3钢铁工业烟尘(粉尘)污染源及除尘技术措施

钢铁工业烟尘（粉尘）污染源及除尘技术措施
1.原料场
1.1翻车机进料除尘
1.1.1翻车机进料工序的扬尘点包括地面翻车机室、地下给料机和带式运输机。

1.1.2翻车机翻车部位宜设计密封小室，并采取喷雾降尘措施控制进料作业过程中产生的扬尘对夹带粉体的干性物料还应设计气幕式局部捕集罩。

1.1.3对地下给料机及皮带转运产生的扬尘，应采取密封措施，并设捕集罩。

1.1.4在翻车机进料工段应设独立的除尘系统，以袋式除尘装置为宜。

1.2破碎筛分除尘
1.2.1对原矿、块矿的破碎筛分以及石灰石、白云石、原煤的粉碎筛分过程中产生的粉尘，应在破碎机或粉碎机的出口和入口、振动筛上部以及皮带转运点设捕集罩。

1.2.2宜按物料类别分设矿石破碎筛分除尘系统、石灰石粉碎筛分除尘系统、白云石粉碎筛分除尘系统、煤一次粉碎除尘系统。

其入口含尘浓度为5~10g/Nm3。

应采用干式高效除尘装置。

1.2.3对于煤一次粉碎除尘系统应选用袋式除尘器。

除尘器设计应采取防爆措施，滤袋应选用消静电滤料。

为避免受潮煤粉的棚结堵塞，灰斗应采取保温或伴热措施。

1.3匀矿配料槽除尘
1.3.1匀矿配料槽的扬尘点为槽上皮带卸料小车、槽下定量给料装置。

1.3.2对槽上皮带卸料小车产生粉尘，宜采用移动式集尘装置，集尘风量25000~32000m³/h，也可采用大密封罩的形式；对槽下定量卸料装置产生的粉尘，宜设密闭捕集罩，并在捕集支管装设气动或电动控制阀门，与给料装置连锁。

1.3.3对匀矿配料槽扬尘，宜设独立的干式除尘系统，采用袋式除尘或静电除尘器。

对于亲水性、粘结性强的粉尘，可考虑采用钢刷电除尘器以解决电场清灰问题。

1.4堆场抑尘
1.4.1对原料、辅助原料及燃料等堆场的大面积污染源宜采取洒水抑尘措施，并添加适量的表面固化剂。

1.4.2当堆场所在位置室外风速较大，并属于环境敏感地区时，宜在堆场边界设置局部防尘网。

2 耐火材料
2.1竖窑除尘
2.1.1竖窑的废气量、温度、成分、含尘浓度应根据以下因素由相关设计手册查取，或参照同类型竖窑实测值确定。

－煅烧的原料：石灰石、白云石、镁砂、粘土、高铝土等；
－燃料：焦碳、煤气、重油、无烟煤、煤粉等；
－竖窑截面形状：圆形、矩形、双膛等。

2.1.2石灰石竖窑烟气除尘可采用袋式除尘或静电除尘设备。

需考虑以下因素
－燃料种类：焦碳、重油、煤气、煤粉等；
－烟尘特性：温度一般为130~250℃，活性石灰窑、煤气竖窑可达400~600℃；含尘浓度一般为0.9~1.7g/Nm³，最高可达4~6 g/Nm³；粉尘为亲水性、粘结性。

2.1.3白云石竖窑烟气除尘宜采用袋式除尘或静电除尘设备。

需考虑以下因素：
－燃料种类：焦碳、天然气；
－烟尘特性：废气温度100~500℃，纯度高时可达600℃；含尘浓度一般为0.6~7.4g/Nm3；粉尘活性较强，易水解。

2.1.4镁砂竖窑烟气除尘宜采用袋式除尘器，不应采用湿法除尘。

需考虑以下因素：
－燃料种类：焦碳、重油和天然气；
－烟尘特性：废气温度一般为86~150℃，发生“跑火”时可达300℃；含尘浓度一般为7~10g/Nm3，大颗粒占2/3以上；粉尘为粘结性、带碱性、易板结，2.2迴转窑除尘
2.2.1迴转窑烟气除尘需考虑以下因素：
－煅烧的原料：石灰石、镁砂、白云石、硬质粘土、铝矾土等；
－燃料：煤粉、重油、燃气、液化石油气等。

2.2.2石灰迴转窑烟气除尘应采用袋式除尘或静电除尘设备，不得采用湿法除尘器。

需考虑的因素和采取的措施：
－迴转窑型式：带竖式预热器和冷却器的短回转窑，带链篦式预热机和推动篦式冷却机的长回转窑；
－烟尘特性：窑出口烟气温度1000℃，安装预热器或冷却器后为300~600℃；含尘浓度一般为20~30g/Nm3，最大可达70~80 g/Nm3；粉尘为亲水性、粘结性；
－烟气中含有一定水份，当采用袋式除尘时应考虑防水份凝聚及糊袋措施；
－烟气中含有一定量的CO，当采用静电除尘时应考虑CO检测及防爆报警措施。

2.2.3白云石及镁砂回转窑烟气除尘宜采用袋式除尘器，一般不得采用湿式除尘器。

需考虑的因素和采取的措施：
－烟尘特性：烟气温度500~600℃，经空气预热器后为150~200℃；白云石回转窑含尘浓度一般为13~37 g/Nm3，干法镁砂回转窑可达40~80 g/Nm3；粉尘比电阻较高，具有水化性；
－半干法生产的回转窑烟气中含湿量较大，除尘设备应考虑保温防凝结措施；
－烟气中含有一定量的一氧化碳，当采用静电除尘时应设置一氧化碳检测及防爆报警措施。

2.3悬浮窑除尘
2.3.1悬浮窑烟气除尘需考虑以下因素：
－煅烧原料：活性石灰、高纯镁砂；
－烟尘特性：烟气温度和含尘浓度较高。

2.3.2石灰悬浮窑烟气除尘宜采用袋式除尘器，回收粉尘应作为原料返回生产工艺流程使用。

需考虑的烟气特性包括：
－预热器出口烟气温度一般为180~300℃；
－含尘浓度一般为20~40 g/Nm3；
－粉尘为亲水性、粘结性。

2.3.3镁砂悬浮窑烟气除尘不得采用湿法除尘器，宜采用袋式除尘器，除尘回收粉尘应作为原料返回生产工艺流程使用。

需考虑的烟气特性包括：
－烟气温度一般为150~200℃；
－含尘浓度一般为30~50 g/Nm3，最高可达60~70 g/Nm3；
－粉尘具有水化性。

2.4干燥筒烟气除尘
2.4.1烟气特性：烟气温度一般为90~150℃；含尘浓度一般为10~30 g/Nm3；蒸发强度30~40kg/m
3.h；
2.4.2烟气露点温度：对干物料低于30~40℃，湿物料为50~70℃；
2.4.3当采用袋式除尘时应考虑伴热、保温等防凝结防堵塞措施。

2.5粉碎及储运设备
常用粉碎及储运设备的集尘风量、含尘浓度和捕集罩阻力系数可由下表确定。

注：胶带运输机的风量与皮带宽度、物料落差、产生点及烟气温度有关，详见有关设计手册规定。

3焦化
3.1备煤工部除尘
3.1.1当煤的水分小于8%时，备煤工段破、粉碎机室及全部转运点，均应采取除尘措施。

3.1.2煤破碎、粉碎机设备必须设置密闭罩，集尘风量2000~5000m3/h，捕集罩阻力系数0.25~1.0。

3.1.3煤粉除尘系统应考虑防爆措施。

当选用袋式除尘器时，除尘器本体应接地，滤袋选用防静电型滤料。

3.1.4收下尘应尽可能回送到配煤生产工序。

3.2焦炉装煤除尘
3.2.1焦炉装煤宜采用干式除尘装煤车，产生的烟尘经装煤车滑动套筒直接进入车上集合管道，不经燃烧、洗涤、通过活动接口，进入地面站除尘系统。

3.2.2焦炉装煤除尘设计时需考虑烟尘特性包括：
－主要成份为煤尘、荒煤气、焦油烟；
－含有一定量的苯可溶物和苯并芘；
－含尘浓度一般为5~10g/Nm3。

3.2.3焦炉装煤除尘设计时需考虑烟气的高温特性，由炉顶装煤车转入地面站的烟气温度一般为250~300℃，采用袋式除尘时宜采取灭火及冷却措施。

3.2.4采用袋式除尘时对滤袋应采取预喷涂保护措施，并纳入清灰联动控制程序，以防止烟气中含有的焦油成分堵塞滤袋。

3.2.5除尘风机宜设调速装置，以适应装煤烟尘间断性的特点。

3.3焦炉推焦除尘
3.3.1焦炉推焦时炉侧产生的烟尘宜从拦焦车顶罩，通过活动接口接入地面站除尘系统。

3.3.2设计推焦除尘系统时需考虑烟尘特性包括：
－主要成份为焦粉尘；
－含少量焦油烟、苯可溶物和苯并芘；
－含尘浓度5~12 g/Nm3，真比重1.5t/m3，堆比重为0.4t/m3，焦尘粒径较粗等。

3.3.3设计推焦除尘系统时需考虑烟气的高温特性，推焦烟气温度为150~200℃，地面站应采取灭火冷却措施，采用袋式除尘器净化。

3.3.4除尘风机宜设调速装置，以适应推焦烟尘间断性的特点。

3.4干熄焦除尘
3.4.1干熄焦采用惰性气体作为熄焦介质，红焦热能产生的蒸汽用于透平发电。

应控制惰性气体排放口、熄焦罐放散管、炉底排焦口等部位的污染。

3.4.2设计干熄焦除尘系统应考虑的烟尘特性包括：
－烟气中主要含焦粉；
－含有少量的一氧化碳、一氧化氮、三氧化硫和二氧化碳；
－含尘浓度约10g/Nm3。

3.4.3对干熄焦烟尘宜采用袋式除尘器，烟气温度低于120℃，选用常温滤料。

3.4.4排焦口集尘罩排出的气体中焦粉浓度大于30g/Nm3时，不得与加焦口带火星的含尘气体混合，以免引起爆炸。

3.4.5除尘器收集的焦粉可与干熄焦循环气体中收集的焦粉合并送入贮灰罐，并由专车外运。

4 烧结
4.1原料准备及配料除尘
4.1.1原料准备及配料生产中应当控制粉尘污染的工序有：原料接受、原料贮存、燃料熔剂的破碎筛分与配料等。

4.1.2给矿机卸料点、矿槽放料点、燃料熔剂破碎筛分设备以及皮带转运点宜密闭操作，并在工艺允许情况下，采取喷雾仰尘措施，减少粉尘产生。

4.1.3含湿量在10%以上的精矿，可不采取除尘措施。

4.1.4含湿量为5~8%的石灰石、焦碳和精矿粉，可只设密闭罩而不必捕集。

4.1.5含湿量较低(＜4%)、且密闭性较差、落差较大的装卸转运点，必须采取局部捕集除尘措施，设计袋式除尘装置。

4.1.6冷热返矿转运扬尘可视总图位置并入配料﹑机尾或整粒除尘系统。

4.1.7燃料系统宜单独设置袋式除尘装置，便于收集的粉尘直接返回燃料矿槽。

4.1.8熔剂系统宜单独设置袋式除尘器或电除尘器。

采用袋式除尘器时，可选用容易清灰的滤料，以防粉尘粘袋。

4.2混合料工部除尘
4.2.1混合料工部中应当采取除尘或排气措施的工序有：一次混合机、二次混合机和混合料矿槽及转运点。

4.2.2生产过程利用热返矿配料时，宜在胶带输送机两端或中部设密闭罩和自然排气管，在圆筒混合机两端和混合料槽顶部设自然排气管，以散发产生的水蒸汽。

当混合机排气含尘浓度超古过排放标准时，应设捕集罩，捕集量可并入烧结机尾或配料除尘系统，该部分除尘管道应采取保温措施，以防止管道结露。

4.2.3生产过程中不加热返矿配料时，应根据生产具体情况将尘源予以密闭，必要时设置除尘装置。

4.2.4对混合料工段，如需设置袋式除尘器，宜选用耐湿性滤料或塑烧板过滤元件。

4.3烧结机头除尘
4.3.1设计烧结机头烟气除尘系统时需考虑的烟尘特性包括：
－烟气温度150~200℃；
－含尘浓度2~4g/Nm3；
－含湿量8~10%。

4.3.2烧结机头除尘系统应采用电除尘器或其它高效除尘设备，以保护主抽烟机。

4.3.3电除尘器入口应设冷风阀及温控装置，壳体必须保温。

4.3.4为提高除尘效率电除尘器的电场流速应≤1.0m/s，也可采用局部改造电场，如末端电场采用移动电极、宽间距结构电场，总图允许时采用四电场等。

4.3.5烧结机高温烟气的余热应回收利用，采用烟气部分循环工艺，以减少废气排放量、降低处理系统投资及运行费用，并节约焦炭用量。

4.4烧结机尾除尘
4.4.1烧结机尾应当采取除尘措施的工序有：热矿卸料、热矿破碎、筛分、运输设备。

4.4.2设计烧结机尾除尘系统时需考虑的烟尘特性包括：
－烟气温度80~200℃；
－含尘浓度5~15g/Nm3；
－含湿量较低。

4.4.3烧结机尾部应设大容量密闭罩，以缓冲瞬间冲击热气流所造成的正压，并将密闭罩延伸到占真空箱总长的1/3~1/2部位。

4.4.4烧结机尾部除尘系统可选用电除尘器、袋式除尘器。

4.5冷却机除尘
4.5.1冷却机除尘措施应随烧结矿冷却方式（机上冷却、环式冷却和带式冷却）的不同而有所不同。

4.5.2机上冷却只需在尾部卸料处设大烟罩，与机尾除尘系统合并。

4.5.3鼓风冷却的环冷机宜根据第一排气筒废气温度（300~350℃）和含尘浓度（1~1.5g/Nm3）的特点，宜采用多管旋风除尘器，净化后的烟气送烧结点火炉用作煤气助燃空气；对抽风冷却的环冷机通常只需在受料点、卸料点设密闭罩含尘气流，并入机尾除尘系统。

4.5.4带式冷却机（鼓风冷却和抽风冷却）的烟气除尘可采取与环式冷却机相类
同的方式。

4.6整粒及成品矿槽除尘
4.6.1整粒工部应在固定筛、破碎机、振动筛、胶带机转运、成品矿槽上部移动受料点和下部卸料点采取除尘措施。

4.6.2对各产尘设备应设密闭罩和捕集罩。

4.6.3主要工艺设备的集尘风量：固定筛为1200~1500m3/h.m2；齿辊破碎机为2500~5000 m3/h ，振动筛为1300~1800 m3/h .m2。

4.6.4对成品矿槽上部移动矿车卸料扬尘宜设移动式集尘装置，集尘风量25000~32000 m3/h。

4.6.5对整粒及成品矿槽宜设独立的除尘系统，采用袋式除尘器或电除尘器。

5 球团
5.1 磨碎及干燥脱水除尘
5.1.1球团原料制备的干法磨碎机或湿法磨碎机均应设置除尘系统。

5.1.2磨碎及干燥脱水除尘系统设计时应考虑含尘气体特性有：
－粉尘成份为铁矿石、膨润土、橄榄石、白云石或石灰石；
－排气含湿量8～9%；
－干法磨碎排气温度约100℃，产尘量较大。

5.1.3 宜采用电除尘器或袋式除尘器，设备和管道应采取保温措施。

5.1.4除尘器收集的粉尘应返回原料系统利用。

5.2 烧结烟气除尘
5.2.1球团烧结的带式烧结机或链篦机回转窑，烧结各段产生的废气应循环用于预热、干燥及燃烧部位，以回收余热。

5.2.2带式烧结机烟气量按1940Nm3/h·t～2400Nm3/h·t球团确定，温度约250℃。

回转窑烟气量按2400m³//h·t球团确定，出口烟气温度1200℃，经链篦机预热、干燥生球后降至150～180℃，可采用袋式除尘器或电除尘器等。

应采取保温和防止结露的措施。

5.3 成品系统除尘
5.3.1球团成品的筛分、贮运过程产尘点应设置除尘系统，应采用干式除尘设备。

5.3.2除尘器收集的灰尘应返回原料系统重新利用造球。

5.4 设备集尘风量
原料制备及成品筛分、贮运设备的集尘风量及入口浓度参照6.2.5条执行。

6 炼铁
6.1高炉煤气净化
6.1.1设计高炉煤气净化系统应考虑高炉煤气的特点：具有丰富的压力能（炉顶压力0.10~0.25MPa）和热能（出口温度150~300℃）。

应采用袋式除尘干法净化系统（BDC）和余压发电装置（TRT）。

6.1.2在袋式除尘器前需设重力除尘、喷雾冷却或热交换器等调控装置，以收集粗颗粒粉尘及调节烟气温度。

6.1.3袋式除尘器可选用氮气脉冲喷吹袋式除尘器或煤气加压分室反吹袋式除尘器，滤袋材质宜选用Ｐ84和超细玻纤复合针刺毡或机织布，净煤气含尘浓度小于6～8mg/Nm³。

6.1.4设计袋式除尘器时应充分考虑高炉煤气高温、高压、易燃易爆以及与生产关系密切等因素，在箱体结构、密封性、防爆性，以及灰斗和卸灰装置等方面应适应上述特殊要求。

6.2贮矿槽除尘
6.2.1贮矿槽工段应采取除尘措施的工序有：槽上移动卸料车卸料、槽下振动给料器、振动筛、称量斗、地坑料车以及皮带受料和转运点。

6.2.2设计贮矿槽除尘系统时应考虑扬尘点多、工艺设备不同时作业、粉尘为破碎型干燥尘、含铁量高、具有回收价值等特点。

6.2.3槽上皮带卸料车产生的尘源宜采用移动式集尘装置，集尘风量25000~32000 m3/h。

利用车载式捕集罩条栅槽口扬尘，通过移动集尘小车送入固定式通风槽和袋式除尘器。

6.2.4槽下振动给料器、振动筛、称量斗等尘源应采取密封措施，设计合理的捕集罩，并在捕集支管设气动或液动控制阀，与振动筛及放料阀实行连锁控制。

6.2.5贮矿槽工段宜设计集中式除尘系统，采用电除尘器或袋式除尘器，收集的粉尘送烧结回用。

6.2.6贮矿槽上、槽下各种设备产尘点的风量，应根据工艺设备配置及操作条件参考有关设计资料确定。

6.3高炉出铁场除尘
6.3.1高炉出铁场应采取除尘措施的部位有：出铁口、主沟、铁沟、渣沟、撇渣器、铁水罐等。

6.3.2设计高炉出铁场除尘系统时应考虑的因素有：
－不同高炉的生产特点（小型高炉只有1个出铁口间断出铁，中型、大型高炉可有2~4个出铁口轮流出铁）；
－烟尘特性：烟尘量为2kg/吨铁水，粉尘颗粒细（≤10μm占60%），烟尘阵发浓度高、污染面大、并随工艺节奏周期变化，含尘浓度0.35~2 g/Nm3。

6.3.3出铁口宜采用侧吸罩、顶吸罩集尘，或两种兼有。

在不影响开﹑堵铁口、炉口清理和设备检修的前提下，应强化顶吸罩集尘。

抽风量为80000~200000m3/h，烟气温度135~200℃。

铁沟、渣沟宜采取加盖或氮气封闭的方法减少烟尘外溢。

6.3.4撇渣器应设可移动式密闭罩，抽风量40000~68000 m3/h ，烟气温度约160℃。

6.3.5铁水罐可通过摆动流槽向铁水罐流注，或通过分支铁沟直接向铁水罐流注。

摆动流槽顶吸罩烟气量90000~110000 m3/h，侧吸罩2×（36000-42000）m3/h，温度约70℃；铁水罐烟气量1080~600 m3/h .t，温度约100℃。

6.3.6出铁场宜设计集中式除尘系统，采用负压式袋式除尘器，管道上设控制阀门，主风机配设调速装置。

6.4炉顶装料除尘
6.4.1设计炉顶装料除尘应考虑料车卷扬上料或胶带机无料钟上料两种方式的特点，在胶带机头部设密闭罩，在摆动流槽密闭室或旋转料槽与称量槽之间的密闭室设抽风点，并在各抽风点的排烟支管设控制阀门。

6.4.2摆动流槽密闭室或旋转料槽与称量槽之间密闭室的抽风量按20000~30000 m3/h 设定，含尘浓度2~6 g/Nm3。

6.4.3根据炉顶装料粉尘磨啄性较强、含尘气体中有一氧化碳的特点，宜采用负压式袋式除尘器。

设备及管路设计需采取耐磨、防爆等措施。

6.5铸铁机除尘
6.5.1铸铁机的翻罐浇注工序应采取除尘措施。

6.5.2宜在铸铁翻罐工位铁水流槽上部设容积式吸尘罩，抽风量
100000~120000m3/h。

6.5.3铸铁机烟尘宜设计袋式除尘装置，过滤速度不宜过高。

收集的粉尘宜回收利用。

6.6煤磨收尘
6.6.1煤磨尾气的流量应根据磨机产量及原煤的可磨系数等因素确定。

6.6.2设计煤磨收尘应考虑烟尘特性：温度70~90℃，含煤粉浓度400~1000 g/Nm3。

6.6.3宜采用一级收尘工艺，选用高浓度袋式收集设备收集煤粉成品并将尾气净化达标。

6.6.4袋式收集器的过滤速度宜低于0.9m/min。

6.6.5根据煤磨尾气含尘浓度高，煤粉有易燃、易爆性质的特点，袋式收集设备和系统应采取防燃防爆措施。

7 炼钢
7.1电弧炉除尘
7.1.1设计电弧炉除尘系统应考虑电炉型式和特点：
－普通功率交流电弧炉的冶炼过程分熔化期、氧化期、还原期，定周期冶炼装料出钢
－超高功率直流电弧炉辅以油氧吹炼，提高冶炼强度，实行炉外精炼缩短冶炼周期
－竖窑和隧道窑式电弧炉实现电炉冶炼的连续装料和废钢预热。

7.1.2炼钢电弧炉的炉气量根据装料量、供电功率、吹氧强度、脱炭速度、冶炼周期等多种因素确定。

通常可用综合计算法或热平衡计算法计算。

也可用吨钢折算指标估算（对普通功率炼钢电弧炉为600~800Nm3/t；对超高功率电弧炉为300~600 Nm3/t）。

7.1.3炼钢电弧炉的装料、冶炼和出钢的全过程均应采取除尘措施。

吨钢产尘量12~20kg/t，其中氧化期的烟气含尘浓度20~30 g/Nm3，烟气温度1200~1600℃。

电炉排烟除尘设计应考虑氧化期最不利的工况条件进行设计。

7.1.4炼钢电弧炉的排烟方式可采取炉内排烟或炉外排烟两大类。

炉内排烟分转接式或脱开式，炉外排烟可采用炉盖罩、炉体密闭或半密闭罩、导流罩、屋顶罩等，应根据电炉型式、规格、工艺条件以及环保要求，采用一种方式，或多种方
式的组合。

对于小型电弧炉（5～10t）可采用炉盖罩或炉体密封罩排烟方式；对于中型快节奏电弧炉（10～25t），可采用导流罩与屋顶罩相结合的排烟方式；对于中型、大型电弧炉（30～150t）宜考虑余热回收利用，宜在内排烟的基础上辅以适当的外排烟方式。

7.1.5电炉除尘的典型流程如下
7.1.6根据炼钢电弧炉烟尘特性(吹氧期烟尘粒径＜1.0μm占50%，＜10μm占90%；烟尘粘性较强；烟尘中含CaO 10~20%。

粉尘比电阻109~1012Ω.cm)，宜采用袋式除尘器，并注意清灰方式、滤料选用、卸灰和输灰方式等环节。

7.2 铁水予处理除尘
7.2.1铁水予处理工部的混铁车（铁水罐）倒渣、混铁车（铁水罐）脱硫、铁水倒罐、铁水罐扒渣等工序均应采取除尘措施。

根据烟尘特性(工艺操作频繁；烟尘中含铁的氧化物60～73%；烟尘粒径＞20μm占86%)，应采用袋式除尘器净化。

7.2.2混铁车倒渣间必须保持负压。

可将倒渣间进出口装设活动封挡门，倒渣间顶部设屋顶排烟罩，排烟量不小于80000～120000Nm3/h，排烟温度约120～150℃。

7.2.3混铁车脱硫采用整体密闭（或铁水罐上方密封围挡），在脱硫喷枪上设置排烟罩，排烟量不小于50000～80000 Nm3/h，烟气温度80～100℃。

7.2.4混铁车脱硅采用顶部水冷密排管排烟罩，排烟量120000～150000 Nm3/h，排烟温度400～500℃。

7.2.5铁水倒罐站采用全封闭排烟，将混铁车（铁水罐）与受铁罐全部封闭在倒罐坑内，由顶部排烟。

排烟量不小于150000～200000Nm3/h，烟气温度120～150℃。

7.2.6铁水扒渣采用铁水罐上方排烟方式。

在不影响扒渣操作前提下，排烟罩应略大于铁水罐烟柱断面，排烟量不小于120000～180000Nm3/h，烟气温度70～80℃。

7.2.7以上各工序的排烟量，应根据现场布置及设备具体规格的不同，按烟气上升速度和烟柱断面积求得。

7.3转炉二次烟气除尘
7.3.1二次烟气包括转炉兑铁水、加废钢、倾动出钢排渣等非正位作业时放散的烟尘；以及在正位吹炼时从一次烟罩罩口溢出的部分烟尘。

均应加以控制。

7.3.2设计转炉二次烟气除尘系统应考虑的烟尘特点：
－兑铁水放散的烟尘最多，最大放散量为60~70g/t铁；
－烟气含尘浓度3~5g/Nm3；
－烟尘中铁的氧化物占40~60%，并含石墨粉。

7.3.3转炉二次烟尘宜将转炉操作平台以上的转炉四周全封闭，在炉前设门形排烟罩，上沿悬挂棒状活动帘，兑铁水烟气。

炉后排烟罩设于三层平台下，并在炉后操作平台下设挡烟导流板，将出钢、排渣时产生的上升烟气及吹氧冶炼时一次烟罩罩口溢出的烟气导入密闭室由炉前门形罩及炉后排烟罩一并，率应≥90%。

7.3.4 25t~300t的转炉，门形烟罩设计排烟量约为150000～600000m3/h，排烟温度100~200℃。

炉后排烟罩排烟量约为50000～150000 m3/h，宜参照同类工程实际运行参数确定。

7.3.5根据转炉二次烟气排烟量周期变化的特点，可与铁水予处理，或钢水炉外精练以及散状料供应合成一个除尘系统，设控制阀门，也可分设除尘系统。

应采用袋式除尘器。

7.3.6 转炉一次烟气、二次烟气及铁水予处理各工序生产的烟尘，通过独立排烟系统处理尚不能完全控制岗位粉尘浓度达标时，以及在环保敏感地区，宜增设屋顶排烟罩，屋顶排烟可并入转炉二次烟气除尘系统。

7.4钢包精炼炉除尘
7.4.1钢包精炼炉除尘措施应根据钢包喷粉、氩氧吹炼、真空脱气等不同形式而定。

7.4.2钢包精炼炉通常配带炉盖罩和排烟弯管，采用移动式滑套与固定排烟管连接，排烟量受精炼炉内冶炼气氛限制，可用滑套调节，由工艺专业确定。

7.4.3对环保要求十分严格的地区，可采用移动式密闭罩或在精炼炉上部安装导流式屋顶烟罩。

以确保精炼全过程有效排烟。

7.5混铁炉除尘
7.5.1混铁炉兑铁水和倒铁水时均应采取除尘措施。

－烟尘中碳（C）含量40~45%，全铁（TFe）占40~50%；
－粒径大于20μm的粉尘≥80%；
－兑铁水烟尘浓度2~5g/Nm3。

7.5.3顶部兑铁的混铁炉兑铁水烟尘可采用上悬式侧吸罩、吹吸式气幕罩、导流式屋顶罩等方式。

侧面兑铁的混铁炉，可将兑铁车兑铁槽兑铁口整体密闭，在密闭罩顶部两侧设排烟口。

混铁炉倒铁水烟尘可采用容积式密闭罩（铁水罐脱钩平台移动受铁水）、或吹吸式气幕罩（铁水罐不脱钩吊车移动受铁水）等方式。

7.5.4兑铁水和倒铁水排烟量与铁流强度和长短、温度高低以及采用的排烟罩形式有关，宜按烟气上升速度和烟柱断面积计算参照类似混铁炉的实测数据确定。

7.5.5同一台混铁炉兑铁水和倒铁水工艺交替进行，兑铁水烟气和倒铁水烟气不会同时发生，宜在管路上设置切换阀门，联锁控制。

8 轧机
8.1火焰清理机除尘
8.1.1对连铸坯、初轧坯或钢锭模，用火焰清理机清除坯模表面的裂纹和缺陷时产生氧化铁尘应加以控制。

8.1.2设计火焰清理机除尘系统应考虑的烟尘特性包括：
－含尘浓度3~6g/Nm3；
－粉尘中三氧化二铁（Fe
2O
3
）可达75~90%；
－小于1μm尘粒约85%；
－排烟量约为100000～200000m3/h。

8.1.3在火焰清理机的坯模通过部位设可拆卸式活动烟罩，排烟管道需保温，并考虑凝水收集及排放措施。

8.1.4火焰清理机烟尘可采用湿式电除尘、袋式除尘(须采取防结露措施)。

当含湿量较高时，可采用塑烧板过滤除尘。

8.2热轧精轧机除尘
8.2.1为控制热轧精轧机的最后2~4机架在轧制过程中产生的氧化铁粉尘、水蒸气以及油雾，可在机架出料侧设排气集尘罩，固定在机架牌坊上。

排气量按罩口风速6~8m/s确定。