PFMEA培训教材 ppt课件
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过程控制计划
PFMEA (所有的“”主要“过程) 利用RPN值来评定特性
6. FMEA的益处
预防计划； 识别改变需求； 降低成本； 减少浪费； 降低保证成本； 降低无增值操作；
6. FMEA的益处
工作量
纸面
Resource for Paper
problem
solving
FMEA
在制造阶段：用于指出加工、装配、生产、设 计方面的问题点，反推至前一过程或前一阶段， 要求进行必须的改进。
2. 应用FMEA三种典型时机
美国航空及太空署（NASA）实施阿波罗登月计划 时，在合同中明确要求实施FMEA；
七十年代--1972年，美国福特汽车公司受到美国 太空总署许可正式在汽车行业使用FMEA；
今天FMEA已经是一个国际化标准要求； 现在已经进入一般性工业，如：电子，医药，计
算机等。
3. 何谓FMEA
FMEA是一组系统化的活动，其目的是： 识别、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 书面总结上述过程。
机器
工具 工作站 生产线 操作者培训
过程 测量
注意：将全过程的 失效模式降为最小
目标：最大化的全 过程质量、可靠性 、成本和可维护性
2. FMEA的关联性
失效模式
后果
原因
SFMEA
问题的分支
问题
问题产生的原因
DFMEA 问题产生的原因来自 准确的后果定义 设计失效模式产
SFMEA
来自SFMEA
生的原因
动的个体； 集体讨论： 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的 集体讨论；
成功的FMEA小组
控制方向和焦点； 建立自身的统一性； 负责并使用测量方法； 有全体的支持； 是横向多功议； 决定谁将参加； 预先准备议题； 主张进行会议笔记或记录； 建立基本准则； 遵守事先的议程； 评价会议； 不允许中断；
过程FMEA小组成员
过程工程师—通常的小组领导：
生产操作者； 工艺工程师；
设计工程师； 可靠性工程师；
加工工程师； 维修工程师；
项目经理；
质量工程师；
其他，包括：销售、供应商、QA/QC等
10. DFMEA与PFMEA比较
DFMEA的失效 润滑能力不足 错误的原料说明
PFMEA的失效 润滑油使用不够 错误的原料使用
模式
下工程 经销商
使用者
都是PFMEA所要考虑的对象
9. PFMEA潜在失效模式
潜在失效模式（过程） :
是指过程可能潜在不满足过程要求和/或设计意图的 种类，其已描述在过程功能/要求栏中。
它是对某具体工序不符合要求的描述。 它可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，
也可能是上一道作业的潜在失效模式的后果。 在PFMEA准备中，要假设提供的零件／材料是合格
它可能只发生在特定的运行环境条件下（如热、冷、 干燥、灰尘等），以及在特定的使用条件下（如超 过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等），都 应考虑。
4. DFMEA潜在失效后果
潜在失效后果（设计） :
就是失效模式对功能的影响，就如顾客感受的一样。 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后
应该以过程/作业性能来描述。
11. PFMEA潜在失效起因/机理
潜在失效起因/机理（过程） :
是指失效发生的根本原因，其作业结果的显 现就是失效模式。
12. PFMEA现行过程控制
现行过程控制 :
是指尽可能阻止失效模式或失效起因/机理的 发生，或者探测将发生的失效模式或失效起因 /机理的控制的描述。
一、FMEA起源和定义
起源于美国国家宇航局 NASA
应用于航天产品的生产制造
1. 预防观念
问题
优质企业 总数
项目
项目
策划
实施
验收
使用
劣质企业 问题 总数
项目
项目
验收
使用
策划
实施
2. FMEA发展历史
20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA， 主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很 好的实效；
描述材料的整个加工流程，包括任何的返工 和修理操作。
三、FMEA理解与实施前准备
1. 典型的FMEA
系统
设计
过程
部件 子系统 主系统
部件 子系统 主系统
人、机、料 法、环、测
(5M1E)
注意：将系统的失 效模式降为最小 目标：最大化的产 品质量、可靠性和 成本
注意：将设计的失 效模式降为最小 目标：最大化的产 品质量、可靠性、 成本和可维护性
14. 风险顺序数RPN
风险顺序数是产品严重度 （S）、频度 （O）、探测度（D）的乘积。在单独的 FMEA范围之中，该值（1至1000之间）可 被用来对设计或过程控制的等级次序。
15. 过程流程图
初始过程流程图： 从预料的材料和产品/过程方案中得出的预期
加工过程的描述。 过程流程图：
它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什么 样的设计才能满足顾客要求。
4. FMEA模式
可能会发生的问题 事先分析了解原因
已做的事
要做的事
发生了什么事 什么原因
4. FMEA模式
失效原因
材料不对 结合方式不对 公差不对 原理不对
失效模式
一般是发生 在产品上
失效后果
一般是指对 下工程或最 终顾客的影响
2. DFMEA顾客
本设计可能 产生的失效
模式
更高一 层系统
汽车制 造商
使用者
都是DFMEA所要考虑的对象
3. DFMEA潜在失效模式
潜在失效模式（设计） :
是系统、子系统或零部件有可能未达到或未完成在 项目/功能栏中所描述设计意图的种类（如预期的功 能丧失）。
它可能是更高一级子系统或系统的潜在失效模式的 起因，也可能是它低一级的零部件潜在失效模式的 后果。
果。 要清楚地说明该失效模式是否会影响到安全性，或
与法规不符。 不同级别的系统、子系统或零件之间存在着系统层
次上的关系。
5. DFMEA潜在失效起因/机理
潜在失效起因/机理（设计） :
是指一个设计弱点的迹象，其结果就是失效 模式。
原因
模式
后果
6. DFMEA现行设计控制
现行设计控制 : 是指现行预防措施、设计确认/验证或其它活
PFMEA 问题产生的原因来自 和DFMEA相同 详细的过程失效
DFMEA
的后果
模式产生的原因
3. FMEA的时间顺序
DFMEA PFMEA
概念 初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程 生产开始 确认
DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工 具的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
一人做出决定； 一人请教全体，然后作出最终的决定； 小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上；
9. 设计FMEA小组成员
一般在筹备样件期间开始准备： 设计工程师—通常的小组领导； 检验工程师； 可靠性工程师； 制造工程师； 最终服务工程师； 项目经理； 质量工程师； 顾客联系人； 其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等；
10. DFMEA与PFMEA比较
DFMEA
来自经验和数据 来自预测
项目/功能
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严 重级 度别
潜在失效 的起因/机理
频 度
现行 设计控制
探 测 度
RPN
O
D
S
PFMEA
项目/功能
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严 重级 度别
潜在失效 的起因/机理
频 度
现行 过程控制
探 测 度
预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现， 或减少它们的频度；
探测：探测失效或失效的起因/机理，并引导 至纠正措施。
13. PFMEA中的S、O、D
严重度（S）:是对一个已假定失效模式 的最严重影响的评价等级。
频度（O）：是指具体的失效起因/机理 发生的可能性。
探测度（D）：是结合了列在过程控制中 最佳的探测控制等级。
频度（O）：是指在设计的寿命中某一特定失 效起因/机理发生的可能性。
探测度（D）：是结合了列在设计控制中最佳 的探测等级。
8. PFMEA顾客
PFMEA中的顾客 : 一般是指“最终使用者”，还包括是后续或下
游制造或装配作业、服务工作、以及政府法规。
8. PFMEA顾客
本过程可能 产生的失效
的，除非这可以被PFMEA小组由历史的数据指出这 缺陷是属于进货零件的质量问题。
10. PFMEA潜在失效后果
潜在失效后果（过程） :
是指失效模式对顾客的影响。 应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描
述失效的后果。——使用顾客的语言 对于最终使用者来说，失效后果应该一律用
产品或系统的性能来描述； 对于下一道作业/后续作业/地点，失效后果
为了能促进潜在失效模式的分析pfmea的格式见案例建立过程风险评定表操作方式可能的失效模式风险程度架模不良尺寸失误高风险设定注塑条件时间不对导致变形高风险过程失效模式过程1过程2过程3过程4失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4工序作业细则参数失效模式电镀添加电镀液浓度浓度错误电镀厚度不足或太多调整ph值ph值ph值过高或过低电镀厚度不足或太多弯曲毛刺孔错位断裂转运损坏脏污变形表面太光滑短路开路表面粗糙开孔太深失效模式应以规范化技术术语描述不同于顾客察觉的现象噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良对最终使用者无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损工序13
FMEA小组的守则
基本的准则是对“同一组织”的帮助； 小组必须确定自身的基本准则； 一旦确定，每个人必须维护； 他们可以在后续的会议上修订或更改这个准则；
FMEA小组会议的责任
阐明； 参与； 听从； 总结； 管理时间； 检验一致性； 评价会议过程；
FMEA小组决定的标准/模式
失效
在規定条件 下, (环境、 操作、时间) 不能完成既 定功能。
在規定条件 下, 产品参 数值不能维 持在規定的 上下限之间
2. DFMEA顾客
DFMEA中的顾客 : 是指“最终使用者”，还包括负责设计或更高
一级装配过程设计的工程师/小组，以及在生产 过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。
动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于 所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。 预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现， 或减少它们的频度； 探测：在该项目投产之前，以任何解析的或物 理的方法，查出失效或失效模式的起因/机理。
7. DFMEA中的S、O、D
严重度（S）:是对一个已假定失效模式的最严 重影响的评价等级。
RPN
O
D
S
设计/过程
起因
后果
控制
失效模式
频度
严重度
探测度
四、FMEA实施流程及注意事项
1. FMEA的应用
FMEA作为一种重要的可靠度分析工具，应用 于组织活动的各个阶段：包括从系统-子系统-零 件的策划、开发阶段有计划地展开，由设计阶 段延伸到制造和应用阶段；
在设计阶段：用于指出设计上的问题点，改善 设计，用以确认产品设计是否满足顾客要求；
FMEA 潜在失效模式与后果分析
FMEA理解
预见风险，防止失败，促进提升 周全考虑，应对风险，事半功倍
前言
一个在使用上100%合格的产品的故事
主要内容
一、FMEA起源和定义 二、FMEA术语理解 三、FMEA理解与实施前准备 四、FMEA实施流程及注意事项 五、FMEA分析思路 六、PFMEA实施方法 七、编制实施PFMEA
硬件 Material
Traditional
概念
设计
过程
产品 Time
7. FMEA前提条件
选择适当的小组和有效的组织成员； 为每个产品/服务、过程/系统选择小组； 建立团队体系； 定义顾客和顾客需求/期望； 涉及/过程需求； 开发过程流程图**；
8. FMEA小组
小组： 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行
4. FMEA模式
再评估
采取可行 的对策
现行预计的产品/过程 分析 对顾客或下
可能产生的失效模式
工程的影响
哪些原因可能
不能接受
造成这个失效模式
分析
组织能 否接受？
5. FMEA分类
依据阶段不同可分为： DFMEA：设计的~~~ PFMEA：过程制造的~~~
依据作用不同可分为： 系统FMEA； 子系统FMEA； 零件FMEA；
4.典型产品和过程开发三部曲
DFMEA PFMEA
MSA SPC PPAP
柳州艾肯迪管理咨询有限公司——致力于卓越管理！
5.控制计划/过程流程图
建议的产品质量计划顺序
过程流程清单 （包括所有的过程）
APQP程序 将启动这个过程
DFMEA
过程流程/ 控制计划 （所有的“”主要“过程)
过程流程清单 转化为
还有安全的FMEA等等；
1. FMEA失效
失效: 在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既
定功能。 在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上
下限之间。 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、
卡死等损坏现象。
1. FMEA失效
产品在工作 范围內, 导 致零组件的 破裂、断裂、 卡死、損坏 現象
PFMEA (所有的“”主要“过程) 利用RPN值来评定特性
6. FMEA的益处
预防计划； 识别改变需求； 降低成本； 减少浪费； 降低保证成本； 降低无增值操作；
6. FMEA的益处
工作量
纸面
Resource for Paper
problem
solving
FMEA
在制造阶段：用于指出加工、装配、生产、设 计方面的问题点，反推至前一过程或前一阶段， 要求进行必须的改进。
2. 应用FMEA三种典型时机
美国航空及太空署（NASA）实施阿波罗登月计划 时，在合同中明确要求实施FMEA；
七十年代--1972年，美国福特汽车公司受到美国 太空总署许可正式在汽车行业使用FMEA；
今天FMEA已经是一个国际化标准要求； 现在已经进入一般性工业，如：电子，医药，计
算机等。
3. 何谓FMEA
FMEA是一组系统化的活动，其目的是： 识别、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 书面总结上述过程。
机器
工具 工作站 生产线 操作者培训
过程 测量
注意：将全过程的 失效模式降为最小
目标：最大化的全 过程质量、可靠性 、成本和可维护性
2. FMEA的关联性
失效模式
后果
原因
SFMEA
问题的分支
问题
问题产生的原因
DFMEA 问题产生的原因来自 准确的后果定义 设计失效模式产
SFMEA
来自SFMEA
生的原因
动的个体； 集体讨论： 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的 集体讨论；
成功的FMEA小组
控制方向和焦点； 建立自身的统一性； 负责并使用测量方法； 有全体的支持； 是横向多功议； 决定谁将参加； 预先准备议题； 主张进行会议笔记或记录； 建立基本准则； 遵守事先的议程； 评价会议； 不允许中断；
过程FMEA小组成员
过程工程师—通常的小组领导：
生产操作者； 工艺工程师；
设计工程师； 可靠性工程师；
加工工程师； 维修工程师；
项目经理；
质量工程师；
其他，包括：销售、供应商、QA/QC等
10. DFMEA与PFMEA比较
DFMEA的失效 润滑能力不足 错误的原料说明
PFMEA的失效 润滑油使用不够 错误的原料使用
模式
下工程 经销商
使用者
都是PFMEA所要考虑的对象
9. PFMEA潜在失效模式
潜在失效模式（过程） :
是指过程可能潜在不满足过程要求和/或设计意图的 种类，其已描述在过程功能/要求栏中。
它是对某具体工序不符合要求的描述。 它可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，
也可能是上一道作业的潜在失效模式的后果。 在PFMEA准备中，要假设提供的零件／材料是合格
它可能只发生在特定的运行环境条件下（如热、冷、 干燥、灰尘等），以及在特定的使用条件下（如超 过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等），都 应考虑。
4. DFMEA潜在失效后果
潜在失效后果（设计） :
就是失效模式对功能的影响，就如顾客感受的一样。 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后
应该以过程/作业性能来描述。
11. PFMEA潜在失效起因/机理
潜在失效起因/机理（过程） :
是指失效发生的根本原因，其作业结果的显 现就是失效模式。
12. PFMEA现行过程控制
现行过程控制 :
是指尽可能阻止失效模式或失效起因/机理的 发生，或者探测将发生的失效模式或失效起因 /机理的控制的描述。
一、FMEA起源和定义
起源于美国国家宇航局 NASA
应用于航天产品的生产制造
1. 预防观念
问题
优质企业 总数
项目
项目
策划
实施
验收
使用
劣质企业 问题 总数
项目
项目
验收
使用
策划
实施
2. FMEA发展历史
20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA， 主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很 好的实效；
描述材料的整个加工流程，包括任何的返工 和修理操作。
三、FMEA理解与实施前准备
1. 典型的FMEA
系统
设计
过程
部件 子系统 主系统
部件 子系统 主系统
人、机、料 法、环、测
(5M1E)
注意：将系统的失 效模式降为最小 目标：最大化的产 品质量、可靠性和 成本
注意：将设计的失 效模式降为最小 目标：最大化的产 品质量、可靠性、 成本和可维护性
14. 风险顺序数RPN
风险顺序数是产品严重度 （S）、频度 （O）、探测度（D）的乘积。在单独的 FMEA范围之中，该值（1至1000之间）可 被用来对设计或过程控制的等级次序。
15. 过程流程图
初始过程流程图： 从预料的材料和产品/过程方案中得出的预期
加工过程的描述。 过程流程图：
它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什么 样的设计才能满足顾客要求。
4. FMEA模式
可能会发生的问题 事先分析了解原因
已做的事
要做的事
发生了什么事 什么原因
4. FMEA模式
失效原因
材料不对 结合方式不对 公差不对 原理不对
失效模式
一般是发生 在产品上
失效后果
一般是指对 下工程或最 终顾客的影响
2. DFMEA顾客
本设计可能 产生的失效
模式
更高一 层系统
汽车制 造商
使用者
都是DFMEA所要考虑的对象
3. DFMEA潜在失效模式
潜在失效模式（设计） :
是系统、子系统或零部件有可能未达到或未完成在 项目/功能栏中所描述设计意图的种类（如预期的功 能丧失）。
它可能是更高一级子系统或系统的潜在失效模式的 起因，也可能是它低一级的零部件潜在失效模式的 后果。
果。 要清楚地说明该失效模式是否会影响到安全性，或
与法规不符。 不同级别的系统、子系统或零件之间存在着系统层
次上的关系。
5. DFMEA潜在失效起因/机理
潜在失效起因/机理（设计） :
是指一个设计弱点的迹象，其结果就是失效 模式。
原因
模式
后果
6. DFMEA现行设计控制
现行设计控制 : 是指现行预防措施、设计确认/验证或其它活
PFMEA 问题产生的原因来自 和DFMEA相同 详细的过程失效
DFMEA
的后果
模式产生的原因
3. FMEA的时间顺序
DFMEA PFMEA
概念 初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程 生产开始 确认
DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工 具的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
一人做出决定； 一人请教全体，然后作出最终的决定； 小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上；
9. 设计FMEA小组成员
一般在筹备样件期间开始准备： 设计工程师—通常的小组领导； 检验工程师； 可靠性工程师； 制造工程师； 最终服务工程师； 项目经理； 质量工程师； 顾客联系人； 其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等；
10. DFMEA与PFMEA比较
DFMEA
来自经验和数据 来自预测
项目/功能
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严 重级 度别
潜在失效 的起因/机理
频 度
现行 设计控制
探 测 度
RPN
O
D
S
PFMEA
项目/功能
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严 重级 度别
潜在失效 的起因/机理
频 度
现行 过程控制
探 测 度
预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现， 或减少它们的频度；
探测：探测失效或失效的起因/机理，并引导 至纠正措施。
13. PFMEA中的S、O、D
严重度（S）:是对一个已假定失效模式 的最严重影响的评价等级。
频度（O）：是指具体的失效起因/机理 发生的可能性。
探测度（D）：是结合了列在过程控制中 最佳的探测控制等级。
频度（O）：是指在设计的寿命中某一特定失 效起因/机理发生的可能性。
探测度（D）：是结合了列在设计控制中最佳 的探测等级。
8. PFMEA顾客
PFMEA中的顾客 : 一般是指“最终使用者”，还包括是后续或下
游制造或装配作业、服务工作、以及政府法规。
8. PFMEA顾客
本过程可能 产生的失效
的，除非这可以被PFMEA小组由历史的数据指出这 缺陷是属于进货零件的质量问题。
10. PFMEA潜在失效后果
潜在失效后果（过程） :
是指失效模式对顾客的影响。 应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描
述失效的后果。——使用顾客的语言 对于最终使用者来说，失效后果应该一律用
产品或系统的性能来描述； 对于下一道作业/后续作业/地点，失效后果
为了能促进潜在失效模式的分析pfmea的格式见案例建立过程风险评定表操作方式可能的失效模式风险程度架模不良尺寸失误高风险设定注塑条件时间不对导致变形高风险过程失效模式过程1过程2过程3过程4失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4工序作业细则参数失效模式电镀添加电镀液浓度浓度错误电镀厚度不足或太多调整ph值ph值ph值过高或过低电镀厚度不足或太多弯曲毛刺孔错位断裂转运损坏脏污变形表面太光滑短路开路表面粗糙开孔太深失效模式应以规范化技术术语描述不同于顾客察觉的现象噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良对最终使用者无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损工序13
FMEA小组的守则
基本的准则是对“同一组织”的帮助； 小组必须确定自身的基本准则； 一旦确定，每个人必须维护； 他们可以在后续的会议上修订或更改这个准则；
FMEA小组会议的责任
阐明； 参与； 听从； 总结； 管理时间； 检验一致性； 评价会议过程；
FMEA小组决定的标准/模式
失效
在規定条件 下, (环境、 操作、时间) 不能完成既 定功能。
在規定条件 下, 产品参 数值不能维 持在規定的 上下限之间
2. DFMEA顾客
DFMEA中的顾客 : 是指“最终使用者”，还包括负责设计或更高
一级装配过程设计的工程师/小组，以及在生产 过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。
动，这些活动的完成或承诺将确保该设计对于 所考虑的失效模式和/或机理来说是充分的。 预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现， 或减少它们的频度； 探测：在该项目投产之前，以任何解析的或物 理的方法，查出失效或失效模式的起因/机理。
7. DFMEA中的S、O、D
严重度（S）:是对一个已假定失效模式的最严 重影响的评价等级。
RPN
O
D
S
设计/过程
起因
后果
控制
失效模式
频度
严重度
探测度
四、FMEA实施流程及注意事项
1. FMEA的应用
FMEA作为一种重要的可靠度分析工具，应用 于组织活动的各个阶段：包括从系统-子系统-零 件的策划、开发阶段有计划地展开，由设计阶 段延伸到制造和应用阶段；
在设计阶段：用于指出设计上的问题点，改善 设计，用以确认产品设计是否满足顾客要求；
FMEA 潜在失效模式与后果分析
FMEA理解
预见风险，防止失败，促进提升 周全考虑，应对风险，事半功倍
前言
一个在使用上100%合格的产品的故事
主要内容
一、FMEA起源和定义 二、FMEA术语理解 三、FMEA理解与实施前准备 四、FMEA实施流程及注意事项 五、FMEA分析思路 六、PFMEA实施方法 七、编制实施PFMEA
硬件 Material
Traditional
概念
设计
过程
产品 Time
7. FMEA前提条件
选择适当的小组和有效的组织成员； 为每个产品/服务、过程/系统选择小组； 建立团队体系； 定义顾客和顾客需求/期望； 涉及/过程需求； 开发过程流程图**；
8. FMEA小组
小组： 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行
4. FMEA模式
再评估
采取可行 的对策
现行预计的产品/过程 分析 对顾客或下
可能产生的失效模式
工程的影响
哪些原因可能
不能接受
造成这个失效模式
分析
组织能 否接受？
5. FMEA分类
依据阶段不同可分为： DFMEA：设计的~~~ PFMEA：过程制造的~~~
依据作用不同可分为： 系统FMEA； 子系统FMEA； 零件FMEA；
4.典型产品和过程开发三部曲
DFMEA PFMEA
MSA SPC PPAP
柳州艾肯迪管理咨询有限公司——致力于卓越管理！
5.控制计划/过程流程图
建议的产品质量计划顺序
过程流程清单 （包括所有的过程）
APQP程序 将启动这个过程
DFMEA
过程流程/ 控制计划 （所有的“”主要“过程)
过程流程清单 转化为
还有安全的FMEA等等；
1. FMEA失效
失效: 在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既
定功能。 在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上
下限之间。 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、
卡死等损坏现象。
1. FMEA失效
产品在工作 范围內, 导 致零组件的 破裂、断裂、 卡死、損坏 現象