连续熔硫釜操作说明

·连续熔硫工段操作规程

目录

一、安全警示

二、工艺流程

三、操作说明

四、常见故障现象及处理方法

本《操作手册》旨在指导运行操作人员规范日常操作行为，确保熔硫釜处理系统安全、经济可靠地运转，避免因操作不当等人为因素影响的正常生产，防止发生人身及设备事故。也可供生产管理部门做岗上操作考核之参考。

一、安全警示

值班操作及维修人员上岗应着工装，不可穿肥短衣服；身体各处与运转设备的转动部位应保持30厘米以上的安全距离，以防被机器卷入，导致人身伤害事故；登高作业时，应佩戴合格的安全带并妥善固定。

非电气专业人员不得打开电气控制屏，更不能拨弄屏内电器部件。设备维修时应请专业人员分断相应回路的断路器，以防误操作时设备意外转动伤人。断路器合闸前应确认相关接触器处于释放状态，防止合闸后机器自行启动。

二、工艺流程

化工厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫通常收集贮存在硫泡沫槽中。在硫泡沫中，硫以单质硫的微小颗粒附着在泡沫中。利用压缩空气或耐碱泵将硫泡

沫输送至连续熔硫釜内内，连续熔硫釜为夹套容器，夹套内通蒸汽对硫泡沫进行加热。当加热至70-90℃时，泡沫破裂成微小颗粒的单质硫并迅速聚集增大，依靠重力固液分离。釜的上部安装有一个易于脱硫液进入、收集而阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。收集后的脱硫液排除熔硫釜外并回收至脱硫系统循环使用。剩余的硫颗粒靠自重下沉至熔硫釜的下部，熔硫釜的下部安装熔硫加热器，下沉降的硫颗粒不断积累，当加热至120-130℃时，成为易于流动的熔融状态的硫，排除熔硫釜外，经室温冷却后成为块状固体硫。工艺流程如下：工艺流程：

三、操作说明

3.1工艺指标要求：

温度：A.排液温度70-90℃，硫颗粒含量<1g/L。

B熔硫温度120-140℃。

C.熔顶温度90-100℃。

压力：A蒸汽压力0.35-0.4Mpa。

B.夹套压力0.3-0.4MPa。

C.釜内压力0.3-0.4MPa。

3.2操作要点：

排液温度的控制：

A用排液阀：开大一点，压力下降。关小一点压力上升，温度慢慢上升。

B排液量合适，排液阀不动，用加减蒸气来调节：蒸气开大，温度上升，蒸气减少，温度下降。

C最好用其中的一阀来调节，以保证压力温度平稳。

D不论如何调节，必须保证：排液温度70-90℃不带硫颗粒，釜内压力0.2-0.3MPa。

3.3放硫；硫磺可间断排放，生产情况允许的话，也可连续排放硫。

3.4注意事项：

A温度的调节要在小范围内进行，要勤检查及时调节，不要大幅度波动。

B排液阀的开关要缓慢，不要忽大忽小，保持釜内压力稳定。

C如果由于压力波动，造成排液不好时，可关一会排液阀，等压力稳定了再开排液阀

D蒸气阀的开关也要缓慢，要在小范围内加减。

E放硫时要站在侧面，放硫阀不能开的过大。

F放完硫磺后，把渣滓放净，放至冒气，再关放硫阀

G正常操作时，要勤检查导淋水情况，以不存水，不跑气太大为好。尤其要注意夹套排水情况，因为它直接影响熔硫速度和硫磺质量。

3.5开、停车注意事项：

开车：加压泵已具备开车条件，关排液阀，启动泵，开泵出口阀，观察泵出口压

力达到0.4MPa。开蒸气等一段时间，温度升上来时开排液阀。如果温度低时，可再关一会排液阀，温度上升来时开排液阀，调至温度正常。如果边排液，边加温等温度升到正常，已经排出一定量的硫泡沫，对生产不利，影响硫磺质量。停车：停车前放尽硫磺和渣滓。关泵出口阀，停泵，关排液阀，关蒸气加入阀，停蒸气。导淋阀不关，开车时，检查一下排水量。

四、常见故障现象及处理方法

4.1现象：釜内温度高，压力高（高于泵出口）脱硫液往回倒时；

处理方法：泵不停，关蒸汽，开大排液阀（温度降下来再开车）。

4.2现象：排液管排出气体，不带硫颗粒。

处理方法：可关掉蒸气，关排液阀，等釜内压力平稳后，自然降温后再开车。

4.3现象：釜内温度高，排液夹带硫颗粒；

处理方法：不要关排液阀，关关蒸汽，等温度降下来重新调整工艺指标，以防堵管堵阀门。

4.4现象：停车时蒸气阀关不好；

处理方法：用排液阀把釜内压力卸掉后，排液阀不关（当做放空用），开大导淋阀，防止时间长釜内超压。

4.5现象：放硫阀有轻微堵时；

处理方法：开打熔硫管蒸汽阀门，放硫阀不可一次开大，要来回多开关几次，防止泄压突然喷出，造成事故。

4.6现象：如果放硫管堵的严重捅不开时，关死蒸汽，停泵停车2小时后拆开放硫阀，釜锥底部的硫磺冷却凝固后，不可烫伤，用钢钎子进行处理。（除非泵入

不溶性固体物，一般不会发生此事故）

4.7现象：泵进口管堵时要注意；

处理方法：开排液阀，关泵出口阀，停泵，开泵出口阀使釜内压力往回倒，冲开堵处。修时要注意，釜内和泡沫槽内不要掉进固体不溶物，防止堵塞管道。