150橡胶连硫生产线设备操作规程
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(1)调换合适的模套；
(2)提高混合胶料的塑性,适当提高温橡的温度和延长温橡时间。如橡料本身塑性太小,可适当增加软化剂用量；
(3)适当提高机身、机头、模口的温度。
表面有杂质或熟胶粒子(早期硫化橡料粒子)
(1)供给的橡料不干净,含有杂质或有早期硫化橡料存在；
(2)胶料焦烧时间过短；
(3)挤橡时机身、机头、模口温度太高,造成橡料早期硫化；
2.2配模时，挤制绝缘时模套内径应比挤制后外径小0.1-0.2mm，挤制护套时模套内径应比挤制后外径小0.5-1.0mm。
七、工艺操作细则
XXXXX
Φ150橡胶连硫生产线
工艺操作规程
编号：
共5页 第 3页
1头班或重新开车时，应拆开机头排料，待机筒内橡料塑化好后，再装上机头，并将机头螺丝旋紧，防止漏胶。
9不用的模具、模芯座、均压环等应擦油后放到指定的地方。
10应保持设备及工作场地整洁。
九、安全规程
1上车前，操作工必须通过安全教育，熟悉本设备操作规程。
2按规定穿戴好劳保用品，留长发的女工应戴好工作帽。
3开车前应按规定检查水、汽管道、气压仪表是否正常可靠。
4冲引线时，硫化管端部和尾部不允许站人。
5设备运转时，如电缆跳浜，应停车处理，不允许在牵引转动时，用手直接调整。
5按线径大小选用适当电缆盘收线。
6启动主机，加入橡料，此时应密切注意主机电流变化，当电流超过额定电流时应停车，待提高机身温度或减少所加橡料后再行启动。
7当挤出橡皮稳定，成型良好后，调整偏心螺丝，偏心调好后，应拧紧偏心螺丝。清洗螺杆及校偏心下来的料应妥善回收，不得乱丢、弄脏。
8调好偏心后，接好引线，用粘带将接头包好，然后缠上胶带将电缆接头牢牢封紧，以免电缆进水。启动主机和牵引电机，慢速开车，同时用卡尺测量电缆外径，调整主机转速，使线径达到规定要求且稳定后，关上缩接套，旋紧扣环，缓慢开启高压蒸汽阀。
(2)橡料致密性不够；
(3)停机硫化时,管内气压放得过快。
(1)适当提高蒸汽压力,在保证硫化程度的前提下,可适当加快牵引速度；
(2)提高挤出压力,可选择承线长的模套,选择压缩比大的螺杆,选择圆锥角差大些的模套模芯,以增加挤出压力；
(3)停机硫化时间要足够,放汽时要缓慢。
偏心
(1)模芯模套相对位置没有调整正中心；
表面麻花纹
(1)模套孔径太小；
(2)橡料挤出不足,线芯缝隙填不满；
(3)导电线芯或成缆缆芯跳线；
(4)模芯和模套装配距离太短。
(1)调换孔径稍大的模套；
(2)橡料挤出应充足；
(3)调换线芯或缆芯；纹线或成缆时单线的张力要调整均匀；
(4)适当调大模套模芯间的距离,增大挤包压力。
橡皮起泡或炸口
(1)线芯潮湿,像料含有水分；
m
9
9
硫化介质
饱和蒸汽（2.0Mpa）
10
水封压力
Mpa
2.5
11
压缩空气压力
Mpa
0.4～0.6
12
主机冷却水压力
Mpa
0.4
13
主机总长
m
120
表2常见不合格品原因及消除方法
故障
原因
排除方法
绝缘或护套表面不光滑
(1)模套呈线太长或太短,模口不光滑且孔径太大；
(2)橡料塑性太小；
(3)机身、机头、模口处温度太低。
(4)硫化不足造成压扁；
(5)收线过紧或交叉；
(1)均匀的喂料,尤其要防止喂料时断时续；
(2)协调牵引速度与螺杆转速；
(3)提高温橡塑性或调换塑性大的橡料,适当提高机头温度；
(4)减缓挤出速度或提高蒸汽压力,调整橡料硫化体系,防止硫化不足；
(5)适当减少收线张力,排线要平整不得交叉。
橡皮断面有微孔
(1)蒸汽压力低；
1.2机长根据派工单做好开车准备：检查设备、润滑、分工，准备所用橡料并保持橡料清洁。
1.3硫化管预热5-10min，以除其中的冷凝水。
1.4准备好生产用的合格半成品，经自检合格方可上车。
1.5根据所生产的型号、规格选择并配好模芯、模套。
2配模
2.1配模应实配，模芯内径应比挤制前外径放大0.1-0.3mm，以线芯自由通过模芯为佳。承线长度为导电线芯或缆芯直径的0.5-1.0倍。
(4)适当提高冷却水压力,加强电缆冷却；(一般可采用0.3-0.6Mpa压力)；
(5)改进橡皮配方,缩短正硫化时间,提高硫化速度；
(6)适当降低机头温度,控制温橡时间及温度。
脱节、压扁
(1)喂料不均匀或有断续；
(2)牵引速度与螺杆转速配合不协调,牵引速度太快或螺杆转速太慢；
(3)橡料塑性太低,机头温度太低,造成脱节；
(2)橡料硫化不足或进汽太快；
(3)绞线或缆芯头密封不好,或橡料中杂质扎破挤包层,使蒸汽进入线芯内部；
(4)冷却水压太低；
(5)橡料硫化速度慢；
(6)橡料塑性太大。
(1)烘干或擦干线芯、调换橡料；
(2)保证橡料硫化充分,开车时进汽适当放慢些；
(3)开车换线时,绞线或缆芯头子要封好,调换干净橡料,以免蒸汽进入线芯内部；
技术参数
1
生产规格
mm
线芯外径110mm以下
2
出线速度
m/min
4～80
3
放线盘规格
mm
Φ1600～3150
4
主机螺杆规格
4.1
螺杆直径
mm
150
4.2
长径比
15.：1
4.3
螺杆冷却方法
水冷
5
主机电机功率
kW
200
6
硫化管规格
Φ219mm×48m
7
冷却管规格
Φ194mm×6段，总长60～72m
8
冷却水槽长度
九、安全规程
十、常见不合格品原因及消除方法
XXXXXX
Φ150橡胶连硫生产线
工艺操作规程
编号：
共5页 第 2页
一、设备用途
本设备用于连续生产橡胶电缆的绝缘或护套并完成橡胶的硫化。
二、设备主要技术参数
技术参数见表1。
三、设备结构简介
本生产线主要由Φ150挤出机、龙门式放线架、前后恒力牵引、前伸缩密封、硫化冷却管、后密封装置、转向装置、冷却水槽、吹干装置、端轴式放线架、水位控制系统、计米装置及电气控制系统组成。
24交接班时，应将本班质量及设备运转情况、工模和量具等收回，并向下班交代清楚。
八、设备维护、保养格
1开车前，操作工应按设备润滑要求对设备加油。
2检查设备，使传动部位无障碍物，拧紧紧固件。
3检查电气设备、仪表、仪器是否准确可靠。
4不允许用硬器随意敲打模具及设备。
5不允许用硬金属敲打或钳夹设备及模具上的螺纹。
(4)在机头内的橡料流道不畅,有橡料滞留死角；
(5)螺杆端部不光滑、粘胶,螺杆与机筒的间隙太大,螺杆的螺纹上有死角造成藏胶。
(6)模套与模芯圆锥角选择不合理,模套内锥角选择的过小,而模芯外圆锥角又选的过大。
(1)更换清洁的橡料；
(2)改进橡皮配方,适当延长焦烧时间；
(3)适当降低机身、机头、模口的温度；
6不开车时，如收、放线盘上有电缆，应把线盘降在地面上，以免使设备变形，同时将张力松开。
7不允许设备带病生产，生产过程中，应巡查设备转动部位，发现异常，及时停车，请有关人员修理。
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Φ150橡胶连硫生产线
工艺操作规程
编号：
共5页 第 5页
8定期检查润滑设备，对磨损的、损坏的零部件应及时通知机修人员更换或修理。
20若要停车，应先关闭牵引电源，主机略微开动1-2min后再关闭。然后等硫化管中电缆硫化好后，才能关闭所有电源、蒸汽阀门，将模具涂油后，放回原处。
21加料应均匀，不宜过多，以提高螺杆转速，降低负载电流。
22正常停车后，打开钢模，放好引线，排空机筒内的胶料，清洁机头。
23做好清洁工作，将校偏心及换颜色排出的胶料，还有停车后从机头、机身内排出的胶料放在托盘内一并回收。
9开车过程中，应隔一段时间将硫化管尾部的放汽阀略微打开，以排出管内冷凝水。
10待电缆出下密封后，检查外径、表面情况、厚度、偏心情况，若不符合规定要求，应及时通知机长调整。
11正常合格后，拨动计米器开始计米，并剪除开车时产生的不合格电缆。收线速度应与牵引速度相匹配，以免收线张力过紧，使电缆线径拉细或影响牵引速度。
12正常开车时，螺杆冷却水阀应适当开启，以控制好挤出温度。
13严格控制好硫化管蒸汽压力，根据胶料配方调整管道蒸汽压力及车速，以保证橡胶的硫化，若压力过低则应及时停机。
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Φ150橡胶连硫生产线
工艺操作规程
编号：
共5页 第 4页
14正常生产时，线速的调整以使橡料充分硫化为准则。
15分盘时，如发现偏心，应及时根据模套标志线位置进行校正。
(4)改进机头结构,消除橡料流道上的死角和停滞区,使流道呈流线型；
(5)抛光螺杆端部,修理螺杆或机筒衬套,使间隙符合设计要求；
(6)重新选配模芯模套。使模芯的外圆锥角小于模套的内圆锥角5度以上。
电线电缆表面划伤、擦伤
(1)模套不光滑,无倒角；
(2)有杂质或熟胶粒子堵住模套口；
(3)在硫化管内托管擦伤；
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编号：
Φ150橡胶连硫生产线
工艺操作规程
批准： 会签：
审核： 编制：
XXX年XX月
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Φ150橡胶连硫生产线
工艺操作规程
编号：
共5页 第 1页
一、设备用途
二、设备主要技术参数
三、设备结构简介
四、原材料及半制品
五、工艺装备、工具和量具
六、操作要点
七、工艺操作细则
八、设备维护、保养规格
(4)硫化管出口密封橡皮垫圈孔径偏小。
(1)更换模套；
(2)拆下模套清除杂质和熟胶粒子；
(3)调整线芯(或缆芯)张力,防止托管；
(4)更换合适的橡皮垫圈。
表面有塌坑
(1)模套孔径太大；
(2)导电线芯外层单线(股线)间、缆芯外层绝缘线芯间空隙偏大；缆芯外径不均匀；
(3)橡料塑性小,粘性差；
(4)橡料中有杂质；
2安装机头时，按顺序装好模芯座、模芯、均压环、模套、模套座，并注意模套上标志线的位置。
3调整对模距离，在挤制绝缘和单心护套时，对模距离为厚度的1-1.5倍，其他多心护套时，对模距离为厚度的1.5-2.5倍。
4装好硫化管尾端密封钢模和橡皮密封模，钢模孔径比电缆挤出外径大10-20mm，橡皮密封模比电缆外径大1-2mm，必要时，在橡皮模内孔剪开一些小口子，以使电缆更容易通过。
四、原材料及半制品
原材料是并为符合相关要求的橡胶绝缘或护套胶料等，使用的半制品为符合工艺要求的软铜绞线、镀锡软铜绞线或成缆缆芯。
五、工艺装备、工具和量具
１、剪刀、接线器、设备专用工具、断线钳、钢丝钳、电锯等。
２、１～１５０mm游标卡尺两把。
六、操作要点
1开车前的准备工作
1.1开车人员提前10-15min上岗接班。
(2)模芯孔径大或承线短或没有固定好；
(3)模具破损；
(4)模套模芯间有杂质,模套端部有熟胶；
(5)放线张力不稳定；
(6)导体或缆芯不圆整或蛇形。
(1)重新调整偏心；
(2)调换模芯或把模套旋紧；
(3)更换损坏的模具；
(4)把模套拆下清除杂质或熟胶；
(5)把放线张力调大些、稳定些；
(6)更换导体和缆芯,消除蛇形和保证圆整。
外径不均匀竹节形
(1)牵引速度不稳定,忽快忽慢；
(2)喂料不均匀；
(3)模芯孔径住偏小或模套承线太短；
(4)放线张力不均；
(5)橡料塑性不均匀,温橡的温度不均匀。
(1)检修设备,以保证牵引速度稳定；
(2)喂料应保证均匀；
(3)调换合适的模芯或模套；
(4)调整张力轮,使放线张力均匀；
(5)调换橡料或重新温橡。
绝缘火花击穿过多及绝缘电阻不合格
(1)绝缘橡皮硫化不足造成绝缘压扁；
(2)橡皮有杂质、气泡或炸口；
(3)绝缘橡皮被划破、刮伤；
(4)绝缘偏心或绝缘橡皮太薄；
(5)实验电压太高。
加强滤橡,并在运输、温橡及喂料过程中保持橡料的清洁,防止杂质混入。绝缘线芯张力应适当控制,排线要整齐不得交叉,保证橡皮不压扁。
(5)对模距离小。
(1)重新选择孔径小些的模套,但不能太小,否则会使表面出现麻花纹；
(2)在导电线芯外包纸或其他材料作隔离层,缆芯可填充或包带使之圆整；
(3)可先把机身、机头及模口温度适当调高,若塌坑现象还未消失,则再提高温橡塑性,或调换塑性大的胶料；
(4)更换干净的胶料；
(5)适当调整对模距离,增大挤包压力。
16挤制护套时，应有专人看护接头，接头进入机头后，用手按成缆方向扭动一下缆芯，使电缆表面留下标记并及时通知收线人员做好准备，重新计米。
17电缆中间有接头时，应将接头漏出，以防下一工序加工时漏检。
18加料人员应注意橡料的连续性，以保证正常供料。
19更换橡料或调换规格时，应先关主机及牵引电源，等硫化管中电缆硫化好后，再关闭蒸汽阀门及钢模处冷却水，打开伸缩管后，应将机头拆开，排空机头内胶料，然后更换橡料，才能继续开车。
6喂料时，严禁将手或金属器物伸进喂料口里。
7电器设备发生故障时，应请电工修理，严禁非电工人员修理。
8控制柜中禁放任何东西，停电时，应立即切断电源开关。
9工作结束后，各手柄应复位。总电源应切断，关好水汽阀门。
十、常见不合格品原因及消除方法
常见不合格品原因及消除方法（表2）
表1 设备技术参数表
序号
名称
单位
(2)提高混合胶料的塑性,适当提高温橡的温度和延长温橡时间。如橡料本身塑性太小,可适当增加软化剂用量；
(3)适当提高机身、机头、模口的温度。
表面有杂质或熟胶粒子(早期硫化橡料粒子)
(1)供给的橡料不干净,含有杂质或有早期硫化橡料存在；
(2)胶料焦烧时间过短；
(3)挤橡时机身、机头、模口温度太高,造成橡料早期硫化；
2.2配模时，挤制绝缘时模套内径应比挤制后外径小0.1-0.2mm，挤制护套时模套内径应比挤制后外径小0.5-1.0mm。
七、工艺操作细则
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工艺操作规程
编号：
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1头班或重新开车时，应拆开机头排料，待机筒内橡料塑化好后，再装上机头，并将机头螺丝旋紧，防止漏胶。
9不用的模具、模芯座、均压环等应擦油后放到指定的地方。
10应保持设备及工作场地整洁。
九、安全规程
1上车前，操作工必须通过安全教育，熟悉本设备操作规程。
2按规定穿戴好劳保用品，留长发的女工应戴好工作帽。
3开车前应按规定检查水、汽管道、气压仪表是否正常可靠。
4冲引线时，硫化管端部和尾部不允许站人。
5设备运转时，如电缆跳浜，应停车处理，不允许在牵引转动时，用手直接调整。
5按线径大小选用适当电缆盘收线。
6启动主机，加入橡料，此时应密切注意主机电流变化，当电流超过额定电流时应停车，待提高机身温度或减少所加橡料后再行启动。
7当挤出橡皮稳定，成型良好后，调整偏心螺丝，偏心调好后，应拧紧偏心螺丝。清洗螺杆及校偏心下来的料应妥善回收，不得乱丢、弄脏。
8调好偏心后，接好引线，用粘带将接头包好，然后缠上胶带将电缆接头牢牢封紧，以免电缆进水。启动主机和牵引电机，慢速开车，同时用卡尺测量电缆外径，调整主机转速，使线径达到规定要求且稳定后，关上缩接套，旋紧扣环，缓慢开启高压蒸汽阀。
(2)橡料致密性不够；
(3)停机硫化时,管内气压放得过快。
(1)适当提高蒸汽压力,在保证硫化程度的前提下,可适当加快牵引速度；
(2)提高挤出压力,可选择承线长的模套,选择压缩比大的螺杆,选择圆锥角差大些的模套模芯,以增加挤出压力；
(3)停机硫化时间要足够,放汽时要缓慢。
偏心
(1)模芯模套相对位置没有调整正中心；
表面麻花纹
(1)模套孔径太小；
(2)橡料挤出不足,线芯缝隙填不满；
(3)导电线芯或成缆缆芯跳线；
(4)模芯和模套装配距离太短。
(1)调换孔径稍大的模套；
(2)橡料挤出应充足；
(3)调换线芯或缆芯；纹线或成缆时单线的张力要调整均匀；
(4)适当调大模套模芯间的距离,增大挤包压力。
橡皮起泡或炸口
(1)线芯潮湿,像料含有水分；
m
9
9
硫化介质
饱和蒸汽（2.0Mpa）
10
水封压力
Mpa
2.5
11
压缩空气压力
Mpa
0.4～0.6
12
主机冷却水压力
Mpa
0.4
13
主机总长
m
120
表2常见不合格品原因及消除方法
故障
原因
排除方法
绝缘或护套表面不光滑
(1)模套呈线太长或太短,模口不光滑且孔径太大；
(2)橡料塑性太小；
(3)机身、机头、模口处温度太低。
(4)硫化不足造成压扁；
(5)收线过紧或交叉；
(1)均匀的喂料,尤其要防止喂料时断时续；
(2)协调牵引速度与螺杆转速；
(3)提高温橡塑性或调换塑性大的橡料,适当提高机头温度；
(4)减缓挤出速度或提高蒸汽压力,调整橡料硫化体系,防止硫化不足；
(5)适当减少收线张力,排线要平整不得交叉。
橡皮断面有微孔
(1)蒸汽压力低；
1.2机长根据派工单做好开车准备：检查设备、润滑、分工，准备所用橡料并保持橡料清洁。
1.3硫化管预热5-10min，以除其中的冷凝水。
1.4准备好生产用的合格半成品，经自检合格方可上车。
1.5根据所生产的型号、规格选择并配好模芯、模套。
2配模
2.1配模应实配，模芯内径应比挤制前外径放大0.1-0.3mm，以线芯自由通过模芯为佳。承线长度为导电线芯或缆芯直径的0.5-1.0倍。
(4)适当提高冷却水压力,加强电缆冷却；(一般可采用0.3-0.6Mpa压力)；
(5)改进橡皮配方,缩短正硫化时间,提高硫化速度；
(6)适当降低机头温度,控制温橡时间及温度。
脱节、压扁
(1)喂料不均匀或有断续；
(2)牵引速度与螺杆转速配合不协调,牵引速度太快或螺杆转速太慢；
(3)橡料塑性太低,机头温度太低,造成脱节；
(2)橡料硫化不足或进汽太快；
(3)绞线或缆芯头密封不好,或橡料中杂质扎破挤包层,使蒸汽进入线芯内部；
(4)冷却水压太低；
(5)橡料硫化速度慢；
(6)橡料塑性太大。
(1)烘干或擦干线芯、调换橡料；
(2)保证橡料硫化充分,开车时进汽适当放慢些；
(3)开车换线时,绞线或缆芯头子要封好,调换干净橡料,以免蒸汽进入线芯内部；
技术参数
1
生产规格
mm
线芯外径110mm以下
2
出线速度
m/min
4～80
3
放线盘规格
mm
Φ1600～3150
4
主机螺杆规格
4.1
螺杆直径
mm
150
4.2
长径比
15.：1
4.3
螺杆冷却方法
水冷
5
主机电机功率
kW
200
6
硫化管规格
Φ219mm×48m
7
冷却管规格
Φ194mm×6段，总长60～72m
8
冷却水槽长度
九、安全规程
十、常见不合格品原因及消除方法
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工艺操作规程
编号：
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一、设备用途
本设备用于连续生产橡胶电缆的绝缘或护套并完成橡胶的硫化。
二、设备主要技术参数
技术参数见表1。
三、设备结构简介
本生产线主要由Φ150挤出机、龙门式放线架、前后恒力牵引、前伸缩密封、硫化冷却管、后密封装置、转向装置、冷却水槽、吹干装置、端轴式放线架、水位控制系统、计米装置及电气控制系统组成。
24交接班时，应将本班质量及设备运转情况、工模和量具等收回，并向下班交代清楚。
八、设备维护、保养格
1开车前，操作工应按设备润滑要求对设备加油。
2检查设备，使传动部位无障碍物，拧紧紧固件。
3检查电气设备、仪表、仪器是否准确可靠。
4不允许用硬器随意敲打模具及设备。
5不允许用硬金属敲打或钳夹设备及模具上的螺纹。
(4)在机头内的橡料流道不畅,有橡料滞留死角；
(5)螺杆端部不光滑、粘胶,螺杆与机筒的间隙太大,螺杆的螺纹上有死角造成藏胶。
(6)模套与模芯圆锥角选择不合理,模套内锥角选择的过小,而模芯外圆锥角又选的过大。
(1)更换清洁的橡料；
(2)改进橡皮配方,适当延长焦烧时间；
(3)适当降低机身、机头、模口的温度；
6不开车时，如收、放线盘上有电缆，应把线盘降在地面上，以免使设备变形，同时将张力松开。
7不允许设备带病生产，生产过程中，应巡查设备转动部位，发现异常，及时停车，请有关人员修理。
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工艺操作规程
编号：
共5页 第 5页
8定期检查润滑设备，对磨损的、损坏的零部件应及时通知机修人员更换或修理。
20若要停车，应先关闭牵引电源，主机略微开动1-2min后再关闭。然后等硫化管中电缆硫化好后，才能关闭所有电源、蒸汽阀门，将模具涂油后，放回原处。
21加料应均匀，不宜过多，以提高螺杆转速，降低负载电流。
22正常停车后，打开钢模，放好引线，排空机筒内的胶料，清洁机头。
23做好清洁工作，将校偏心及换颜色排出的胶料，还有停车后从机头、机身内排出的胶料放在托盘内一并回收。
9开车过程中，应隔一段时间将硫化管尾部的放汽阀略微打开，以排出管内冷凝水。
10待电缆出下密封后，检查外径、表面情况、厚度、偏心情况，若不符合规定要求，应及时通知机长调整。
11正常合格后，拨动计米器开始计米，并剪除开车时产生的不合格电缆。收线速度应与牵引速度相匹配，以免收线张力过紧，使电缆线径拉细或影响牵引速度。
12正常开车时，螺杆冷却水阀应适当开启，以控制好挤出温度。
13严格控制好硫化管蒸汽压力，根据胶料配方调整管道蒸汽压力及车速，以保证橡胶的硫化，若压力过低则应及时停机。
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工艺操作规程
编号：
共5页 第 4页
14正常生产时，线速的调整以使橡料充分硫化为准则。
15分盘时，如发现偏心，应及时根据模套标志线位置进行校正。
(4)改进机头结构,消除橡料流道上的死角和停滞区,使流道呈流线型；
(5)抛光螺杆端部,修理螺杆或机筒衬套,使间隙符合设计要求；
(6)重新选配模芯模套。使模芯的外圆锥角小于模套的内圆锥角5度以上。
电线电缆表面划伤、擦伤
(1)模套不光滑,无倒角；
(2)有杂质或熟胶粒子堵住模套口；
(3)在硫化管内托管擦伤；
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编号：
Φ150橡胶连硫生产线
工艺操作规程
批准： 会签：
审核： 编制：
XXX年XX月
XXXXXX
Φ150橡胶连硫生产线
工艺操作规程
编号：
共5页 第 1页
一、设备用途
二、设备主要技术参数
三、设备结构简介
四、原材料及半制品
五、工艺装备、工具和量具
六、操作要点
七、工艺操作细则
八、设备维护、保养规格
(4)硫化管出口密封橡皮垫圈孔径偏小。
(1)更换模套；
(2)拆下模套清除杂质和熟胶粒子；
(3)调整线芯(或缆芯)张力,防止托管；
(4)更换合适的橡皮垫圈。
表面有塌坑
(1)模套孔径太大；
(2)导电线芯外层单线(股线)间、缆芯外层绝缘线芯间空隙偏大；缆芯外径不均匀；
(3)橡料塑性小,粘性差；
(4)橡料中有杂质；
2安装机头时，按顺序装好模芯座、模芯、均压环、模套、模套座，并注意模套上标志线的位置。
3调整对模距离，在挤制绝缘和单心护套时，对模距离为厚度的1-1.5倍，其他多心护套时，对模距离为厚度的1.5-2.5倍。
4装好硫化管尾端密封钢模和橡皮密封模，钢模孔径比电缆挤出外径大10-20mm，橡皮密封模比电缆外径大1-2mm，必要时，在橡皮模内孔剪开一些小口子，以使电缆更容易通过。
四、原材料及半制品
原材料是并为符合相关要求的橡胶绝缘或护套胶料等，使用的半制品为符合工艺要求的软铜绞线、镀锡软铜绞线或成缆缆芯。
五、工艺装备、工具和量具
１、剪刀、接线器、设备专用工具、断线钳、钢丝钳、电锯等。
２、１～１５０mm游标卡尺两把。
六、操作要点
1开车前的准备工作
1.1开车人员提前10-15min上岗接班。
(2)模芯孔径大或承线短或没有固定好；
(3)模具破损；
(4)模套模芯间有杂质,模套端部有熟胶；
(5)放线张力不稳定；
(6)导体或缆芯不圆整或蛇形。
(1)重新调整偏心；
(2)调换模芯或把模套旋紧；
(3)更换损坏的模具；
(4)把模套拆下清除杂质或熟胶；
(5)把放线张力调大些、稳定些；
(6)更换导体和缆芯,消除蛇形和保证圆整。
外径不均匀竹节形
(1)牵引速度不稳定,忽快忽慢；
(2)喂料不均匀；
(3)模芯孔径住偏小或模套承线太短；
(4)放线张力不均；
(5)橡料塑性不均匀,温橡的温度不均匀。
(1)检修设备,以保证牵引速度稳定；
(2)喂料应保证均匀；
(3)调换合适的模芯或模套；
(4)调整张力轮,使放线张力均匀；
(5)调换橡料或重新温橡。
绝缘火花击穿过多及绝缘电阻不合格
(1)绝缘橡皮硫化不足造成绝缘压扁；
(2)橡皮有杂质、气泡或炸口；
(3)绝缘橡皮被划破、刮伤；
(4)绝缘偏心或绝缘橡皮太薄；
(5)实验电压太高。
加强滤橡,并在运输、温橡及喂料过程中保持橡料的清洁,防止杂质混入。绝缘线芯张力应适当控制,排线要整齐不得交叉,保证橡皮不压扁。
(5)对模距离小。
(1)重新选择孔径小些的模套,但不能太小,否则会使表面出现麻花纹；
(2)在导电线芯外包纸或其他材料作隔离层,缆芯可填充或包带使之圆整；
(3)可先把机身、机头及模口温度适当调高,若塌坑现象还未消失,则再提高温橡塑性,或调换塑性大的胶料；
(4)更换干净的胶料；
(5)适当调整对模距离,增大挤包压力。
16挤制护套时，应有专人看护接头，接头进入机头后，用手按成缆方向扭动一下缆芯，使电缆表面留下标记并及时通知收线人员做好准备，重新计米。
17电缆中间有接头时，应将接头漏出，以防下一工序加工时漏检。
18加料人员应注意橡料的连续性，以保证正常供料。
19更换橡料或调换规格时，应先关主机及牵引电源，等硫化管中电缆硫化好后，再关闭蒸汽阀门及钢模处冷却水，打开伸缩管后，应将机头拆开，排空机头内胶料，然后更换橡料，才能继续开车。
6喂料时，严禁将手或金属器物伸进喂料口里。
7电器设备发生故障时，应请电工修理，严禁非电工人员修理。
8控制柜中禁放任何东西，停电时，应立即切断电源开关。
9工作结束后，各手柄应复位。总电源应切断，关好水汽阀门。
十、常见不合格品原因及消除方法
常见不合格品原因及消除方法（表2）
表1 设备技术参数表
序号
名称
单位