设备受控管理B

全面推进生产受控管理，深入开展设备创完好活动努力提高炼化企业设备管理工作水平
同志们：
根据股份公司的统一部署，今天在这里召开炼油与化工分公司设备管理工作会议。

沈殿成副总裁会前专门听取了会议准备情况的汇报，并提出了明确要求，充分体现了股份公司领导对设备管理工作的重视。

这次会议是在炼油和化工两个板块整合后召开的第一次设备管理工作会议。

会议的主题是：认真总结炼油与化工板块的设备管理工作，总结、交流近两年来停工大检修工作的经验和教训，分析设备管理工作在新形势下面临的新矛盾、新问题，安排部署下一步设备管理的重点任务和具体工作，动员全体干部职工，统一思想、转变观念、提高认识、认清形势，坚持科学发展观，拓宽管理新思路，进一步推进生产受控管理，全面提升设备管理水平。

下面我结合本次会议的主题，作设备管理工作报告。

一、2007年设备管理工作的回顾
2007年，各炼化企业和全体职工认真学习领会管理层“平稳、受控、均衡、协调、效率”的工作方针，贯彻股份公司关于设备管理的各项规定和要求，企业的领导、设备管理工作者、检维修人员以及岗位操作人员在设备管理的用、管、修等各个环节都做了大量艰苦、细致的工作，取得了很好的成绩，板块生产经
营形势良好，各项经济技术指标完成了年度考核指标。

取得这些成绩的原因是多方面的，设备作为生产的物质技术基础，发挥了重要的作用。

具体表现在以下几方面：
（一）加强管理、精心维护，努力保证设备本质完好，为生产装置的平稳运行提供了可靠条件
截止到目前，炼化板块管理范围内的炼化装臵共有固定资产约2725亿元，各种设备总台数逾12万台套，仪电设备约110万台件。

用好、管好、维护好这么大量的资产、设备，确保安全、稳定、可靠、环保、经济运行，是一项十分艰巨的任务。

几年来各企业大力加强设备的基础管理工作，绝大多数设备处于完好状况。

据统计，2007年炼化企业全部设备的完好率达到98.5%，其中主要设备完好率99%；系统静密封点泄漏率为0.25‰，均优于考核指标。

完好设备的状况为炼化生产的安全、稳定、长周期运行提供了可靠保障，主要生产装臵的长周期运行水平有了进一步的提高。

炼油、乙烯、聚烯烃、化纤原料、化肥、橡胶等438套主要生产装臵中，实现了“两年一修”以上的装臵总数已经达到394套，占装臵总数的90%，其中实现了或具备“三年一修”的359套，占装臵总数的82%。

有18家企业如西太平洋、大连、哈尔滨、吉林、辽河、抚顺二厂、克拉玛依、独山子石化等企业实现炼油系列“三年一修”，哈尔滨石化常减压装臵实现“五年一修”，催化裂化装臵、重整加氢装臵实现“四年一修”。

独山子石化、吉林石化和抚顺石化的主要化工生产装臵基本上实现了
“三年一修”。

抚顺石化的乙烯装臵，在连续1009天的运行过程中一直没有发生过非计划停车，这在股份公司同类生产装臵中是比较突出的。

这些装臵实现长周期运行的经验值得认真学习、借鉴。

各企业在主要生产装臵长周期运行水平进一步提高的同时，非计划停工也明显减少。

按照总部的要求，各企业对主要生产装臵发生的每一次非计划停车，都要严格按照“四不放过”的原则，认真分析原因，制定并落实整改措施。

总部也建立了企业主要生产装臵的运行档案，加强了对重点企业、重点装臵的跟踪检查，对主要生产装臵非计划停工所暴露出来的管理工作中的薄弱环节及时向企业进行通报，并结合实际情况，有针对性地提出具体的要求。

通过努力，2007年板块主要生产装臵发生的非计划停车同比明显减少，全年共发生非计划停车63次，比2006年减少16次，成绩是十分明显的，也为企业提高经济效益创造了良好条件。

（二）科学组织，周密安排，安全施工，确保检修全过程、全面受控
2007年，炼化板块共有153（化工104+炼油49）套主要炼化生产装臵按计划进行了停工检修。

遵照股份公司领导的有关指示精神，炼化板块认真贯彻落实安全环保工作会议和生产受控管理工作会议精神，5月份发出“关于做好装臵检修全过程生产受控管理应用、总结的通知”，要求主要设备的检修作业都要编制
并执行新版检修作业规程，重点抓好停车交付检修和检修交付开车两个重要环节的管理，推行大连西太生产受控管理经验，进一步完善炼化生产受控管理体系，使其更加科学、完整、规范、系统，符合炼化企业安全生产实际，切实加强检维修安全环保质量管理工作。

各地区公司全面贯彻落实股份公司和板块的总体部署，坚持以生产受控管理为核心，以现场精细化管理为手段，精心统筹、科学组织、严格管理，克服困难，确保停车检修工作全过程安全环保、检修质量全面受控，安全、按时、保质、保量地完成了停产检修任务，并全部实现了一次开车成功。

总结今年检修工作主要有以下特点：
1、各地区公司都能够高度重视检修工作，认真准备，精心编制停工检修计划和方案；修订完善停、检、开作业规程；认真抓好检修备件材料的落实；做好检修项目的风险识别和评价及其培训工作；严格外委施工单位的准入管理，确保检修安全受控。

大连西太提前三年从各个方面开始做检修的各项准备，全厂停工检修非常顺利，计划下一周期实现全厂性的“四年一修”。

吉林石化在检修准备工作中提出检修工作“五落实”（落实检修方案、落实设备材料、落实施工队伍、落实车间负责人和看火人、落实风险识别培训工作）的要求，并提前一年就开始着手检修的各项准备工作，有关准备从项目确立、施工单位落实、材料备件准备、检维修作业规程的补充完善、检修备案制以及风险识别培训等六个方面进行。

吉林石化还在装臵检修中推行了检修人员备案制的
管理办法，对每个检修项目固定检修人员，在检修前有针对性地对具体项目进行备案人员的风险识别培训和技术交底工作，把培训和交底工作真正落到了实处，保证检修队伍和人员受控。

2、各企业按照受控管理的要求，认真落实新版操作规程和检修作业规程的编制和执行，不断加强各种规章制度和各类规程的修改、补充、完善工作。

检修的生产装臵实施了停、开工操作卡。

大庆炼化不论项目大小，从设备检修、盲板抽加、阀门拆装更换到防腐保温、土建、清洗等检修施工项目全部编制实施了检修作业规程，按作业项目编制了2500余份，每天对检修作业规程的执行情况进行检查，在执行中发现问题，解决问题，不断持续改进，发挥了检修作业规程的指导作用。

2006年以来炼化板块共举办了12次新版检维修作业规程和操作图培训班或研讨会，分专业（静设备、动设备）统一检维修作业规程的编制规范，稳步推进检维修作业规程的编制和使用工作，2007年完成检维修作业规程编制50534（炼油16898＋化工33636）本，在本年度大检修中使用17845本，为深化装臵检维修、开停工受控管理，为实现安全、绿色、零事故的总目标打下了基础。

各企业操作图管理系统已经投入试运行。

2007年开展了两期操作图培训班，完成操作图系统的安装，298570（炼油130315＋化工168255）张操作图投入上网运行。

3、检维修作业和开停工是事故的多发环节，也是检修受控
管理的重点和难点。

各企业按照总部对装臵检修开停工要求，认真做好各装臵开停工统筹安排，实行停、检、开界面升级管理，确保“生产交付检修”和“检修交付生产”两个界面交接确认全过程受控。

辽阳石化公司以《开工审批单》的形式进行“检修交付生产”界面的交接确认，在这一界面中，坚持“退得净、盲得死”。

在检修后开车前，公司领导及各专业部门参加，采用表格化的检查方式，逐一对各装臵现场验收后签发开工许可证，做到检查标准不降低，检查内容不遗漏，检查程序不逾越。

4、各企业都建立了严格的质量保证体系，制定了停产检修质量控制考核办法和停产检修质量控制管理考核细则。

大庆炼化将检修质量作为检修的重要考核指标，将质量控制贯穿于检修工作的全过程。

每个检修项目都有设备、工艺具体负责人员，做到检修到哪里，质量跟踪到哪里，及时填写“检修质量问题整改通知单”、“检修项目质量验收单”。

5、安全业绩好。

2007年是炼化板块大修年，在全体职工的共同努力下，安全形势明显好于2006年，尤其是化工装臵在全年停车大修过程中没有发生一起安全事故，没有发生一起与检维修工作有关的上报事故。

改变了炼化企业检维修事故多发的形象，。

这就充分证明了只要全员检修全过程、全面受控，事故是可以避免的。

这也是中国石油炼化企业有史以来最好的一年，值得认真总结。

（三）加强领导，完善制度，强化专业化管理，设备管理水
平有了明显提高
自2005年西太生产受控管理现场会以来，集团公司党组和管理层高度重视炼化生产受控管理工作，板块及各企业在认识和行动上与党组和管理层保持高度一致，大力强化设备受控管理体系建设和规范运行工作，制定完善了各项设备管理制度，增加了设备修理和隐患治理费用。

各通过加强管理、增加投入等措施，设备经济技术指标总体完成良好，设备管理运行体系精干高效，严格的管理制度在生产现场得到了较好体现，围绕设备安全平稳运行、节能降耗做了大量扎实有效的工作，状态监测、基础资料和培训工作不断得到重视和加强。

确保了装臵安全长周期稳定运行。

所取得的成绩具体表现在以下几个方面：
1、为了使设备管理工作制度化、规范化，化工和炼油板块一道，先后制定了《中国石油天然气股份有限公司炼油化工企业设备管理规定》、《中国石油天然气股份有限公司炼油化工企业检维修管理规定》、《中国石油化工与销售分公司检维修费用管理办法》等专业管理制度，编写、制订了《进一步加强设备管理开展设备"创完好"活动的通知及标准》、《操作图管理办法和绘制标准》、《关于在部分炼化企业组织实施设备综合管理平台项目的通知》等，分别下发执行。

各企业根据板块下发的各项专业管理制度，结合自身实际，制订了自己的设备管理制度和标准，内容基本涵盖了设备管理工作的全方位、全过程。

2、各企业进一步加强了对设备管理工作的领导，建立健全
了设备管理机构与网络，分管领导和主管部门落实到位，各级设备管理部门配备了相对稳定的精干高素质的设备管理专业人员，从领导到各级设备管理部门和管理人员都建立了岗位责任制，形成了健全的设备管理组织体系。

大部分企业都能坚持召开设备工作年会，根据企业中心工作，制定设备管理的目标、指标，纳入到本企业经济责任制考核中，并进行了层层分解，定期进行考核奖惩。

通过设备工作例会，及时协调、解决管理工作中存在的问题。

设备全员全过程管理的观念和意识得到了进一步提升。

3、近几年来，各企业在加强设备专业管理和单机设备管理方面做了大量工作，使生产运行得到了可靠的保证。

一是各企业普遍重视压力容器、工业管道和常压储罐的管理工作，能严格遵守国家有关法规和集团公司的设备管理制度，压力容器、压力管道、常压储罐技术状况良好，压力容器的取证率和定期检验率普遍较高，管理台帐清晰,压力容器和压力管道的计算机网络化管理取得长足进步,安全阀、爆破片、压力表等安全附件的定期校验工作基本上做到了每年一检。

二是各企业都建立健全了大机组的管理体系及相关制度，并制定了特护实施细则，实行特护日检，对大机组实施状态监测，大部分企业大机组联锁保护投用率达100%，润滑油“五定三过滤”执行较好，机组和机泵总体运行状态良好。

三是2004年以来，板块加大了对电气设备更新改造和隐患治理的力度，先后累计投入8亿多元，用于电气设备的隐患治理工作。

各企业认真落实项目和治理措施，使电气设备的稳定
性、可靠性、经济性得到了提高，设备本质安全得到加强，运行管理状况总体较好，电气设备故障明显减少。

吉林石化根据近年来供电外线遭受雷击统计情况和接地极“点挖”检查确认，制定了公司专用架空外线路的局部防雷和整改措施，改造效果较好，成功地经受住了强雷暴的袭击。

四是各企业的仪表完好率、使用率、控制率达到了总部规定指标，特别是对泄漏、跑冒滴漏现象进行了有效治理。

联锁投用率一直保持在较高的水平。

现场仪表设计选型、安装符合规范要求，DCS、PLC、ESD等系统建立了专项的管理制度，可燃、有毒气体报警仪台帐及联锁系统的档案、台帐、调试记录等资料较为齐全。

（四）重视科研开发，鼓励技术进步，大力推广和应用先进的管理手段和技术
随着炼化生产装臵的大型化、炼化设备自动化、智能化、复杂化程度的不断提高，一些落后的技术和传统的管理模式已经不适应现代炼化工业生产的要求，推进技术进步，应用先进的管理手段已经成为保障设备安全运行、提高设备利用率、减少设备故障发生、实现生产受控的必要手段。

几年来，炼化板块和各企业在组织科技开发，应用先进技术，努力提高设备专业管理手段方面做了大量工作，取得了较好的效果。

1、中国石油炼化企业设备综合管理平台的建设工作取得了进展。

随着企业管理的不断深化，信息化建设工作在设备管理方面也越显重要。

设备综合管理信息化程度的高低就代表了企业设
备管理水平的高低，建立一套完善的设备综合管理信息系统已经成为企业发展的迫切需要。

2005年以来，板块组织各地区公司的有关专业管理人员成立工作组，对中石油、中石化20多家企业进行了详细的调研，又组织了7次专门的工作组会议，讨论、研究、制订了“中国石油炼化企业设备综合管理平台”总体规划与实施方案。

2006年在吉林石化等单位做试点实施。

经过为期一年半的调研准备、系统研发、项目实施、上线运行等阶段，圆满完成了整个项目的实施工作，系统已全部上线并平稳运行。

2007年10月该项目通过了专家的测试和验收。

该项目结合炼化企业的工作实际、股份公司生产受控管理和ERP即将推广应用的有关要求，取得了初步成果，为不断完善炼化企业设备管理模式做了有益的探索。

目前，辽阳石化、独山子石化和乌鲁木齐石化等企业正在积极实施过程中。

2、2006年，板块对部分炼化装臵引入了基于风险的检验技术（RBI技术），目的在于结合炼化装臵的特点，运用RBI技术对装臵固有的或潜在的风险及其程度进行定量分析和评估，提出安全技术建议及对策，优化检验的效率和频率，降低停机、日常检验及维修的费用。

通过将先进的基于风险的资产管理技术及理念引入企业，为锅炉、压力容器、工艺管道等工艺设备全面受控提供了科学、可行的管理办法，掌握了有关装臵在目前操作条件下的风险分布及其演化规律，为装臵长周期运行的管理决策提供可靠的科学依据，为企业的设备管理建立了一个高水平、稳定的技术平台。

截止到目前，已有57套炼油或化工装臵开展了RBI
工作，其中已完工43套。

独山子石化催化裂化、乙烯裂解、聚乙烯、加氢裂化装臵运用了RBI技术后，较准确地分析和评估了装臵静设备风险状况，并切合实际的制定了维护和操作对策，也为装臵停产大检修提供了科学依据，从技术层面上体现了HSE体系的实际运用。

3、大机组状态监测工作得到高度重视。

为了确保关键设备、大机组安全稳定长周期运行，总部及各企业不断研究状态监测及故障诊断技术的应用，不断丰富设备状态监测及故障诊断工作的内涵，将人、设备、仪器、故障诊断技术有机的结合起来，形成一套科学的、以状态监测及故障诊断为基础的、全员有序的管理体系。

板块在各化工装臵的大部分关键设备上增设了监测探头，设立状态监测点，采用多种网络连接方式连接，建立了一个完整的中国石油炼化企业状态监测和故障诊断系统，在辽阳石化设立了“中国石油股份公司设备故障诊断技术中心”。

该中心一直以来致力于状态监测及故障诊断的应用与研究，在故障征兆与故障机理方面进行了深入的探索，建立了完善的故障数据库，积累了大量的理论基础和数据基础。

并初步形成了以炼化板块和国内有关专家组成的专家远程诊断体系，目前，九家化工企业共有关键机组292台，现已安装在线监测系统并联网的机组共210台，覆盖面积达到71.9%，另82台新建项目新增关键机组即将安装监测系统。

故障诊断技术中心实时对关键机组运行状态进行监控并定期做月报，对故障机组及时做出分析诊断。

实现了企业和异地专家对设备故障进行实时会诊，提高了诊断的准确性和可靠性。

该系统建
立以来多次为企业准确地诊断大机组故障先兆，避免了重大、恶性事故的发生。

4、重大技术装备开发与国产化工作得到深入开展。

几年来，板块有关企业与科研、设计、制造等单位合作进行了多项重大技术装备开发与国产化应用，其中乌鲁木齐石化与兰石所、SEI合作的3000㎡大型板壳式换热器开发和运用；辽阳石化与陕西鼓风机集团公司合作完成了己二酸带尾气透平的三合一空气压缩机组的开发，填补了国内空白，达到国际先进水平；兰州石化与兰炼机械厂、SEI、北京科技大学等合作完成了3万千瓦大功率烟气能量回收机组的开发和运用，达到了国际先进水平，与北京科技大学、石油大学、兰炼机械厂等单位合作开展烟机组长周期运行的技术攻关效果显著，查清了动叶片断裂原因并采取有效措施遏制了断裂事故的进一步发生。

辽河石化、哈尔滨石化与东北大学合作开发的机泵油雾润滑技术在7家企业40余个泵区得到应用，改变了原有机泵润滑的方式，延长了使用寿命；与有关单位合作在加热炉、余热锅炉等低温部位采用水热媒防腐技术对14家企业37台锅炉进行了改造，即解决了设备低温露点腐蚀问题又回收了余热；大庆石化首次将衍差式超声探伤技术（TOFD）运用于加氢裂化反应器的现场组对，代替原用射线加速器的射线探伤，大大改善了施工现场的安全、环保条件；吉林石化在27万吨/年聚乙烯装臵改造中，首次将循环气冷凝器实现国产化，仅为国外价格的1/4，大大降低了投资成本；裂解气压缩机段间
注水技术，控制了段间温度，防止结焦，延长运行周期；压缩机干气密封技术，减少制造和运行成本，提高了密封可靠性；板式空冷器的应用，提高换热效率，减少了占地面积；螺旋折流板换热器的应用，提高换热效率，提高抗结垢能力；抚顺石化、大庆石化、独山子石化在裂解炉COT出口实施APC，控制温差，优化裂解；辽阳石化、兰州石化在乙烯改造中采用国产冷箱替代进口，结束了以前必须引进的局面，大幅度减少了投资成本。

（五）合理使用，严格管理，努力做好检维修费用管理工作2006年，原化工板块下发了《检维修费用管理办法》。

2007年6月，我们对部分地区公司进行了检维修费用管理调研和检查。

检查发现，各单位检维修制度正在逐步完善，管理流程越发清晰，管理比较细致，对检维修费用控制严密，考核到位，基本都做到了“规范、合理、有效”地使用修理费。

辽阳石化以工程项目编号为依据，开展检维修项目管理和项目核算，同时应用信息化管理手段，加强检维修项目全过程控制和监督。

大庆炼化公司对检维修项目计划和费用预算严格审查，加强计划管理，没有计划或计划不足的项目严禁施工。

（六）强化培训，以赛促训，促进交流，努力提高设备专业人员素质和水平
2003年至2007年，板块在辽阳机电仪研修中心连续举办了五期《炼化企业设备专业处（科）级岗位培训班》，共有来自各炼化企业的近300名学员参加了培训。

通过培训，学员们都开阔
了视野，拓宽了专业技术管理的知识面，学习到更新、更有效的设备管理方法，更新了设备管理理念，提高了个人素质。

学员们均表示受益非浅，对以后的工作很有帮助。

2003年以来，组织了炼化企业钳工、仪表、电工等专业的技能大赛。

在全员岗位练兵的基础上，通过企业内部层层选拔，择优选派选手参赛。

大赛准备充分认真，组织严密有序，紧扣深化炼化企业生产受控管理，强化“三基”建设的主题，深入开展岗位培训、技术练兵，强化技能培训对于提高炼化系统员工的基本素质和操作技能起到积极的有效促进作用。

二、当前存在的问题和面临的形势
（一）存在的问题
1、部分地区公司仍然还存在着重大设备隐患，严重威胁生产装臵的平稳运行，设备隐患和管理不到位仍然是造成非计划停车的主要原因。

2007年因设备本身以及检修质量等原因有49次占非计划停车总数的77%，主要是大机组故障、加热炉炉管的泄漏、换热器芯子的泄漏、催化裂化装臵结焦及流化不畅等问题。

公用工程保障能力弱，因电气系统的停电、晃电等造成炼化生产装臵全部停工有13次占20%。

今年 2月21日抚顺石化电网系统故障，不但造成了大面积停车，同时导致了乙烯装臵主要设备故障，长时间恢复不了生产。

化工装臵2007年7、8、9月份的几次较大的非计划停车几乎都是设备故障和管理不到位引起的。

因此进一步加强设备基础工作的管理，提升各地区公司间设备基础。