硝酸尾气治理项目工艺管道施工方案

新疆新化公司硝酸尾气治理项目
工艺管道安装施工方案
批 准： 审 核： 编 制：
中化二建集团新疆新化工程项目部
二O 一一年十二月
目 录
1.工程概况
本工程为新疆新化公司硝酸尾气治理工程。

本装置紧临正在生产使用的硝酸铵中和、氧化车间，主要用于治理硝酸铵中和、氧化车间排放的硝酸尾气，施工环境存在有毒有害气体，且施工与生产同时进行，属于冬季施工项目。

为了保证工程施工合理、有序地进行，保证工程工期，使工程施工有据可依，特编制本施工方案。

本方案仅适用于指导本工程施工。

2.编制依据
2.1本工程有关设计施工图纸
2.2《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 2.5《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-92 2.6《管架标准图》
2.7 我公司已往同类工程施工经验及技术资料
3.管道施工总体程序
管道施工按照其施工特点划分为四个施工阶段：施工准备阶段、管道预制阶段、管道安装阶段、管道系统最终检验阶段。

施工程序如下图：
4.管道安装前的准备
4.1施工现场具备施工条件，施工临时用电电源确定，满足施工要求。

施 工 准 备
管道及支架的加工、预制
防腐绝热
预制件及管道附件安装
管道系统试验
4.2现场必备的消防器材和安全设施齐备，并经检验合格，满足施工要求。

4.3管道组成件和支承件经检验合格。

4.4管道安装所使用的工、机具齐备，且经检验合格，检测仪器与计量器具应符合国家计量部门规定的精度等级，并经校验合格。

4.5应有批准的施工方案及已经会审的施工图纸，并对施工人员进行详细的技术交底。

4.6施工管理机构已健全，技术人员、安装技术工人配备合理，且经培训学习，持证上岗。

4.7管道施工程序
施工准备材料验收管道预制管道焊接管道及阀门安装管道水压试验管道吹洗
5.材料验收、保管、发放
材料到货后应由物资供应科组织各技术员、材料质量检查员、业主及监理现场代表进行材料检查验收，合格后方可入库保管，不合格的要作出标记，放至不合格存放区，并以书面形式提请业主及监理协调解决。

5.1 检验程序
检查产品质量证明书→检查出厂标志→核对炉号、批号、规格、材质→外管检查→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管
5.2 检验要求
5.2.1 所有材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证，其规格、型号、材质、数量应符合设计要求，其质量要求不得低于相关标准的规定。

5.2.2 钢管、管件、阀门在使用前按相关标准进行100%外观检查，不合格者不得使用。

5.2.3 管子要实测检查直线度、管口椭圆度及壁厚偏差，其偏差不应超过有关规范的规定。

5.2.4 管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

5.2.5 管道组成件表面的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。

5.2.6 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

5.2.7 法兰端面上连接螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

5.2.8 螺栓及螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

5.2.9 金属垫片及非金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

5.3不锈钢管道、管件的检验
本装置不锈钢管道组成件材质要严格检验，并做好标记，注意标识移植，做好材料的现场管理工作，具体检验要求如下;
对不锈钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。

对于全部不锈钢管要逐根编号，并检查硬度。

不锈钢螺栓、螺母逐件进行光谱分析。

每批抽两件进行硬度检验，若有不合格，应加倍抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。

5.4 阀门检验
5.4.1 合格证及质量证明书
阀门必须具有出厂合格证或产品质量证明书和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质，其规格、型号、材质必须符合设计要求。

5.4.2 外观检查
阀门无锈蚀、油漆脱落和损伤等缺陷，外观检验应符合要求。

5.4.3 尺寸检查
阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不少于1个。

5.4.4 材质检查
不锈钢阀门的阀体、阀芯等组成件应进行光谱检验，复查材质并作出标记。

按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片的材质进行检查，每批至少抽查一件。

每批抽5%且不小于一个，硬度值的检查在坡口附近进行。

5.4.5 解体检查
密封性试验不合格的阀门，必须做好解体检查，组装后重新试验。

5.4.6 压力试验
阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。

强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄露为合格；严密性试验压力一般为公称压力的1倍。

停压5min，无渗漏为合格。

试验介质为洁净水。

试验合格的阀门按规定做好标识，并填写相应的阀门记录。

5.4.7 阀门保护
试验合格的阀门应将阀门内部吹干并关闭，外漏的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，用阀门保护盖封闭进出口，以免损伤密封面和进杂物。

5.4.8 安全阀调试
安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定。

每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试合格后应及时进行铅封，并填写“安全阀最初调试记录”。

安全阀的调试应委托当地质量技术监督局进行。

阀门检验设有原料存放区、试压区、试压成品区（合格区）和不合格区。

5.5 材料的保管
5.5.1 经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场分类摆放、碳钢、不锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木；
5.5.2 安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽；
5.5.4 现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。

5.6 材料的发放
5.7材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐．经常进行已完工程量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。

6.管道预制
6.1管子的切割及坡口加工
原则上采用机械方法加工坡口。

碳钢管道也可采用氧--乙炔火焰切割或加工坡口，但采用氧--乙炔火焰切割加工时，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

不锈钢管道也可采用等离子弧切割坡口，但应打磨至金属光泽，坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。

6.1.2 坡口两侧的清理要求
管子组对前，应清理坡口及其内外表面，在坡口边缘20mm 范围内不得有油、漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。

钢材坡口及坡口两侧的的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。

油污可采用丙酮或酒精擦拭；
6.1.3 不锈钢管道坡口两侧各100mm 范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施(如涂白垩粉，防飞溅剂或将石绵置于坡口两侧等)；
6.1.4 不锈钢管在采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片； 6.1.5 管道在切割前要将色标及标记移植到所切割的管道上。

6.1.6 坡口形式及尺寸
6.2 管子组对
6.2.1 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐内壁错边量应小于壁厚的10%，且小于2mm ；
6.2.2 对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量如超
6.3 管道预制
6.3.2 为了保质保量保进度地完成管道预制工作，需在现场铺设两座40㎡的施工平台，因为此工程中管道施工要求高，工程量大，因此除直径较小、预制容易变形及比较简单的管
道在现场直接组装外，大直径和比较复杂、焊接要求高的管道均应进行现场预制；
6.3.3 管道预制应按单线图进行。

在每个方向至少留一个自由管口，并延长50～100mm ； 6.3.4 自由管段和封闭管段的选择力求合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工；
图纸审核
下料及坡口加工 组焊 确定预留焊口位置
按图领料
焊前预热 编号
现场实测
无损检测 热处理、硬度检测
6.3.5 自由管段和封闭的加工尺寸允许偏差应符合下表：
项 目
允许偏差（mm ）
自由管段
封闭管段 长 度
±10 ±1.5 法兰与管子中心垂
直度
DN ﹤100
0.5 0.5 100≤DN ≤300 1.0 1.0 DN ≥300
2.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
6.3.6 管道预制时，管线上所有的管件，原则上都带上。

为便于安装时调节，配对法兰的其中一个及接设备口的法兰点焊于管道上。

并做到谁预制谁安装；
6.3.7 管段预制完后应及时编号，并妥善保管；
6.4 管道焊接
≥80采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊填充、盖面（简称GTAW+SMAW ）。

6.4.5管道支吊架、小型钢结构制作的焊接方式采用SMAW 。

6.4.6 焊缝位置的规定
※相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径,且不得小于100mm （成型管件除外） ※支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合（即距离至少50mm ）。

※焊口距支吊架边缘至少50mm 。

6.4.7 坡口形式的确定
※总则：坡口形式应符合设计规定，如设计未规定时，应按GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》
※ δ≤16mm ：管道壁厚≤16mm 对接接头采用Y 型坡口，坡口形式如上图 δ≤16mm ：管道壁厚≥16mm 对接接头采用U 型坡口，坡口形式如上右图 ※ 不同厚度对焊时：管道壁厚不同时的对接接头坡口形式如下图
α α
C
R
P
C
P
α
α
C
β P R C
β P
※中、高压对焊法兰与管道连接对接接头坡口形式如下图
※中、低压平焊法兰与管道连接插入式接头坡口形式如下左图
α※中、低压平焊法兰与管道连接全焊透式接头坡口形式如上右图6.4.8碳钢管焊接
※薄壁碳钢管焊接工艺
管径（mm）管壁厚
度
层
次
焊接
方法
焊材
牌号
焊
材
规
格
焊接
电流
（A）
焊接
电压
（V）
焊接
速度
mm/min
氩气
流量
（L/min）
DN≤80 ≤5 1 GTAW TIG-J50
Φ
2.5
70-90 14±2 80-100 8-12 2 GTAW TIG-J50
Φ
2.5
80-100 14±2 90-100 8-12
DN＞80 ≤5
1 GTAW TIG-J50
Φ
2.5
70-90 14±2 80-100 10-14 2-3 SMAW J427
Φ
3.2
90-120 23±2 90-120
DN＞80 ＞6
1 GTAW TIG-J50
Φ
2.5
70-90 14±2 80-100 10-14 2-3 SMAW J427
Φ
3.2
90-120 23±2 90-120
≥4 SMAW J427
Φ
4.0
160-170 25±2 90-120
注：公用工程用焊接钢管（Q235-A、20#）采用手工电弧焊打底。

6.4.9 中、低压不锈钢管焊接工艺
※中、低压不锈钢管焊接充气保护
低压不锈钢管钨极氩弧焊打底和填充焊接时，管内必须充气保护。

保护气体可以采用氩气，也可采用氮气保护。

内充气保护装置（见下页）
保护气体流量：小直径管道保护气体流量为8-10L/min, 大直径管道保护气体流量为10-14L/min。

注：使用铝箔胶带敷盖在焊接接头外表面，防止保护气体外泄，阻止外部空气进入焊接熔池，防止产生气孔。

0Cr18Ni9焊接工艺
管径
（mm ） 管
壁厚度
层次 焊接 方法 焊材 牌号
焊材
规格
焊接
电流
（A ） 焊接
电压 （V ） 焊接
速度
（mm/min ）氩气 流量
（L/min ）
DN ≤80
≤
5
1 GTAW H0Cr21Ni10 Φ2.5 70-90 14±
2 80-100 8-12
2
GTAW H0Cr21Ni10 Φ2.5
80-10
0 14±2
110-120
8-12
DN ＞80
≤
5
1 GTAW H0Cr21Ni10 Φ2.5
80-10
14±2
80-100
10-14
2-3 SMAW
A102
Φ3.2
90-11
23±2
100-120
DN ＞80
＞
6
1 GTAW H0Cr21Ni10 Φ2.5 70-90 14±2
80-100
10-14
2-3 SMAW
A102
Φ3.2
90-11
0 23±2
110-120
≥4 SMAW
A102
Φ4.0
150-1
70
25±2
90-110
6.4.10中、低压不锈钢管焊后酸洗、钝化处理
不锈钢焊后应使用酸洗、钝化膏对焊缝表面进行酸洗、钝化处理，酸洗、钝化处理后，必须用清水洗净表面残液。

6.4.11下料
（1）压力管道的下料采用机械方法切割。

（2）公用工程管道及钢结构下料，尽量采用机械方法切割，如采用气体火焰切割下料，焊前必须使用角向磨光机彻底清除坡口及两侧15mm 范围内的氧化层及渗碳层。

6.4.12坡口加工
（1）压力管道坡口加工采用机械方法。

（2）DN ≤300以下薄壁管坡口采用ISD-150、300外部安装式电动坡口机加工，中、厚壁管坡口采用IPK 固定式电动坡口机加工。

铝箔
铝箔
铝箔 铝箔 保护气体入口 保护气体入口
可溶纸
通针
活动焊口充气保护装置
固定焊口充气保护装置
6.4.13组对
（1）组对前应对坡口及附近母材进行检查,坡口及母材表面无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。

（2）组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内内、外壁的油、锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。

（3）组对时应做到内壁齐平，如有错边，其错边量应不超过壁厚的10%，且不大于1mm。

（4）不同厚度焊件对口时，其厚度差可按前图加工处理。

（5）焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

（6）组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。

6.4.14点焊
（1）点焊所使用的焊材必须与正式焊接时所使用的焊材一致，严格禁止乱用焊材。

（2）点焊焊工必须持有质量技术监督部门颁发的《锅炉压力容器、压力管道焊工合格证》。

（3）点焊焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同。

（4）点焊数量及点焊长度应根据管道直径确定，原则上每个焊口点焊不少于3点，长度不少于20mm，防止点焊焊缝开裂。

（5）点焊后应立即检查点焊焊缝质量，发现缺陷立即清除。

（6）点焊焊缝应打磨圆滑，便于引弧。

6.4.15焊接过程
（1）引弧
①引弧应在坡口表面内进行，或采用引弧板引弧，严格禁止在母材表面引弧。

②钨极氩弧焊引弧，应采用高频引弧、电子脉冲引弧或采用引弧板引弧，禁止采用钨极直接碰击坡口表面引弧，防止产生夹钨缺陷。

③如果引弧不慎，造成电弧划伤，焊后应立即将电弧划伤部位打磨光滑，且必须注意壁厚减薄量控制在设计和标准允许的范围内，如果超出标准规定，则必须补焊。

（2）收弧和接头
①收弧时应缓慢提起焊把（焊枪），注意填满弧坑，防止产生弧坑裂纹、缩孔（弧坑气孔）缺陷，发现弧坑裂纹和缩孔缺陷应立即清除。

②接头时应快速，一般应在2－3秒内更换好焊条，从而防止未接上或接头过高。

（3）预热
①预热方法采用电加热方法，不宜采用气体火焰加热方法。

②碳钢管焊前一般不需要预热，当冬季施工温度较低时，焊前需进行预热。

（4）根层焊接
①根层焊缝厚度一般不小于3mm，但一般不应大于4mm。

②根层焊接时，注意观查熔池，保持熔池缺口稳定，防止焊瘤、未焊透缺陷。

③根层采用手工电弧焊时，应采用熄弧焊方法（即电弧引燃3-4秒后熄弧1-2秒，再引燃电弧、再熄弧）。

④采用钨极氩弧焊打底时，应注意根层焊缝的充气保护。

⑤根层焊缝焊完后应立即进行外观检查，发现缺陷应立即清除。

（5）填充层焊接
①填充层焊缝厚度一般不小于2mm，但一般不应大于3mm。

②填充第一层焊接时，注意控制焊接线能量，防止根层焊缝烧穿。

③不锈钢管钨极氩弧焊焊接填充层时，应注意焊缝背面的充气保护。

④薄壁管填充焊时，可采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形、下月牙形。

⑤厚壁管填充焊时，采用多层多道焊，焊条一般不摆动。

⑥多层填充焊时，每层焊完后应立即检查焊缝表面质量，发现缺陷应立即清除，方可进行下层焊缝的焊接。

⑦不锈钢管道多层焊时，应控制层间温度小于60℃。

（6）盖面层焊接
①薄壁管盖面层焊接一般采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形。

②厚壁管盖面焊接采用多道焊时一般不摆动，应注意焊缝的成形，注意填满焊缝。

③盖面焊接应注意控制焊接线能量，防止焊缝表面产生咬边缺陷
④盖面焊接应特别注意缓慢熄弧（钨极氩弧焊延迟熄弧），填满弧坑，防止焊缝表面气孔和表面裂纹产生。

（7）意外中断焊接
①管道焊接接头一般应一次焊完，一般在当天完成焊接，且必须在当天完成根层焊缝的焊接。

②厚壁碳钢管道焊接过程中，意外中断焊接时，必须采取防止裂纹产生的措施，如焊后缓冷、后热处理等。

再次焊接时，必须仔细检查（可采用着色探伤），确认无裂纹，重新预热后才能焊接。

（8）防风
①管道预制场地四周应封闭挡风。

②施工现场防风使用挡风板或挡风塑料布封闭。

③风速大于8m/s，严禁焊接。

（9）防雪
①管道预制场地加盖防雪棚。

②施工现场使用遮阳伞，或使用塑料布覆盖防雪。

③大雪天气施工现场严禁施焊。

（10）防潮
①露水大的早晨，焊接前使用气体火焰或电加热对焊接接头表面进行适当加热（加热
温度50-60℃），除去焊接接头坡口及附近的水汽，防止气孔的产生。

②相对湿度大于90%时，使用气体火焰或电加热对焊接接头表面进行适当加热（加热温度50-60℃），除去焊接接头坡口及附近水汽，防止气孔产生。

6.4.16焊接材料管理
※本工程施工用焊接材料，由项目部统一采购，必须采购正规生产厂家生产的焊接材料。

在施工现场设立二级焊材库，二级焊材库必须设有除湿、恒温、通风及照明装置，确保二级焊材库的温度、湿度符合国家规范要求。

※焊材入库前必须认真核对质量保证书，严格进行外观检查。

※焊条使用前必须严格烘烤，焊条烘烤按照不同焊条执行焊条说明及规范要求。

※焊接材料的发放与回收
※焊工必须凭焊接责任师签发的《焊材领用卡》，携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材管理员处领用焊接材料。

※焊材的一次领用量不应超过该名焊工4小时焊接的需用量。

※当天未用完的焊接材料应回收。

焊工在再次领用焊材时应将未用完的焊条和焊条头交回焊材管理员。

回收的焊条放在专门的位置，准备重复烘烤，重复烘烤一般不超过二次；回收的焊条头放入焊条头堆放桶内，定期处理。

焊接材料管理质量控制
项目工作内容及质量控制标准负责人
焊材库设立二级焊材库有照明、除湿、通风装置项目经理
温度、湿度温度≥5℃，相对湿度≤60％
焊材管理员记录每日按时记录
入库检验和试验外观、化学成份、机械性能
材料质保师堆放按规格、种类、、炉批号、进货时间
记录按时记录
烘烤烘烤工艺按烘烤曲线图及烘烤工艺表烘烤
焊材管理员重复烘烤常温时间≥４小时，重复烘烤次数≤２次
记录按时记录、准确
焊材发放焊材领用卡焊接责任师签字
焊工保温筒良好
焊材使用量小于４小时焊接焊材需用量
焊材管理员记录按时记录、准确
回收贮存单独存放
焊材保管员记录按时记录
6.4.17焊接检验
※焊前检验
1．检查坡口尺寸是否符合设计图纸和规范要求
2.检查母材及坡口表面是否有裂纹、分层缺陷。

检查坡口表面油污、锈、水分等杂物是否清除干净。

3.检查组对、点焊质量，点焊焊缝是否存在裂纹、气孔缺陷，组对间隙是否符合要求。

※焊接过程中检验
1.根层焊接完成后应检查根层焊缝质量，高压管根层焊接完成后即进行着色探伤，探伤合格后再焊接下一层焊缝。

2.每一填充层焊接完成后，焊工均应检查其焊接质量。

3.焊接过程中检查焊工执行焊接工艺纪律情况，焊工必须严格遵照《焊接工艺规程》施焊。

检查焊工焊接材料使用情况，严防错领错用焊材。

※标记移植
1.碳钢管道焊接，焊后焊工应在焊口附近打上本人的焊工钢印号；奥氏体不锈钢管道焊接，焊后焊工应使用氯离子含量不超过25ppm的记号笔在焊口附近写上本人的焊工钢印号。

2.焊后焊工应将管线号、焊口编号等标记移植在焊口附近。

※焊后外观检验
1.焊后，焊工本人应立即对所焊焊口进行外观检查，发现焊缝表面咬边缺陷应立即进行打磨或补焊，发现表面气孔和表面裂纹缺陷应立即进行打磨，清除缺陷，并观察缺陷状况，并立即报告焊接责任工程师。

对于经打磨未发现贯穿性缺陷的，应立即进行返修，对于贯穿性缺陷的焊口，必须切除重新焊接。

2. 对余高较高的焊缝进行打磨，使其圆滑过渡。

3.焊接质量检查员应对每道焊口进行外观检查，并作好检查记录。

4.外观检验方法
①焊缝检验尺；② 5倍放大镜
5.外观质量合格标准
焊缝外型尺寸焊缝表面缺陷
焊缝成型余高（mm）每侧增宽（mm）表面裂纹、表面气咬边尺寸
孔、表面夹渣缺陷深度mm 长度mm 与母材圆滑过
渡
0～2 ≤2 不允许≤0.5 ∑≤10%L ※无损检测
1.无损检测方法
根据本工程施工图纸，检测方法为RT.管道焊接接头无损检测的缺陷等级评定，依据《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011。

2. 无损探伤比例
焊缝检查等级管道类别检测比例Ⅰ设计温度低于-20℃的所有流体管道100%
Ⅱ设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃
液体管道
10%
Ⅲ设计压力小于4MPa的乙、丙类可燃液体管道5%
※无损检测合格标准
无损检测合格标准应符合设计要求。

※返修
1.外观检查和无损探伤检验不合格的焊口，应即时进行返修焊接。

2.返修焊接次数
①碳钢管道不得超过3次。

②不锈钢管道不得超过2次。

3.返修焊接工艺
①正常返修，可按正常焊接时的焊接工艺参数进行。

②超次返修，必须根据《返修焊接工艺评定》，编制《超次返修焊接工艺卡》，并经技术负责人批准后，方可进行返修。

6.4.18管段的组合及敞口的封闭
※各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。

※探伤合格后用压缩空气（Ｐ=0.8～1.0Mpa）吹净管内浮尘、浮锈。

※依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。

※管段敞口封闭。

法兰敞口用标准塑料盲板封口。

管道敞口用胶合板及胶带封口保护。

※组合管段尺寸检验。

由专业工程师、质量检查员对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。

具体要求详见管段加工偏差允差表。

合格后由专业工程师、质量检查员确认签字。

转入保管库房或直接转入现场安装。

管段加工尺寸允许偏差见下表。

项目允许偏差（mm）
自由管段封闭管段长度±10 ±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＞100 0.5 0.5 100≤ＤＮ≤300 1.0 1.0 DN＞300 2.0 2.0
法兰螺栓孔称水平度±1.6 ±1.5
6.4.19管段组件标识
※预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。

※不锈钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。

7.管道预拼装及安装
7.1管道安装工序图（见下图）
7.2 安装前的检查
经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接，一般应具备下列条件。

7.3. 预制管道现场拼装优先原则
管道安装工序图
7.4 管道安装
≤10mm ，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。

在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求： ≥100mm 。

≥50mm ，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm 。

检验内容
允许偏差 检验方法
坐标
管外架空
25
用水准仪、经纬仪、
直尺、水平尺及检查
管内架空 15 标高
室内架空
±20
室外架空
±15 水平管 弯曲度
DN ≤100 2L ‰，≤50 DN ＞100
3L ‰，≤80 立管垂度 5L ‰，≤30
用线锤直尺检查 成排管间距
15
用拉线和直尺检查 不合格
现场组对
现场焊接
焊口报检
管道预制
管道系统试验
焊口无损检验
外观检查
返修
支吊架安装
管道组成件组装
安装工序报检
紧固件、垫片安装。