管模维修工艺

管模维修工艺
管模维修工艺标准
ＤＮ100～300 400～700
管模径跳≤0.35ｍｍ≤0.40
①在管模轴向长度上均分五点测量管模的径跳。

②超出标准要求的情况下，通过加工或矫正使其符合要求。

２、管模内壁
①管模内表面不允许出现影响产品外观的划痕、龟裂以及裂纹等。

②出现龟裂或打点被磨损的情况下，需要内磨并重新打点,每次磨削量为
0.1~0.3mm。

③如果损坏的部位在承插口两端700㎜范围内或者在管模的端面，可以对损
坏部位用车床切削掉损坏的部位，然后粗车、堆焊、精车、磨削、打点。

④插口内壁直径超差或者损坏较重，内磨不能解决问题的话，需要进行车削、
堆焊。

⑤插口内径尺寸规定如下：
ＤＮ新管模使用时的尺寸（图
内径允许的最大尺寸
纸尺寸）
100 115.2 118.6
150 167.3 170.2
200 219.8 222.2
250 272.3 274.5
300 324.0 326.4
350 375.7 378.4
400 427.5 429.8
450 478.6 480.9
500 531.1 533.0
600 634.2 636.6
700 737.3 739.8
⑥T型管模维修加工级别执行下表标准
加工级别
规格S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 DN100 115.2 115.5 115.8 116.1 116，4 116.7 117.0 117．3 117.6 117.9 118.2 118.5 DN150 167.3 167.6 167.9 168.2 168.5 168.8 169.1 169.4 169.7 170.0 170.3
DN200 219.8 220.1 220.4 220.7 221.0 221.3 221.6 221.9 222.2
DN250 272.1 272.4 272.7 273.0 273.3 273.6 273.9 274.2 274.5
DN300 324.0 324.3 324.6 324.9 325.2 325.5 325.8 326.1 326.4
DN350 375.7 376.0 376.3 376.6 376.9 377.2 377.5 377.8 378.1 378.4
DN400 427.5 427.8 428.1 428.4 428.7 429.0 429.3 429.6
DN450 478.6 478.9 479.2 479.5 479.8 480.1 480.4 480.7
DN500 531.1 531.4 531.7 532.0 532.3 532.6 532.9 533.2
DN600 634.2 634.5 634.8 635.1 635.4 635.7 636.0 636.3
3
DN700 737.3 737.6 737.9 738.2 738.5 738.8 739.1 739.4
4
⑦DN150以上管模插口部分焊补后焊补部位与未焊补部位过度应尽量平滑，
过渡长度应在150mm以上。

DN100的管模插口内径达到上限时应对铸
管插口尺寸进行追踪，然后决定该只管模是否停用。

⑧直管部分内径从插口至承口呈正锥，锥度为0.5～1mm。

⑨插口补焊后补焊部位与直管间内径差≤2.0mm
⑩要对铸管进行跟踪
⑪，对影响铸管质量的管模经有关部门鉴定后进行报废。

⑫承口和插口内孔椭圆度≤0.2mm。

⑬磨削时磨头运转要平稳，避免跳动。

⑭管模内壁要避免生锈。

⑮管模插口倒角按下表执行：
规格DN X(mm) Y(mm)
100 10 2
150 10 2.5
200 12 3
250 15 3
300 15 3
350 15 3
400 15 3
450 16 3
500 16 3
600 16 3.5
700 18 3.5
３、管模外表面
①管模外壁不得有影响冷却效果的锈迹和油污。

②管模辊道处表面要平滑。

③表面缺陷通过车床加工后焊补、（加工）、修磨。

４、打点
ＤＮ打点深度点与点边缘之间的最大距离
100 0.15~0.2mm 0.5mm
150~700 0.2~0.3mm 0.5mm
注：打点头圆角为R2.4mm(DN100)和R4.5mm(DN150~700)。

焊接电流焊接电压焊接速度焊丝直径焊前管模预热焊后回火
４00A 34V 0.7～
0.8cm/S 2.0mm 100～150℃400~500
℃1~2小时。