中的尘土附在漆膜上。
解决方法：1、进行阴离子交换处理；2、根据电导率的测定结果，过行离子交换处理；3、补给电泳涂料原液，使其固体成分达到工艺控制值的上限；4、进行阴离子交换处理，补足溶剂无改善时，则更换一部分或全部涂料；5、查出尘土来源并去除。
电泳漆膜缺陷(针孔)原因分析及解决措施
电泳漆膜缺陷（针孔）原因分析及解决措施阴极电泳涂料凭借其卓越的耐蚀性，极高的利用率，相对比较环保等特点，在汽车工业、轻工、家电等领域的应用越来越广泛。
近年来，新投电泳槽也越来越多。
但是，各式各样的漆膜缺陷在新老电泳线以及各种不同材质工件上仍频繁出现。
除了常见因素外，一些特殊原因导致的漆膜缺陷也越来越多，由于具有隐蔽性强，缺陷出现无规律性等特点，排查此类原因有一定难度。
但若不及时发现，一旦集中爆发，将导致大批产品的返工。
由于查找解决问题需要一定时间，这样就耽误了流水线的生产，对企业危害较大。
因此，能够对生产过程中发现的各种由于特殊原因导致的漆膜缺陷进行机理分析，并提供解决方案就显得尤为关键，本文主要分析电泳漆膜针孔产生的原因及解决措施。
针孔是电泳涂装中常见的漆膜缺陷之一。
大多情况下是由于槽液电导过高，导致电极反应剧烈，或溶剂含量偏高，导致湿膜中溶剂和水分含量偏多所致。
但有一些电泳线，其槽液各项指标均正常，湿膜也无异常，但最终电泳漆干膜却存在针孔现象。
电泳漆膜针孔的产生机理：电泳漆膜在加热烘干时，漆膜开始交联固化，漆膜内含有的溶剂和水分等物质受热蒸发，如果蒸发的气体量不太多，且蒸发时漆膜表面尚未干燥，气体逸出时形成的孔隙通过涂料的流平还能还原。
但如果漆膜表面已接近干燥，此时若还有气体逸出，漆膜将无法再次流平，就很可能导致针孔现象的产生。
底材差异的影响有些电泳线，钢铁底材上的电泳漆膜没有任何问题，而一些铝合金、镀锌件等底材上却极易产生针孔现象。
这主要是由于其电极反应剧烈程度不同，底材材质致密度不同所致。
形成机理：电泳时，由于镁、铝、锌等金属的活泼性较强，电极反应较剧烈，电沉积速度过快，产生的气体、水等物质大量夹带于较厚的湿膜中，这样，湿膜就极易出现气泡针孔等缺陷。
在压铸件上尤其明显。
此外，镀锌件由于镀锌层本身会有“氢脆”现象。
在高温固化时镀锌层中所夹带的气体就会逸出，导致针孔产生。
解决措施：对于此类工件，可降低电泳电压，减缓电极反应速度来减少针孔的产生。
电泳涂膜常见的缺陷分析
涂膜太薄
指被涂工件表面的干涂膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定膜厚的现象。
1）槽液的固定含量过低。
2）泳涂电压偏低，泳涂时间太短。
3）槽液温度低于工艺规定的范围。
4）槽液中的熔剂含量偏低。
5）槽液老化，使湿涂膜的电阻过高，槽液电导率低。
6）极板电极连接不良或有效面积低，极夜电导率太低，被涂工件通电不良。
11
再溶解
泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。
1）被涂物电泳后在电泳槽液或UF清洗液中停留时间过长。
2）槽液的pH偏低，溶剂含量偏高；UF清洗液的pH偏低；冲洗压力过高，冲洗时间过长。
3）设备故障，造成停链。
12
涂面斑痕
由于被涂物表面污染，在电泳涂装后，干涂膜表面仍有可见的斑纹或地图状斑痕的现象称之为涂面斑印。它与水迹和漆迹斑痕的不同之处是图层仍然平整。
3）泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜破坏。
8
泳透力低
复杂被涂工件的箱型（夹层）结构或背离电极部份涂不上涂料或涂得过薄得现象。
1）所选用电泳涂料的泳透力本身差，或工作过程中泳透力变差。
2）泳涂电压过低。
3）槽液的固体含量偏低。
4）槽液搅拌不足。
9
干漆迹
由于被涂物出电泳槽后至电泳后冲洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分，致使附着在湿电泳涂膜上的槽液干结，烘干后涂膜表面产生斑痕的现象。
7）电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。
8）槽液的pH太低。
5
涂膜过厚
指被涂工件表面的干涂膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定膜厚的现象。
1）泳涂电压偏高。
2）槽液温度偏高。
镀锌钢板表面电泳漆膜缺陷的分析与改进
中 图 分 类 号 ：TQ639.8
文 献 标 志 码 ：B
文章编号：1007-9548（ 2016） 02-0060-04
Analysis and Improvement of the ED Coating Film Defect on Galvanized Steel Sheet Surface
从锌的化学活性上看，锌是比较活泼的金属，锌在 强酸强碱环境条件下腐蚀量较大， 而在中性的环境中 存在锌钝化区， 即在理想状态的环境下， 镀锌层表面 会生成一层耐腐蚀性的钝化膜， 可以阻止镀层进一步 腐蚀。
专业家具漆：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｓａｎｓｅｎｐａｉｎｔ．ｎｅｔ
Mod ern F inishing ‖现 代 涂 装
相对于纯锌镀层和锌铝合金镀层， 锌铁合金镀层 具有焊接性能好， 涂漆黏合性好， 涂漆后耐蚀性能优等 优点。
3 涂装前处理电泳工艺简介
3 .1 前处理工艺流程 白车身转挂→ 手工预清理→ 热水洗→ 预脱脂→ 脱
脂→ 水洗 1 → 水洗 2 → 表调→ 磷化→ 水洗 3 → 水洗 4 → 第一纯水洗→ 第一新鲜纯水喷淋。
1 镀锌层的防腐蚀机理
镀锌层相对于钢铁而言， 属于阳极性镀层， 能提 供可靠的电化学保护。 铁在 298 K 、 101 kPa 时的标准 电位为-0.440 V，锌在 298 K 、 101 kPa 时的标准电位为 -0.763 V， 即在电镀锌层和基体金属铁产生原电池时 起牺牲阳极作用而防止基体金属铁腐蚀。
前处理过程主要管控的关键槽液工艺参数有： 脱 脂游离碱度、 表调 p H 、 磷化总酸、 磷化游离酸、 磷化促 进剂浓度、 槽液温度等。 3 .2 电泳工艺流程
阴极电泳→ U F 1 → U F 2 → U F 3 → 第二纯水洗→ 第 二新鲜纯水喷淋→ 电泳车身转接→ 电泳烘干。
电泳涂膜常见的缺陷分析
针孔
电泳涂膜中的针孔有三种类型
1）再溶解性针孔：泳涂得湿涂膜后冲洗不及时，被浮漆液再溶解而产生针孔。
2）气体针孔：在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良；因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成气泡被涂膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。
3）带电入槽阶梯式针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔式沿入槽斜线露出底板；另外，气泡针孔是在带电入槽场合下由于槽液表面的泡沫附着在被涂工件表面上形成气泡针孔，这种针孔易产生在被涂工件的下部。
1）磷化后的水洗不充分。
2）磷化后水洗的水质不良。
3）前处理过的被涂物表面再次被污染，如挂具上的污水滴落在前处理过的表面上。
13
漆面不均、粗糙
指烘干后的电泳图层表面光泽、光滑度等不均匀，有阴阳面的现象。轻者光泽不好失光，涂层外观不丰满。重者手感不好（用手摸有粗糙的感觉）。如果在电泳过程中处在垂直面（或水平面的下表面）的涂层光滑有光泽，而处在水平面的电泳图层粗糙无光泽，这种现象称为“L”效果不好
1）被涂物表面的磷化膜不均匀或过厚，磷化后的水洗不充分。
2）槽液的固体含量过低，槽液中细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良。
3）槽液的颜基比过高。
4）槽液中混入不纯物，如杂质离子等，槽液电导率太高。
5）槽液中溶剂含量过低。
6）在被涂物周围槽液的流速太低或不流动。
7）槽液的温度低
14
带电入槽阶梯弊病
1）电泳至后冲洗的时间太长
2）初次水洗不完全，电泳后水洗不充分。
3）槽液温度偏高。
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二次流痕
电泳冲洗后存在被涂物狭缝结构处（如焊缝）的液体，在烘干过程中流出，在狭缝处造成明显流痕的现象。
1）电泳后水洗不良。
电泳涂装质量评定及缺陷解决办法
电泳涂装质量评定及缺陷解决办法1，前处理质量检测前处理是影响涂层质量和涂层寿命的极为重要的因素，可以认为是第一位的因素。
一般认为占成因的五到七成。
2，涂层质量检测（1）涂层基本性能的检测A.颜色与外观---采用观察涂膜颜色与外观并与标准色板比较加以评定。
B.厚度---有湿膜测量和干膜测量。
干膜测量可使用千分尺，磁性测厚仪。
在非磁性材料表面可用涡流测厚仪；湿膜厚度可使用湿膜测厚规。
C.硬度---划痕法，铅笔硬度法，压痕法，摆杆法。
D.附着力---画圈法，划格法，拉开法。
E.柔韧性---锥形轴弯曲法，圆柱轴弯曲法，柔韧性多轴棒实验法。
F.冲击强度---落锤法。
3，涂层应用性能检测（1）抗磨性：即在一定的负载下经规定的磨转数后，测定膜层的失重，如M200磨损试验机。
（2）耐水性（3）耐化学性（4）耐湿热性（5）耐盐雾性（6）耐汽油性A浸汽油实验B浇汽油实验（7）耐霉菌性（8）抗污气性：涂膜对CO，CO2，SO2等气体的抵抗性。
（9）耐候性：检查膜层在自然条件下的耐候性（10）人工老化实验（11）加速腐蚀实验4，涂层质量缺陷及解决办法（1）气泡针孔原因：电压太高，反应激烈；漆液中杂质离子过多；漆液温度过低助溶剂量过少措施：采用相应措施，可用阴极隔膜除杂质离子。
（2）现象：水痕原因：漆液颜基比过小；漆液中杂质离子过多，磷化膜过薄，水洗不干净，助溶剂量过大，树脂表面张力过大。
措施：采用相应措施。
（3）现象：桔皮原因：漆液颜基比过小，漆液中杂质离子过多，磷化膜粗糙，水洗不干净，电压过高，漆液中低分子树脂增加。
措施：采用相应措施（4）现象：漆膜剥落原因：磷化膜过厚，漆液中杂质离子过多，电压过高，漆液颜基比过小，电泳过后水洗压力过大措施：采用相应措施（5）现象：漆膜粗糙原因：漆液中胺量过少，漆液中树脂凝聚，颜料分散性不好，搅拌不均匀，漆液中杂质离子或机械离子过多，温度过高。
措施：采用相应措施（6）漆膜失光原因：漆液中杂质离子多，磷化膜过于粗糙，漆液中胺量过大，PH值过高，温度低，电沉积量小，漆膜薄。
电泳过程中常见的问题及解决的方法
电泳过程中常见的问题及解决的方法电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。
因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法1 ）纯水水质要求在电导率＜5μs/cm2 ）槽液液温控制在25 -30℃（冷热循环控制）3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中问题原因解决对策膜厚不足固体份低提高固体份电压低提高电压温度低提高温度漆膜过厚工作周围循环不好通常因泵，过滤器及喷嘴阻塞所致固体份高降低固体份温度高降低温度电导率高提高超滤液排放量电压高降低电压水迹沌水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜色基比过高减少颜料补加，增加树脂含量槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕底材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长，严格按工艺操作烘烤温度升温不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高稀释溶液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用有机酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗。
电泳漆外观不良的产生原因和整改措施
电泳漆外观不良的产生原因和整改措施电泳漆外观不良的产生原因和整改措施产生原因•电泳漆质量不过关•涂装工艺不合理•漆膜表面处理不到位•设备设施存在问题•人为操作失误整改措施提高电泳漆质量•定期检测原材料质量，确保电泳漆质量符合标准要求•引进高质量的电泳漆品牌，提高涂装质量优化涂装工艺•对涂装工艺进行全面评估和改进，确保其科学合理•采用先进的涂装设备，提高涂装效率和质量加强漆膜表面处理•对待涂物体进行必要的去油、除锈处理，确保漆膜附着力•增加表面处理工序，如喷砂、磨光等，提高表面质量维护设备设施•定期维护和检修涂装设备，确保其正常工作•更新老旧设备，提高设备性能和稳定性加强员工培训与管理•定期组织员工参加培训课程，提高操作技术水平•加强对员工的日常管理，规范操作流程，减少人为操作失误的发生结语针对电泳漆外观不良问题，我们应从电泳漆质量、涂装工艺、漆膜表面处理、设备设施和员工培训与管理等方面进行整改措施的制定和落实。
只有全面加强管理，优化工艺，提高质量，才能确保电泳漆外观良好，满足客户的要求和期望。
经过对电泳漆外观不良产生原因的分析，我们可以制定以下更具体的整改措施：提高电泳漆质量•定期对电泳漆进行抽样检测，确保其颜色、附着力、耐磨性等性能符合要求•与供应商建立稳定的合作关系，确保供应的电泳漆质量稳定可靠•定期参加行业技术交流会议，了解最新的电泳漆技术和质量管理方法优化涂装工艺•加强工艺流程的规范化管理，确保每一道工序的操作规范和标准化•优化涂装参数，如电压、电流、涂装时间等，确保漆膜均匀、平整•使用适当的涂装模板和工装夹具，提高产品涂装一致性和效率加强漆膜表面处理•确保表面处理工序的配套设备和工艺操作符合要求，保持一致性•使用合适的表面处理剂和材料，如去油剂、除锈剂等，保证处理效果•对处理后的表面进行检查，确保去污彻底、除锈彻底维护设备设施•建立设备设施定期检修和保养的计划和制度，确保设备长期稳定运行•对设备设施进行定期维护和检修，及时发现和处理潜在问题•更新老旧设备，引进新型涂装设备，提高自动化程度和涂装效果加强员工培训与管理•建立员工技能培训和考核制度，提高员工的涂装技术和质量意识•指定专人负责员工培训工作，确保培训内容全面、系统•建立纪律制度，对涂装操作规范进行严格管理，防止人为操作失误通过采取以上整改措施，能够解决电泳漆外观不良问题，提高产品质量，满足客户的需求和期望。
关于电泳漆边角覆盖缺陷的原因分析
电泳漆边角覆盖缺陷的原因分析电泳漆边角腐蚀性试验方法：此试验方法是以美工刀片来模拟车身边角部位，将刀片磷化后电泳来检验电泳漆的边角覆盖性。
⑴将符合要求的美工刀片经脱脂、磷化处理，选取磷化状态好、结晶较为一致的刀片进行电泳。
⑵电泳时注意刀刃朝向电极的一方，并使刀片上有凹槽的一面朝向同一方向，电泳时保证极比为1∶2，将冲洗后的刀片在标准条件下进行烘干，并保证漆膜的厚度在标准范围内。
⑶将刀刃向上放入盐雾箱中，与垂直面呈15°～30°夹角，按GB/T10125—1997进行168h中性盐雾试验，然后对腐蚀情况进行判定。
⑷平行做3个刀片，试验结果取其算术平均值。
尖端部位电泳及加热固化时涂层厚度变化:尖端的表面曲率大，电泳时由于尖端放电现象的存在，电流密度较大，电沉积首先发生在这些部位，随着电泳过程的进行，漆膜逐渐增厚、电阻增大、绝缘程度增加，该部位的电流密度逐渐减小，然后电沉积才进入到相邻区域。
涂料固体组分集中在尖端部位析出，边角覆盖性是很好的。
但在烘烤后尖端部位涂层厚度发生了明显的减少。
这是由表面张力的变化引起的，重力对涂层加热固化的影响与表面张力的影响相比是很小的，可以忽略不计。
尖端部位的金属特别薄，温度较其它部位升高较快，此部位底部涂料温度迅速升高，引起对流，底部物料从底层向上迁移到达顶点。
表面张力随温度的上升而下降，到达顶点物料的表面张力与周围物料相比较低，周围物料对顶点物料产生沿两侧的横向外力，结果引起该处物料向外流动，流动时又带动一些物料一起迁移；同时底部被加热的温液继续上升至表面，加强了初始的流动。
这样最初不流动的液层变得不稳定，尖端部位的涂层逐渐向两侧移动，变薄。
尖端部位锈蚀原因分析:尖端部位过早出现锈蚀的原因可能是前处理磷化不良或尖端部位出现涂层缺陷。
在涂料配方中，如果固化析出组分表面张力不匹配，就有可能产生缩孔。
尖端部位的涂层在加热固化的过程中，发生了流动和迁移，涂层内部有低表面张力的组分移动至表面层，周围物质表面张力较高，物料就会由低表面张力区向高表面张力区移动，形成缩孔。
铝型材电泳涂漆质量管理与常见缺陷分析
铝型材电泳涂漆质量管理与常见缺陷分析潘大维（天津艾隆化工科技有限公司，天津300171）1前言电泳涂漆铝合金建筑型材以其优异的耐蚀性，不怕水泥、灰浆、酸碱雾等介质的腐蚀，在环境恶劣，有酸雨的工业城市，尤其是沿海地区的使用越来越为人们所关注，并得到充分肯定。
随着电泳漆质量的不断提高，以及电泳涂漆技术的日趋完善，近十年来，铝型材电泳涂漆技术在我国得到了迅速发展。
尽管我国在铝型材加工业上取得了长足的进步，在铝型材电泳涂漆技术上有了明显提高。
随着电泳涂漆铝型材走进千家万户，消费者对其识别能力越来越高，对电泳铝型材的表面有着很高的品质要求。
本文结合我公司多年的实践经验，对电泳涂漆铝型材生产的工艺管理和常见缺陷分析提出自己的一点看法，供同行参考。
2电泳涂漆机理简介铝型材阳极电泳用的水溶性树脂是一种高酸价羧酸盐，在水中溶解以后以分子和离子平衡状态存在于水中。
在直流电场的作用下，由于两极的电位差，带电粒子定向移动，阴离子沉积在阳极表面，而阳离子在阴极表面获得电子还原成胺。
它是一个化学反应。
整个电泳涂装过程包括电泳、电沉积、电解和电渗四个同时进行的过程：（1）电泳。
在直流电场的作用下，分散在介质中的带电胶体粒子向与其所带电荷相反的方向移动。
（2）电沉积。
由于电泳作用而移动到阳极附近的阴离子树脂放出电子沉积在阳极表面，呈不溶状态析出的现象，叫做电沉积。
在此过程中，阳极释放出氧气，阴极释放出氢气。
（3）电渗透。
即电泳的逆过程。
当阳离子树脂在阳极上，吸附在阳极上的介质在内渗力的作用下，从阳极穿过沉积的漆膜进入漆液。
（4）电解。
电流通过漆液时，水发生水解，阴极产生氢气，阳极放出氧气，此过程即为电解。
电极反应如下：阳极：2H2O→4H+O2+4eA l→A l+3eR C O O+H→R C O O H3R C O O+A l→(R C O O)3A l阴极：A H→A+H2H→H2A+H2O→A H+O H3主要工艺参数及控制3.1固含量每一个漆生产厂家都会提供其相应的固含量控制范围，一般均在6%～10％的范围内。
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第19卷第4期湖 北 工 学 院 学 报2004年8月
V ol.19N o.4 Journal of H ubei Polytechnic U niversity Aug.2004
[收稿日期]2004-04-23
[作者简介]晏世祥(1966-),男,湖北汉川人,神龙汽车有限公司,研究方向:项目管理.
[文章编号]1003-4684(2004)0820053203
电泳涂漆缺陷的现场分析与研究
晏世祥
(神龙汽车有限公司,湖北武汉430056)
[摘 要]针对神龙汽车有限公司涂装底漆生产线在生产中存在的缩孔、条纹、膜厚及粗糙等电泳质量缺陷,
通过大量的对比试验和跟踪、分析,从诸多影响因素中找出最主要的原因,并对此采取相应措施,从而彻底解决了长期困扰生产的质量问题,电泳车身质量显著提高.
[关键词]电泳;缺陷;质量改进[中图分类号]TQ639.2
[文献标识码]:A
电泳涂漆是涂装的第一道工序,它提供了良好
的装饰性和防腐性,涂层缺陷将会对这些性能产生不利影响,同时增加工人劳动强度和生产成本,影响正常生产节奏,也间接影响面漆车身质量.电泳缩孔、条纹、膜厚及粗糙等是汽车底漆涂装常见质量缺陷,神龙汽车有限公司底漆生产线投产后,也曾遇到这些质量问题,如何消除这些缺陷,提高电泳车身质量是急需解决的课题.
1 缩孔
1.1 原状况
自底漆线投产(1997)以来,电泳缩孔一直比较
严重,水平面和垂直面缩孔等级(按PP G 公司电泳缩等级评价标准)长期处在8级以下,缩孔的中心没有发现颗粒,以下是对1998年缩孔等级的统计
.
1.2 线上试验
1.2.1 底材及防护油 为了判明底材上的防护油
在预处理后是否被除尽,在车身进预处理前和电泳
槽前,用丙酮、丁基溶纤剂和去离子水混合溶液分别擦拭白车身和磷化车身.结论:没有明显差别,预处
理去油效果良好.
1.2.2 去离子水/烘干炉 周末对烘干炉进行彻底
清扫,并取三块ACT 板过电泳槽,在去离子水冲洗段前后,分别取两块板到实验室烘烤,另一块在线上烘烤.结论:2块实验室烘烤板缩孔一样(9级),但比线上烘烤的板略轻微.
1.2.3 线上四个可能污染产生缩孔的区域 1)磷
化去离子水:用磷化循环去离子水在实验室配槽泳板实验;2)醋酸桶:用DI 水浸泡醋酸桶,然后用这水配槽泳板;3)低点排放:取低点排放坑的漆泳板;4)U F 浸槽:取U F 槽液配槽泳板.结论:四个实验结果,均没有发现缩孔.1.2.4 润滑油 1)防护油:钢板用PAR KER 防护油做相容性实验,在5×10-5时发现大量缩孔;2)从电泳悬链加油器取油样(K luber 6CH100)加到新槽液中,质量分数14×10-6搅拌1h 后泳AC 板和线上磷化板.结论:大量缩孔出现.1.3 分析
在完成上述试验后,基本上可以断定电泳缩孔与预处理及底材没有主要联系,而主要与槽液污染和环境污染有关系,对涂装而言,应绝对排除油的介入[1],经过进一步的现场观察发现:1)电泳和冲洗段接油盘上没有低点排放;2)U F 浸槽出口右边缺少一段接油盘;3)电泳悬链回程无接油盘;4)悬链驱动站区域有大量油迹.1.4 措施
针对现场观察到的情况,制定如下改进措施:1)
对驱动站及接油盘、烘干炉每周清理1次(已制定设
备预检修工艺);2)U F 浸槽右侧接油盘恢复;3)电泳悬链回程端头接油盘加长.1.5 效果
经过上述大量的实验及措施后,缩孔得到很好控制,并且一直稳定在8级以上,图2是对1999年5～10月电泳缩孔情况的统计
.
2 条纹
2.1 状况
与缩孔一样,电泳条纹非常严重,总是无规律的
反复出现在车身上,时轻时重,并且随环境(温度和湿度)变化而变化,为此进行了长期跟踪与试验.2.2 跟踪与试验
1)午饭时间,等车身完全干燥后,进入电泳槽,结果条纹消除.
2)将TTS 至CA TA 通廊的去离子水喷湿打开,水平面条纹消除,但由于去离子水至上往下流,造成车身直面干湿不均,不同程度存在条纹.
3)当p H >6.1时,条纹会逐渐加重.2.3 分析
经过多次现场反复试验得出结论:1)由于车身干湿不均,其电导率不一样,致使电泳烘干后的车身上出现与电泳前车身上干湿不均一样的水纹线[2];2)全干或全湿车身进入电泳槽,条纹会完全消除;3)条纹对电泳槽液p H 值敏感.2.4 措施
1)在电泳槽入口,增加去离子水喷淋,使车身全湿入槽,调节喷淋流量,使去离子水呈雾化状(流量太大也可能产生条纹).
2)修改p H 值工艺范围5.9～6.1(原工艺范围为6.0～6.2).
3)定时定量加入醋酸,保持槽液p H 值稳定.2.5 效果
实施以上措施后,电泳车身条纹完全消除,并且相当稳定,经过近一年的试用,收到良好效果.
3 膜厚且粗糙
3.1 状况
自1999年5月份以来,电泳膜厚持续增加,由
20μm 增加到32
μm ,且表面极其粗糙(最高达Ra18～20,正常要求Ra ≤12,膜厚增加情况如图3所示(1999年17周至37周)
.
3.2 现场调整与试验
1)工艺参数调整:槽液温度由30℃降到28℃,
固体份由22%降到18%,施工电压降到240V [3],但电泳膜厚度仍无改变.
2)实验室对槽液及包装桶里的原料化验,检验结果均合格.3.3 分析
1999年10月11日,PP G 实验室对新鲜去离子
水,超滤液进行检测,确认有大量细菌滋生,污染了电泳槽液,其检测结果如表1.
表1 栓测结果
(个・mL -1)
工艺槽细菌数
杀菌后细菌数
电泳槽
2×105<102U FRN 1×103<102U FR 17×1042×102U FR21×1042×102U FR33×105<102EDR
2×104
<102
3.4 实施程序
根据细菌检测结果:经PP G 推荐采用NALCO
公司的杀菌剂(牌号:7330),制造部、油漆维修、PP G 与车间一起制定了详细的杀菌计划:1)启动整个电泳系统,更换所有过滤袋;2)在电泳槽、U F 槽及EDR 槽中加入(200～350)×10-6的杀菌剂,另需将杀菌剂稀释10倍后,逐渐加入电泳辅槽;3)关闭通道,保持整个系统正常运行24h.3.5 效果
杀菌实施后,经过取样检测细菌数降到目标范围之内(见表1),漆膜表面粗糙度明显改变,为10≤Ra ≤14,膜厚恢复正常22μm ,并且有助于面漆外观质量(NAP 值)的提高.
3.6 需要注意的几个问题
1)差的水质和细菌的滋长可导致电泳表面粗
糙、膜厚增加.
2)去离子水是细菌生长的根源,不容易被察觉,必须特别注意,应定期对槽液细菌情况进行检测.
45湖 北 工 学 院 学 报 2004年第4期
3)原设计在去离子水管路上已经考虑安装了
一个紫外线杀菌装置,但其运行状况不好,应加强对其监控,保证该装置良好运行.
4)杀菌后,因为微生物剥离,车身表面的颗粒会显著增多,需保持良好的过滤及循环,一段时间后,颗粒就会逐步减少,直到正常.
4 总结
针对底漆线常见质量缺陷(如缩孔、水纹、表面
粗糙等),经过现场大量的试验与分析,找出了问题的根源,制定出相应的措施,解决了长时间来影响生产的质量问题,效果非常显著.
通过这些工作的开展,积累了现场经验,为以后
分析和解决电泳涂层缺陷提供了帮助,也可供其它同行业参考.
致谢:在整个工作开展过程中,涂装分厂一直得到制造部油漆室、油漆维修、实验室等有关技术人员及PPG 现场技术代表的大力支持,谨在此表示感谢!
[ 参 考 文 献 ]
[1] 陈殿平.阴极电泳涂漆及其应用[J ].汽车工艺,1987(3):16-19.
[2] 王锡春.最新汽车站涂装技术[M ].北京:机械工业出
版社,1998.
[3] PPG 公司.阴极电泳涂装手册[Z].天津:1993～1994.
Analysis and Investigation on the Spot about
Defects of E lectrophoretic Coating
YAN Shi 2xiang
(Dongf eng Peugeot Cit roen A utomobile L t pany ,W uhan 430068,Chi na )
Abstract :This paper focusses on the defects of constricted holes ,stripes ,thick and coarse coating in the proce 2dure of painting the bottom of vehicles.Through a lot of testing ,tracing and analyzing ,the author found has the main causes for these defects and taken correspondent measures.The problem bothering our production for long has been solved thoroughly and the quality of the Electrophoresis vehicle bodies has been improved greatly.K eyw ords :electrophoresis ;default ;quality improvment
[责任编辑:张岩芳]
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5 第19卷第4期 晏世祥 电泳涂漆缺陷的现场分析与研究。