FMEA管理办法

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FMEA管理办法

FMEA管理办法

1 目的
找出过程潜在失效模式,制定和实施相应的纠正措施,防止不合格的发生.
2 适用范围
适用于新产品、新工艺及其更改过程和对工序进行改进活动中预先分析评价过程失效与拟订相应预防措的FMEA活动.
负责:技术部
3 术语和定义
潜在失效模式:是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图,它是对该工序上所有特定不符合的具体描述.
FMEA: 是产品过程开发中采用的一种分析技术,用以最大限度地保证产品设计/制造过程中的各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述.
严重度(S):是一给定失效模式最严重的影响后果的级别,分为1—16级.
频度(O):是指某一特定的起因/机理发生的可能性,分为1—16级.
探测度(D):是指对失效的起因/机理或者失效模式是否容易发现或检测到的程度,分为1—16级.
风险顺序数(RPN):是严重度(S) 频度(O)和探测度(D)的乘积即:RPN=S*O*P.
4 工作要求
5 过程监视和测量
采取措施后RPN值符合率计算公式:
RPN值符合率=(RPN实际值/RPN目标值)*160%
附件一: 严重度、频度和探测度评价准则一严重度评价准则
二频度评价准则
三探测度评价准则
检查类别: A 防错 B 量具 C 人工检验。

FMEA管理办法

FMEA管理办法

文件修订履历表模式,在设计及量产前提出预防措施,以提高设计之稳定性,可靠性,提高制程品质和制程能力。

2.0范围:设计管制活动、设计变更前/后、制程标准订定及变更前/后的潜在失效模式之作业。

3.0职责3.1 研发部:3.1.1 FMEA会议召开,产品保证计划,新产品流程草案主导拟定,FMEA作业制定,主导FMEA会议。

3.1.2 召集组成跨功能小组,小组成员可包括技术、品质、生产及相关人员(必要时可会同客户或供货商),协同进行研讨。

3.2 多功能小组:流程的讨论确认,潜在不良模式收集,潜在不良原因分析,预防措施的拟定、确认、实施。

3.3 研发部:FMEA作业所需之相似制程之统计数据的提供,预防措施的监督执行。

3.4 管理者代表:FMEA文件的核准。

3.5 适用时期3.5.1开发初期3.5.2 产品投产前期3.5.3 原材料变更时3.5.4 生产更换新设备、设备改造时3.5.5 客户要求时3.5.6 生产工艺变化时3.5.7 以上由研发部负责人视情况裁决,是否实施实效模式与效应分析作业4.0定义:FMEA(Failure Mode Effects Analysis)失效模式与效应分析。

为一系列统化的分析技术,用以评估某一可能缺点的发生机率,及其发生后造成的影响。

而且针对高风险( RPN,Risk Priority Number )项目,事先评估其制程能力,制订适当的制程管制。

5.0 作业内容5.1失效模式分析表使用方法:5.1.1 文件编号:文件号码编号用于做追踪管控。

5.1.2 项目:填入须分析的产品、部件或零组件的名称、编号。

5.1.3 制程/设计责任:填入部门和小组,如需要,还要包括供货商名称。

5.1.4 编制者: 负责FMEA工程师的姓名、部门。

5.1.5 完成日期:填入本FMEA的预定完成日,此日期不得迟于计划量产日期。

5.1.6 生效日期:填入编制FMEA原始稿的日期及最后修改版的日期。

FMEA管理办法

FMEA管理办法

达到品质保证的高度信赖性,特制定本办法。
2.范 围:
2.1 适用于汽车产品开发承制至试量产前之检讨,并提供工程设计拟制、修订之参考。
2.2 范围:
2.2.1 凡公司制造单位所生产的交中心车厂之主要组件皆属之。
2.2.2 其它经客户或品管单位指定之部品亦为实施之对象。
3.权 责:
3.1 工程课:负责工程 FMEA 工作小组推进会议之召开及制修订维护本办法。
不良现象 5
(潜在失效模式)
依据过去不良履历或经验预想该工程可能发生不良现象具体记入。 诸如 CASE 变形、破损、接着不良、成形不良、次品、异品等不良现 象
6 不良影响
记入不良现象之发生,可能造成次工程或完成品直接或间接对品质
(失效的潜在效应) 上之影响
不良原因
依据品质相关管理要素、材料、机器、方法、人员、可能发生不良
C、易检性:依制程管制方式,对不良发生可能检出之程度予以评价
PFMEA 易检性评价准则
检查类别

探测性
准则
ABC
探测方法的推荐范围


几乎不可能 很微小 微小 很小 小 中等 中上
高 很高 很高
绝对肯定不可能探测
× 不能探测或没有检查
10
控制方法可能探测不 出来
× 只能通过间接或随机检查来实现控制 9
7
之原因尽可能全部记入,并尽可能记入其发生原因之小要因以利对 (失效的潜在成因) 策处置
8 检出方法 (现行制程管制)
依产品标准作业指导书记入实施检验,如 SPC 管制、 夹治具防误、 全数检查等
9 评价值
记入不良现象发生后,对于次工程或完成品影响之程度,依评价基 准记入(评价基准如附件三)

FMEA)小组管理办法

FMEA)小组管理办法

多方论证(APQP/FMEA)小组管理办法多方论证(apqp/fmea)小组治理方法1 目的为满意产品质量先期筹划和潜在失效模式及后果分析的要求,有效地实施apqp和fmea各阶段的工作,使多方论证小组组成有统一的工作标准,特制定本方法。

2 适应范围适用于本公司多方论证小组开展apqp和fmea工作和确定活动范围。

3 职责技术中心是多方论证小组治理的牵头部门,负责针对开发产品或工程组织适时成立多方论证小组。

4 工作程序4.1 多方论证小组的成立4.1.1 当打算承接某项新产品或较简单的换型产品时,由技术中心依据所开发的产品的简单程度和技术含量等客观要求,组织相关部门中的适宜人员成立多方论证小组。

4.1.2 多方论证小组这个动态机构是永久存在的,但是小组中的成员是依据不同产品、不同工程由不同的人员组成的。

4.1.3 多方论证小组随新产品开发或改型产品开头时成立,并随新产品转入量产和换型产品完成而自动解散,当新的产品或工程开头时,新的多方论证小组又随着成立。

4.2 多方论证小组的构成4.2.1 按“产品质量先期筹划进度表”组成多方论证小组。

4.2.2 多方论证小组成员应视开发产品或换型产品的实际状况和工作酌情增加或削减。

4.3 多方论证小组活动范围4.3.1 每项开发产品或换型产品应选出小组长。

4.3.2 应确定每位组员的职责、担当的任务。

4.3.3 小组长召集组员共同争论,识别顾客的要求。

4.3.4 确定顾客的特别要求。

4.3.5 选择必需参加的分承包方和顾客代表。

4.3.6 消化顾客的期望和要求。

4.3.7 设计、工艺可行性的评审。

4.3.8 确定本钱、时间安排。

4.3.9 确定来自顾客的帮忙,建立与顾客的联络和小组内的沟通。

4.3.10 确定应供应的文件和记录。

4.4 多方论证小组的工作任务。

4.4.1 多方论证小组的成员都是工程的设计及先期质量筹划的执行者,详细在自已分担的职责范围内做到:a) 仔细填写“掌握规划表”;b) 找出并掌握全部“特别特性”;c) 尽量预见潜在的失效模式,并对后果进展分析;d) 制定优先削减不合格品规划;e) 参加工程相应阶段的验证与评审。

FMEA管理办法

FMEA管理办法

FMEA管理办法1 目的提高新产品开发质量,积累专业制造技术,全面提高生产过程质量,做好防范于未然,杜绝不良产品发生机会。

2 范围适用于本公司汽车零部件过程FMEA活动的控制。

3 职责3.1总工程师负责任命项目经理;3.2项目经理负责组织建立横向职能小组(CFT),负责PFMEA的活动管理,并组织CFT进行FMEA讨论,通过措施的实施和跟踪,总结FMEA结果,形成文件提交审批。

4 工作程序4.1对建议采取的措施必须落实责任部门和完成日期,CFT应考虑建议措施被实施的可能性,保证所有的建议己妥善地处理。

4.2措施实施顾客审查批准方能实施。

4.3重新评审采取了纠正措施之后,应重新估算缺陷的“频度数(0)”、“探测度数(D) ",并重新计算识别风险优先等级。

4.4项目组建立年度评审计划。

按评审计划组织评审,输出PFMEA评审表及PFMEA评审问题清单。

应至少每年一次必须覆盖所有工序,以确定是否有需要更新的内容并形成评审记录。

4.5项目组应对FMEA的CFT活动进行记录,并统一归档5.评价准则表1.严重度(S)评价准则、频度(O)评价准则表2.探测频度(D)评价准则分值探测度D 10 无探测手段9目测抽检8 100%线下检验7 100%线上检验8 定性抽检7 (止通规、检具)100%线下检验6 100%线上检验7 定量抽检6 (量具)100%线下检验5 100%线上检验,但只有报警没有办法对故障件采任何措施5设备或者定量的量具100%线上检验,但只有报警没有办法对故障件采任何措施4 100%线上检验,有报警能保证故障件不流到下一个过程3 100%线上检验,有报警,有措施保证故障件在本工序被发现2 在本工序有100%的探测手段,发现根本原因,不能产生不合格品1 失效模式不可能发生表3 PL等级评分标准。

FMEA管理规定

FMEA管理规定

1.0目的本过程目的是在产品质量先期策划过程中实施FMEA,早期识别设计和生产过程中的潜在失效及后果,确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施。

2.0 范围本过程开始于:产品设计之时或之前结束于:产品退出市场适用于:公司DFMEA和PFMEA的编制、使用、变更。

3.0职责3.1 产品开发部是DFMEA归口管理部门,技术工艺部是PFMEA归口管理部门;产品投产后FMEA归口管理部门负责组织相关部门进行FMEA更新。

3.2 新产品开发由产品开发部组织多方论证小组完成FMEA。

3.3制造部、品质保障部、市场部和进出口部负责来自生产过程/市场顾客的信息反馈、顾客明示的或隐含的需求、顾客的抱怨,以及他们出现的概率等有关信息的收集。

3.4生产调度中心、安环部和相关制造部负责收集容易造成人身、财产安全等有关信息。

4.0 定义4.1 FMEA:潜在失效模式及后果分析。

“潜在”是指可能发生也可能不发生;失效就是丧失功能。

而失效模式就是失效表现的形式。

4.2 严重度:是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。

严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过改变设计才能实现。

4.3 频度:是指某一特定的起因/机理发生的可能性。

描述出现的级别数具有相对意义,而不是绝对的。

通过设计更改或设计过程变更/过程更改是可能降低频度数的唯一途径。

4.4 探测度:是指在现行和过程控制中,零部件离开制造工序或装配工位之前,缺陷有可能被发现并阻止失效发生的可能性。

探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。

为了获得一个较低的定级,通常计划的设计/过程控制必须予以改进。

5.0操作流程5.1 FMEA的编制5.1.1 FMEA应在APQP的产品设计和开发阶段实施,由设计工程师会同多方论证小组成员编制DFMEA,多方论证小组成员包括产品开发部、技术工艺部、品质保障部、制造部、市场部/进出口部、顾客/顾客代表。

5.1.2 PFMEA应在APQP的过程设计和开发阶段实施,并由工艺工程师会同多方论证小组成员编制PFMEA,多方论证小组包括技术工艺部、产品开发部、制造部、检测实验部、安全环保部、能源管理部、动力供应部、仓储物流部、设备工程管理部以及顾客/顾客代表。

FMEA管理方法

FMEA管理方法

FMEA管理方法FMEA(故障模式与影响分析)是一种用于识别和评估潜在故障模式及其对系统性能的影响的管理方法。

FMEA是一种可应用于各种行业和领域的工具,通常用于帮助组织预测和预防潜在问题,并在产品或流程设计的早期阶段揭示风险。

本文将介绍FMEA的基本概念、步骤和应用,并探讨它的优点和局限性。

FMEA的基本概念是对潜在故障模式的评估,以确定其对系统性能的影响。

故障模式是指在特定条件下可能导致系统无法正常工作的故障。

FMEA通过分析这些故障模式的严重性、概率和可检测性来评估其对系统的影响。

它还提供了识别和排除潜在故障模式的机会,以改进系统的可靠性和可维护性。

FMEA通常包含以下步骤:1.识别故障模式:在这一步骤中,团队将潜在的故障模式和可能导致故障的原因列出来。

这可以通过相关的文档、经验和专家知识来完成。

2.评估故障的严重程度:在这一步骤中,团队将评估每个故障模式的严重程度,以确定其对系统性能的影响。

常用的评估尺度包括严重性、影响范围和对用户的影响程度等。

3.评估故障的概率:在这一步骤中,团队将评估每个故障模式发生的可能性。

这可以通过历史数据、故障率和先前的风险评估来衡量。

4.评估故障的可检测性:在这一步骤中,团队将评估每个故障模式对系统进行检测和识别的能力。

这可以通过监测和测试系统来确定。

5.计算风险优先级数值(RPN):在这一步骤中,团队将使用故障严重性、概率和可检测性的评估结果来计算风险优先级数值。

RPN是一个乘积,其高值表示较高的风险水平。

6.制定改进计划:在这一步骤中,团队将确定和实施降低高风险故障模式的措施,以改善系统性能。

这可以包括更新设计、增加故障检测和监测措施、改进工艺和流程等。

FMEA的应用范围广泛,可以用于产品设计、生产过程、供应链管理等各个环节。

通过对故障模式的评估和改进计划的制定,FMEA可以帮助组织提前预防和解决潜在问题,从而降低成本和提高质量。

FMEA的优点包括:1.提前识别和解决问题:通过在设计和生产早期阶段识别和预防潜在故障模式,FMEA可以帮助组织提前发现和解决问题,从而降低后期修复的成本和风险。

FMEA管理办法

FMEA管理办法

FMEA管理办法1.目的在产品质量先期策划阶段分析产品/过程中潜在的失效模式及其后果和产生该失效模式的原因/机理,评价其风险程度,找到能够避免或减少失效发生的措施,对风险顺序数大的和严重度大的失效模式,采取必要的改进措施以预防实际生产时发生。

2.适用范围适用于本公司过程设计开发阶段潜在失效模式及后果分析(PFMEA)。

3.术语3.1失效:指一个部件或产品不能满足设计要求。

a) 产品在工作范围内,导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象;b) 在规定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能;c) 在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。

3.2失效模式:某部件或产品不能不能满足设计要求的形式(表现出来的功能与要求不相符)。

3.3风险顺序数(RPN) 风险顺序数是严重度(S)、频度(O)、和探测度(D)的乘积。

RPN=(S)×(O)×(D) 在单一FMEA范围内,此值(1-1000)可用与设计中所担心的事项的排序。

3.4DFMEA:设计失效模式分析,用于在产品投入生产前分析解决产品问题。

本司无产品设计责任,故,本司不实施DFMEA,必要时,向顾客索取。

3.5PFMEA:过程失效模式分析,用于分析和预防制造和装配工序的问题。

本司有产品制造过程的设计责任,必须实施PFMEA。

3.6SFMEA:系统FMEA,用于在概念阶段和设计分析、预防系统和子系统存在的问题。

3.7EFMEA——设备FMEA,设备潜在失效模式及后果分析,用于分析和预防设备可能存在的问题。

4.职责4.1项目小组是FMEA工作的归口管理部门,负责PFMEA编制和更新工作的组织和实施。

4.2 在接到工艺过程设计及过程更改时,根据产品的特点编制/更新PFMEA;4.3 PFMEA编制或更新后,由品质部文控中心负责发放;4.4 当产品批量生产时发生失效模式,由项目小组负责找出具体失效的原因,并采取预防或改进措施实施整改,并更新PFMEA。

(全新版)FMEA管理规范,第五版FMEA

(全新版)FMEA管理规范,第五版FMEA

(全新版)FMEA管理规范,第五版FMEA简介本文档旨在介绍第五版FMEA(Failure Mode and Effects Analysis,故障模式及影响分析)的管理规范。

FMEA是一种系统性的方法,用于预测和评估系统、产品或服务中可能出现的故障模式及其潜在影响,并采取相应措施加以控制或消除。

目的第五版FMEA的主要目的是提供一个更全面和准确的故障模式及影响分析框架,以帮助组织更好地识别和管理潜在风险,提高产品或服务的可靠性和质量。

主要内容第五版FMEA的管理规范主要包括以下方面:1. 使用指南:提供了FMEA的基本原则、术语和定义,以及如何进行FMEA的详细步骤和流程。

2. 团队组成:明确了FMEA团队成员的角色和职责,以确保全面和有效的分析。

3. 数据收集和分析:介绍了收集和分析所需的数据、信息和工具,以支持故障模式及影响分析的准确性和可靠性。

4. 风险评估和优先级排序:说明了如何评估故障模式的风险,并根据其潜在影响和再发生频率进行优先级排序。

5. 控制和预防措施:提供了常见的故障模式处理方法和相应的控制和预防措施,以降低风险并预防故障的发生。

6. 更新和持续改进:指导组织在使用FMEA过程中持续更新和改进分析方法和工具,以适应变化的需求和环境。

实施建议在实施第五版FMEA时,建议组织采取以下几点措施:1. 培训和培养专业的FMEA团队,以确保全面和高效的分析。

2. 使用标准的FMEA模板和工具,以提高分析的一致性和可比性。

3. 定期评估和审查FMEA分析结果,及时更新和改进FMEA 文件。

4. 鼓励跨部门合作和知识共享,以获得更全面的故障模式及影响分析结果。

5. 将FMEA纳入组织的质量管理体系,与其他质量工具和方法相结合使用。

结论第五版FMEA管理规范为组织提供了一个系统性和可操作性的故障模式及影响分析框架。

通过正确实施和使用FMEA,组织可以更好地识别和管理潜在风险,提高产品或服务的可靠性和质量。

fmea管理制度

fmea管理制度

fmea管理制度一、引言在现代制造行业,FMEA(故障模式与影响分析)是一种非常重要的质量管理工具,用于识别产品或流程中存在的潜在故障和其可能的影响。

FMEA 有助于预防产品缺陷,提高产品质量,降低成本,保护品牌声誉和提高客户满意度。

因此,建立和实施一套完善的FMEA 管理制度对于企业的质量管理是至关重要的。

二、FMEA 管理制度的目标FMEA 管理制度的主要目标是建立一个结构化、有序、稳定并可持续改进的框架,以确保FMEA 的正确实施和结果的有效利用。

具体目标包括:1. 确保 FMEA 被正确地应用于产品设计、生产过程和服务2. 确保 FMEA 结果被及时使用于改进设计和流程3. 促进跨部门合作,确保 FMEA 的有效实施和推广4. 不断改进 FMEA 管理制度的可行性和有效性三、FMEA 管理制度的主要内容1. FMEA 管理体系建立 FMEA 管理体系,包括相关的政策、目标、指导原则和程序规范。

管理体系需要明确确定责任分工,确保各部门和人员都清楚其在 FMEA 实施和管理中的角色和责任。

此外,管理体系还应包括对 FMEA 过程的规划、执行、监控和不断改进的安排。

2. FMEA 训练和教育公司应该建立定期的 FMEA 培训计划,确保所有参与 FMEA 活动的人员都具备必要的知识和技能。

培训应该包括 FMEA 方法、工具的使用、分析技巧等方面知识,并应针对不同层级的员工制定不同的培训内容和形式。

培训应该包括内部培训和外部培训,以确保员工对FMEA 的理解和应用水平得到提高。

3. FMEA 文件管理FMEA 文件应该按照公司的文件管理规定进行管理和归档。

包括 FMEA 模板、成果报告、跟踪改进的记录等。

文件的管理应包括文件的编制、修订、归档、阅览、修改、废止等环节,并建立有效的控制程序。

4. FMEA 实施与审核公司应及时、全面地实施 FMEA,确保产品设计、生产过程和服务都经过 FMEA 的全面分析和评估。

多方论证(APQPFMEA)小组管理办法

多方论证(APQPFMEA)小组管理办法

多方论证(APQP/FMEA)小组管理办法多方论证(APQP/FMEA)小组管理办法APQP(Advanced Product Quality Planning)和FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)是两种常用的质量管理工具,可以帮助企业从产品设计、生产制造、服务等各个环节掌握质量风险,提前制定预防控制措施,保障产品质量。

在实际应用中,APQP/FMEA往往由一个由多个成员组成的小组管理。

下面,我们将从小组组建、任务分配、作业流程、结果收集等方面,论证APQP/FMEA小组的管理办法。

一、小组组建APQP/FMEA小组组建应尽量多元化,由技术人员、销售人员、品质人员、制造人员等不同职能部门中的专家和经验丰富的员工组成。

组内成员要求互相协作,有明确的职责分工、工作计划和工作目标;同时,小组应该不断聚焦于问题,共同探讨和解决问题,形成长期有效的学习和沟通机制。

二、任务分配根据APQP/FMEA小组的组成,小组应明确各个成员的职责和任务。

首先,指定小组负责人,负责监督整个小组的工作,协调小组内成员进行相应工作,及时地汇报问题和进展,并制定可行的解决方案。

不同的小组成员可以负责FPY(First Pass Yield/首件合格率)的测定,对真正的质量风险进行识别、评估、控制;对潜在的质量风险必须进行FMEA分析,制定相应的预防和纠正措施。

三、作业流程组建APQP/FMEA小组之后,如何运用这两种管理工具也至关重要。

其具体流程如下:1. 规划规划阶段是制定正确的工作流程的重要阶段,也是确定产品和/或服务目标参数的关键步骤。

这里的目标,通常应该是发现潜在的问题,评估交付质量,制定预防措施。

2. 设计输出在确定完目标参数后,小组将根据适当的标准和规范,准备产品/服务设计输出。

设计输出包括:产品特性包括所有的规范、设计书面说明,每个分项或单元的特性,产品或服务目标参数,以及安全、可靠、可维修和可运营的需求。

新版FMEA管理规定,第五版FMEA

新版FMEA管理规定,第五版FMEA

新版FMEA管理规定,第五版FMEA 新版FMEA管理规定(完整版)第五版FMEA第五版FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)是一种用于识别、评估和减轻系统、过程或产品中潜在故障模式及其潜在后果的方法。

它是一种重要的风险管理工具,可用于优化产品设计和生产过程,提高产品质量和可靠性。

FMEA的目的第五版FMEA的目的是识别潜在的故障模式、评估其严重性、频率和侦测能力,以确定适当的对策来减少潜在故障对系统、过程或产品造成的影响。

通过实施FMEA,可以预防可能引发客户投诉、产品故障、质量问题、安全问题或生产延误等负面影响的故障。

FMEA管理规定的要求新版FMEA管理规定要求以下步骤的执行:1. 创建FMEA团队:由跨职能团队(例如工程师、质量专员、运营人员等)组成,确保全面性和专业性。

2. 确定FMEA范围:明确所涵盖的系统、过程或产品的边界,并定义需要进行FMEA分析的功能和特性。

3. 识别故障模式:通过头脑风暴、参考历史数据、文献研究等方法,识别可能的故障模式。

4. 评估严重性:对每个故障模式进行严重性评估,考虑其对安全、质量、可靠性等方面的影响。

5. 评估频率:对每个故障模式进行频率评估,考虑其出现的概率和影响程度。

6. 评估侦测能力:对每个故障模式进行侦测能力评估,考虑已有的控制措施和监测方法。

7. 计算风险优先级数(RPN):根据严重性、频率和侦测能力的评估结果,计算每个故障模式的RPN,并根据RPN确定优先处理的故障模式。

8. 制定对策:针对高风险的故障模式,制定适当的对策来降低其影响和概率,例如改进设计、优化生产过程、增加监控和检测措施等。

9. 实施对策:确保制定的对策能够有效实施,并监控其执行情况和效果。

10. 定期审核:定期对FMEA进行审核,确保其与实际情况的一致性和有效性,并做出相应的修订和改进。

以上是新版FMEA管理规定的要求,只有全面、准确地执行这些要求,才能有效地利用FMEA进行风险管理,并提升产品质量和可靠性。

FMEA管理规范

FMEA管理规范

FMEA管理规范文件编号:1.目的通过分析、预测设计、过程中潜在的失效,研究失效的原因及其后果,并采取必要的预防措施,避免或减少这些潜在的失效,从而提高产品、过程的可靠性。

2.适用范围适用于公司设计FMEA、过程FMEA活动的控制。

3.职责3.1 产品研发部(R&D)负责组织成立DFMEA(设计FMEA)小组,负责DFMEA活动的管理。

3.2 生产技术部(PE)负责组织成立PFMEA(过程FMEA)小组,负责PFMEA活动的管理。

3.3 产品研发部、生产技术部、品管部、生产部、营销部、采购部等部门指定人员参加DFMEA小组、PFMEA小组。

必要时,由品管部邀请供应商、客户参加。

3.4 DFMEA小组负责制定《DFMEA潜在失效后果严重程度(S)评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发生概率(O)评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发现难度(D)评价标准》。

3.5 PFMEA小组负责制定《PFMEA潜在失效后果严重程度(S)评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发生频度(O)评价标准》、《PFMEA潜在失效模式发现难度(D)评价标准》。

4.工作程序4.1 设计FMEA的开发实施4.1.1 DFMEA实施的时机4.1.1.1 按APQP的计划进行DFMEA。

4.1.1.2 在出现下列情况时,DFMEA小组应在产品零件图纸设计之前进行DFMEA活动:①开发新产品/产品更改;②产品应用的环境发生变化;③材料或零部件发生变化。

4.1.2 DFMEA实施前的准备工作①产品研发部(R&D)牵头成立DFMEA(设计FMEA)小组,生产技术部、品管部、生产部、营销部、采购部等部门指定人员参加DFMEA小组,必要时,由品管部邀请供应商、客户参加。

②在DFMEA活动实施前,DFMEA小组应制定出《DFMEA潜在失效后果严重程度(S)评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发生概率(O)评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发现难度(D)评价标准》。

PFMEA管理办法

PFMEA管理办法

1 目的
找出过程潜在失效模式,制定和实施相应的纠正措施,防止不合格的发生.
2 适用范围
适用于新产品、新工艺及其更改过程和对工序进行改进活动中预先分析评价过程失效与拟订相应预防措的FMEA活动.
负责:技术部
3 术语和定义
潜在失效模式:是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图,它是对该工序上所有特定不符合的具体描述.
FMEA: 是产品过程开发中采用的一种分析技术,用以最大限度地保证产品设计/制造过程中的各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述.
严重度(S):是一给定失效模式最严重的影响后果的级别,分为1—10级.
频度(O):是指某一特定的起因/机理发生的可能性,分为1—10级.
探测度(D):是指对失效的起因/机理或者失效模式是否容易发现或检测到的程度,分为1—10级.
风险顺序数(RPN):是严重度(S) 频度(O)和探测度(D)的乘积即:RPN=S*O*P.
5 过程监视和测量
采取措施后RPN值符合率计算公式:
RPN值符合率=(RPN实际值/RPN目标值)*100%
附件一: 严重度、频度和探测度评价准则
检查类别: A 防错 B 量具 C 人工检验
附件二: FMEA管理流程简图。

FMEA管理办法

FMEA管理办法

FMEA管理办法版号修订1. 目的通过制定并实施本管理办法,以指导在事前对潜在失效原因/后果进行分析/识别/监控,消除设计和过程潜在隐患,减少设计失误和过程失效发生或找出失效原因,不断持续改善提高设计和过程工序能力。

2. 范围本规则适用于设计FMEA和过程PMEA的编制和更改。

3. 职责3.1项目小组在项目进展的各个阶级负责组织成立DFMEA和PFMEA 小组,并组织对DFMEA和PFMEA进行评审。

3.2 DFMEA小组负责编制DFMEA,并负责及时更改。

3.2.1产品设计人员负责跟踪措施的执行情况。

3.3 PFMEA小组负责编制PFMEA,并负责及时更改。

3.3.1工艺人员负责跟踪措施的执行情况。

4. 管理办法4.1 DFMEA工作程序4.1.1成立DFMEA小组在产品设计前,按照《产品实现策划程序》,项目组长组织成立DFMEA小组,小组以产品设计人员为主,同时还要有生产、检验、质量、销售(必要时还有顾客和供应商)等各方面的专业人员参加,并指定负责人。

DFMEA小组负责人将各项职责明确到人。

4.1.2信息收集及分析在DFMEA进行前,小组负责人组织收集相关资料和信息,包括(不限于此):立项分析报告、设计任务书(产品质量目标、性能、可靠性目标、成本目标等项目目标)、初始材料清单、产品的使用环境及其作用信息、初始产品标准和材料规范、初始特殊特性清单、以往类似产品的DFMEA等。

通过对这些资料和信息的分析,明确期望特性。

FMEA管理办法版号修订4.1.3 画逻辑框图4.1.3.1 DFMEA是一组系统化的活动,用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理;应评价最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

为确保顾客满意,这是对设计过程的完善。

4.1.3.2 FMEA的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行DFMEA。

通过绘制所要分析的系统、子系统或零部件的关系框图,说明分析中包括的各项目之间的主要关系,建立分析的逻辑顺序。

基于FMEA的质量管理方法分析

基于FMEA的质量管理方法分析

基于FMEA的质量管理方法分析引言质量管理是现代企业不可或缺的一项重要任务。

随着市场竞争的日益激烈,企业需要确保产品或服务的质量以满足客户需求,并提升自身竞争力。

在质量管理领域,基于失效模式和影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)的方法被广泛应用,它能够有效地识别潜在的问题和风险,并采取相应的预防措施。

本文将探讨基于FMEA的质量管理方法,并分析其优势和应用。

FMEA的基本原理和步骤FMEA是一种系统化的方法,旨在识别和评估潜在的失效模式及其对系统或流程的影响。

它的基本原理是在产品或工艺的不同环节中,确定失效模式、失效影响和失效严重程度,并根据这些信息制定相应的控制措施。

FMEA通常包括以下步骤:1. 确定分析对象:选择特定的产品、流程或系统作为分析对象,明确目标和范围。

2. 构建流程图:绘制流程图以了解不同环节的关系和变量。

3. 鉴别失效模式:通过头脑风暴、评审或资料查阅等方式,确定可能的失效模式。

4. 评估失效影响:确定失效对产品、用户或流程的影响程度,包括安全、性能、可靠性等方面。

5. 评估失效严重性:根据失效影响和其他相关因素,对失效严重性进行定量或定性评估。

6. 识别潜在原因:确定导致失效的潜在原因,包括人、机、料、法、环等方面。

7. 制定改进措施:根据潜在原因,提出相应的改进措施,如减少风险、预防控制、提升设计等。

8. 实施措施和监控:将改进措施纳入日常管理,并对其有效性进行监控和评估。

FMEA的优势和应用FMEA方法具有以下优势和应用价值:1. 预防性导向:FMEA的核心思想是在事前预防,通过识别和解决潜在问题,降低质量风险,提高产品或服务的可靠性。

2. 适用范围广:FMEA方法适用于各个行业和领域,包括制造业、医疗保健、金融等。

无论是产品还是流程,都可以采用FMEA进行质量管理和改进。

3. 多层次应用:FMEA方法可以在不同层次上应用,从零部件到整个系统或流程,从产品设计到生产过程中的各个环节。

FMEA管理办法

FMEA管理办法

三级文件FMEA管理办法文件编号:TD3-03 版本:1发布日期:2011.12.01 实施日期:2012.01.01文件更改履历表使相关人员掌握FMEA的编写方法及如何运用FMEA来预防和改进缺陷。

2、范围:适用于FMEA(包括DFMEA和PFMEA)的编制、实施和修改的管理。

3、定义:3.1 FMEA:潜在的失效模式及后果分析。

3.2 DFMEA:设计潜在的失效模式及后果分析3.3 PFMEA: 过程潜在的失效模式及后果分析3.4 RPN:风险顺序数4、职责:4.1技术部:负责组织项目小组进行FMEA的编制、实施和修改。

5、工作内容:5.1编制完成及修改时机:5.1.1 DFMEA(1)在一个设计概念最终形成之时或之前开始;(2)在产品开发的各个阶段,发生更改或获得更多的信息时,持续予以更新;(3)在最终产品加工图样完成之前全部结束。

5.1.2 PFMEA(1)工装样件或小批量生产前开始编制;(2)小批量试生产结束至生产前完成;(3)PFMEA是一份动态文件,应定期或不定期进行修改。

5.2 FMEA的表格格式:5.2.1采用FMEA第四版最新格式,填写内容说明参见外来文件FMEA(第四版)。

5.3编制FMEA的资料来源:(1)顾客要求:包括图纸/标准/规范等;(2)项目小组成员名单;(3)新产品开发进度计划;(5)过程流程图,包括初始的和正式的;(6)特殊特性清单(7)类似产品的控制计划/作业指导书/检验指导书等;(8)S、O、D的评价准则。

5.4严重度(S)之评价准则:参见附件1。

5.5频度数(O)之评价准则:参见附件2。

5.6探测度(D)之评价准则:参见附件3。

5.7风险顺序数(RPN)之接收准则:5.7.1采用末位淘汰的方式,对RPN数值最大的项目优先采取改进措施;5.7.2当S≥9时,则不论RPN值多大,都必须予以特别关注;5.7.3 RPN的计算公式:RPN=S×O×D。

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附件:
过程潜在失效模式及后果分析管理办法(试行)
1.目的和使用范围
1.1目的:预测产品的失效模式,判断失效原因,预测失效模式对使用产生的影响和后果,提出应采取的可行性对策,在过程中采取相应措施,将缺陷的影响降至最低限度,防止产品失效。

1.2 适用范围:本办法适用于济南动力部过程潜在失效模式及后果分析。

2.职责
2.1 技术部是过程潜在失效模式及后果分析的归口管理部门。

2.2 APQP多方论证小组负责过程开发中各阶段的过程潜在失效模式及后果分析的编制和修订。

3.工作流程图
4.工作内容/要求
4.1定义:
4.1.1 FMEA :潜在失效模式及后果分析。

分为设计FMEA、过程FMEA、系统FMEA 等。

4.1.2潜在失效模式是指可能发生,但不一定发生的失效模式;
4.1.3潜在失效后果是指一种潜在失效模式会给顾客带来的后果;
4.1.4后果分析指的是一种失效模式如果发生,会给顾客带来多大的风险。

4.2 过程FMEA的应用情形:
过程FMEA应用于以下基本情形:
新设计、新技术涉及的新过程的开发;
现有过程的修改;
现有过程在新的环境、场所中的使用。

4.3过程FMEA实施时段:从可行性研究开始,直至完成产品和过程确认、生产出满足顾客要求和期望的产品的全过程。

4.4工作内容:
4.4.1技术部组织过程开发
根据集团公司或公司的任务,技术部接收过程开发的任务,对新产品的过程或现有过程的修改等情况,组织过程开发工作,识别出FMEA工作任务。

4.4.2组织成立APQP小组
技术部组织质量、生产、设备等各方面人员,成立APQP小组。

4.4.3失效模式预测分析
APQP小组根据顾客的要求、法律法规的要求、过去的经验、失败记录等信息,开展失效模式预测分析。

4.4.4确定RPN
4.4.4.1风险顺序数(RPN)
• RPN=(S)×(O)×(D)
–潜在失效模式的综合风险评估
•RPN用来表示过程风险的度量,其数值在1~1000之间;
(1)潜在失效模式
指在过程中有可能潜在的不符合或不满足过程功能/要求或设计意图的形式,是对具体工序不符合要求的描述,它可能影响下道工序潜在失效模式的相关起因,也可能是上道工序潜在的失效的后果。

典型的失效模式有下列可能,但不局限于此:
尺寸超差、断裂、表面粗糙、毛刺、脏污、变形、划伤,潜在事项牧师的描述应以规范化和技术术语来描述,不同于顾客观察现象。

(2)潜在失效的后果
指潜在失效模式对规格造成的影响。

应根据顾客发现或经历的情况来描述其后果。

顾客可能是下道工序,也可能是外部最终用户或其他方面。

如果后果可能是影响安全性和法规的符合性,应清楚说明。

(3)严重度数(S):
严重度是指某项失效发生时,对系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

严重度仅适用于后果,严重度的评估分为1~10级。

(4)潜在失效起因/机理
所谓潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象,其作用结果就是失效模式,在尽可能广的范围内,列出每一个失效模式的所有失效起因/机理,应尽可能简明扼要、完整,使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。

典型的失效起因可能包括但不仅限于下列情况:
规定的材料不对、技术参数不当、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养说明不当、环境保护不够、计算错误等。

典型的失效机理可能包括但不仅限于下列情况:
屈服、疲劳、材料性能不稳定、蠕变、磨损、腐蚀等。

(5)频度(0):
频度是指某一特定失效起因/机理(列于前一栏中)发生的频率。

(6)现行探测过程控制
是对尽可能的防止失效模式或起起因/机理的发生,或者尽可能的探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的描述
(7)探测度(D)
是指产品在制造或装配过程中,利用控制方法之初失效起因/机理或找出失
效模式的可能性的评价指标。

(8)类别
产品或过程的特殊特性标识。

4.4.4.2 RPN要求
当RPN值>90(或依顾客要求)时,应采取改进措施;
不管RPN值多少,当S≥8时,均需要采取措施。

根据实际情况,对RPN值相对较高的项目进行持续改进(一般重点关注排序在前20%的项目)。

4.4.5建议措施及实施
填入建议采取的具体改进措施。

采取的措施的目的都是为了减少严重度、频度和探测度值。

填入措施后,责任人应主动跟踪措施的有效性。

4.4.6措施执行结果
根据实际实施情况,最终采取的措施有可能与FMEA中的建议措施不同,但在实施前必须取得FMEA小组的认可。

确定了采纳的纠正措施后,再在本栏填入修正后的计分,将RPN重新算出。

RPN根据修正后的RPN值。

4.4.7更新FMEA
4.4.7.1 FMEA文件一个动态文件,应根据新产品信息、制造过程信息、售后服务信息等收集产品的失效模式,分析后果,不断的更新FMEA。

并定期评估其有效性。

4.4.7.2 各部门应采用国际化FMEA编制工具APiS IQ-FMEA软件,便于APQP多方论证小组分析问题,使FMEA形式统一,内容不断的充实。

5.质量记录
记录名称保存地点保存时间FMEA 技术部三年
6.相关文件
技术文件控制程序
产品质量先期策划控制程序
附表1:严重度数评价准则
附表2: 频度评价准则
附表3:探测度评价准则。

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