预制装配式墙板及叠合板安装施工技术_李泽亮

常规现浇结构中，由于有大量的施工材料需要转 运，使得运输次数及二次周转费用相应增加，而本工程 中由于各种原材料使用的减少，使得运输以及二次周 转成本大大降低，在节约了大量人力、物力的同时提高 了工作效率。
本工程共 １８．６ 万 ｍ２ 结构采用装配式结构形式，材 料用量、用水、用电量大大减少，见表 １。
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□中图分类号：TU756 □文献标识码：C □文章编号：1008-3197（2012）05-14-03 □收稿日期：2012-06-26 □作者简介：李泽亮/男，1988 年出生，技术员，中国建筑一局集
团华北公司，从事工民建施工技术与管理工作。 □周立新、田广平、徐 巍、袁 江/中国建筑一局集团华北公司。
建筑工程 Constructional Engineering
2012 N0.5
预制装配式墙板及叠合板安装施工技术
□文 / 李泽亮 周立新 田广平 徐 巍 袁 江
摘 要：国家正在大力推广装配式建筑的应用，各省市都在积极开发、建造装配式建筑，深入 研究装配式建筑节点做法，逐步形成装配式建筑完整施工体系。文章结合工程实 例，介绍了装配式结构的施工特点及质量控制要点并重点阐述了装配式结构的主要 施工方法，详细分析了装配式结构施工在经济效益方面的优点。
９）叠合板、楼梯梯段吊装。叠合板底板采用钢管或 独立支撑体系，吊装就位后重点检查板缝宽度及板底 拼缝高低差。如有高低差须调节顶托使高低差在允许 范围以内。吊装叠合楼板前，需将外挂板下部胡子筋与 梁箍筋焊接牢固，每道叠合梁上焊接点不少于 ３ 个，检 查牢固后方可拆除夹具，以免叠合梁发生倾覆。梯段吊 装前休息平台板须安装调节完成。因平台板需承担部 分梯段荷载因此需在梯段下部设置采用 ４ 根 准４８ ｍｍ 钢管立杆，设置 ２ 道水平拉杆组成的的支撑体系，保证 支撑牢固并形成整体。
外墙板吊装就位时设置缆风绳，就位前操作人员 不宜靠近，特殊情况操作人员站立于构件两侧，构件距 地面 ２０～３０ ｍｍ 时，操作人员再通过缆风绳将外墙板扶 稳就位。斜支撑固定点标注在楼面上，让开机电管线， 防止固定斜支撑时膨胀螺栓将机电管线打穿，斜支撑 采用对称方式布置，每块外墙板斜支撑设置不少于 ２ 个，斜支撑与楼地面夹角为 ４５°～６０°。墙板构件吊装 就位，可采用先粗略安装，再精细调整的方式。由于首 层板底部直接搁置在地下室顶板上，未留设企口，为防 止首层 ＰＣ 板侧滑采用在预制构件底部与地下室顶板 用 Ｌ 型铁片固定，Ｌ 型铁片采用 ６ ｍｍ 厚钢板制成，内侧 设置膨胀螺栓固定在地下室顶板上，每块外墙板 Ｌ 型 铁片布置不少于 ２ 个。
２）外墙板吊装。采用专用的吊具，吊点的设置必须 经过详细计算，确定位置、数量，确保吊点承载力满足要求， 根据外墙板重量情况，单个吊点最大承载力 ２５ ｋＮ，吊点采 用与吊具相配套的预埋件预先埋设在预制外墙板中， 起吊后吊点为板的重心位置确保吊点合理，见图 ２。
图 2 预埋吊点布置
安装就位时检查板缝的宽度是否为 ２０ ｍｍ，上下缝 宽是否一致。板缝宽度有偏差时及时进行复核，检查偏 差产生的原因。校核时板面垂直度、板面接缝偏差以外 立面为准。用铝合金靠尺对墙面垂直度进行检查，通过 斜支撑进行微调，斜支撑安装注意预埋套筒的位置，不 得影响叠合梁的吊装。安装墙板临时斜支撑应在与之相 连接的现浇混凝土达到设计强度要求后方可拆除。
单位：mm 图 3 外墙板支撑平面
单位：mm 图 4 外墙螺栓孔布置
７）内隔墙板吊装。内隔墙板全部为非承重墙，吊装 前弹好控制线，墙板就位前操作人员不宜靠近，构件距 地面 ２０～３０ ｍｍ 时，操作人员再扶板就位。隔墙板就位 用撬棍对构件位置进行校正，通过斜撑对构件垂直度 进行调整，隔墙板就位时优先保证整体浴室、整体橱柜 安装空间。
梯段—楼面管线预留预埋—楼板钢筋绑扎—柱和剪力
墙及板混凝土浇筑—柱和剪力墙拆模。
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2012 N0.5
Constructional Engineering 建筑工程
3.2 施工要点
１）弹线定位。叠合梁中心线与轴线一致，预制构件 内墙板（承重墙）弹出两侧边线，现浇部分弹出模板定 位线。有保温层外挂板内侧定位线距轴线 １２０ ｍｍ，无保 温层外挂板内侧定位线距轴线 １００ ｍｍ，确保预制构件 吊装位置准确。
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电使用量及材料浪费大大减少，做到“五节一环保”。
3 主要施工方法
3.1 工艺流程
根据设计图纸对墙柱进行精确定位—搭设外防护
架—根据定位线将墙板精确定位并用斜撑精调垂直度
３ ｍｍ—连接件安装—墙和柱钢筋绑扎—顶撑校正就位
后框架梁吊装—机电配合墙体管线预埋—柱和墙内侧
模板支设—叠合板下支撑搭设—吊装叠合板—吊装楼
2 装配式结构施工特点
１）预制构件通过工厂化生产，预制构件截面尺寸、 钢筋位置及构件的平整度、垂直度等生产精度达到毫 米级，产品质量更易得到有效控制。 了施工工期，降低生产成本。
３）预制构件根据其受力特征采用特定的连接方式 与现浇结构连成一体，满足结构承载力和变形要求。预 制墙板底部采用企口方式与下层墙板咬合固定，侧面 预埋螺套筒通过设置对拉螺杆及连接件将预制墙板与 现浇部分形成整体，预制叠合类构件在叠合面上绑扎 钢筋，经叠合面混凝土浇筑后形成整体，从而使得预制 构件连接可靠，见图 １。
关键词：装配式；墙板；叠合板；安装
国家正在大力推广、应用装配式建筑，实现建设的 可持续发展。装配式结构主体构件在工厂预制、现场拼 装，其优点在于工厂化生产、标准化作业、质量保证率 高，符合国家节能减排和建筑工业化的发展战略，解决 了传统建筑生产方式存在的建筑能耗高、资源能源消 耗大、建筑业科技含量较低及生产效率低等问题。国外 建筑工业化率平均超过 ５０％，而国内装配式混凝土结构 刚刚起步，还需要不断发展和完善。
a 平面
b 剖面
单位：mm
图 1 预制构件连接节点
４）装配式结构墙板吊装完成后，由于外墙板可将
外立面完全封闭，现场墙柱钢筋绑扎及模板支设等施
工作业非常安全，外立面只需在外墙板吊装时及浇筑
楼板时进行防护，临边作业大大减少，施工安全性大大
增加。
５）施工现场湿作业量大大减少，现场钢筋、混凝土
等实体材料及模板、架料等周转材料大大减少，现场水
叠合板底部采用满堂架支设，常规做法底部采用 满堂脚手架，水平杆间距 １．２ ｍ×１．２ ｍ，水平杆步距为 １２００ ｍｍ，单层面积需要支撑架 １５００ ｍ；而本工程中水平
杆步距为 １８００ ｍｍ 且只单向设置水平杆，单层面积只需 要支撑架 ９００ ｍ，用量大大减少。
由于装配式结构外墙板及内隔墙采用工厂加工的 形式，采用工业化生产，模板固定化，浇筑混凝土机械 化，不仅提高了预制板的精度而且减少了混凝土的浪费 率，常规施工方法容易出现漏浆现象且混凝土用量不易 控制，产生浪费。在加工厂生产钢筋，可大大减少钢筋废 料、断料的产生率。本工程采用常规施工方法每层混凝 土需要 ２５０ ｍ３，每层钢筋需要 ５２．２ ｔ；而采用装配式结 构混凝土每层用量为 １０５ ｍ３。每层钢筋需 １６．８ ｔ。
２）节水。工厂制造，现场干法装配，是区别于传统 泥瓦匠施工模式的“干法造房”，大量节约施工用水。
３）节材。工厂规模化生产，质量、精度可控，最大限 度减少材料损耗。
４）节地。更小面积实现同等功能，提高土地利用率。 ５）节时。工业化大幅提高劳动生产率，进度可控； 与传统建筑方式比，装修工期大大缩短。 ６）环保。工厂制造，尽量减少现场作业，无粉尘、噪 音、水污染；提高工业设备环保技术水平，集中装修，无 二次装修大量建筑垃圾污染；每百平米建设面积可减 少约 ５ ｔ 建筑垃圾产生；不用建筑木模板，减少森林与 土地的破坏，产品部件全面使用环保材料，绿色健康。
１２）楼板钢筋绑扎及混凝土浇捣。钢筋绑扎前先用 干硬性水泥砂浆对板缝进行封堵，防止浇筑混凝土时 混凝土未填满叠合板拼缝。将楼面完成面标高引至钢 筋上，浇筑时拉线对楼面平整进行控制并按要求振捣 密实。浇筑完毕初凝前，用木抹子进行收光处理。
4 效益分析
采用预制板与现浇结构相结合的形式，叠合板、外 墙板及内承重墙在工厂预制，楼板厚度为 １６０ ｍｍ，其中 叠合板 ８０ ｍｍ、现浇层 ８０ ｍｍ，在实际施工中叠合板起到 底部模板作用，模板、木枋只需要部分外墙内侧及顶板 接缝处使用，本工程单层面积为 ５８７ ｍ２，，每层模板用量 仅为 ５００ ｍ２，每层 ５０ ｍｍ×１００ ｍｍ 木枋用量为 ２５００ ｍ；如 果采用常规做法，模板需要 １７００ ｍ２，木枋需要 ７０００ ｍ。
１０）叠合板支撑。采用间距 １８００ ｍｍ 的独立支撑形 式，每三跨设置一横向拉杆。板与板之间的缝底部用模 板封堵，模板采用支撑件支撑具体情况见图 ５。支撑采 用可调支撑头调平，平整度误差 ≤３ ｍｍ。
单位：mm 图 5 叠合板支撑
１１）楼面管线预埋。根据设计图纸将预埋机电管线 绑扎固定，有地面管线需埋入墙板的必须严格控制其 定位尺寸并固定牢固，其伸出混凝土完成面≮５０ ｍｍ，用 胶带纸封闭管口。
表 1 现场节材用量
材料 名称
节省 数量
钢筋 ／ 模板 ／ 枋木 ／ 架料 ／ 用水 ／ 用电 ／
ｔ
ｍ２
ｍ２
ｔ
ｔ （ｋＷ·ｈ）
６３０ ６０ ０００ １０８０ １５０ １５００ ９０ 万
5 结语
装配式结构施工与常规现浇结构施工相比节能、 节水、节电、节材、节省空间、节时、环保。
１）节能。集中工厂化生产，综合能耗低；建造过程 节能；墙体高效保温；门窗密闭节能；使用新能源及节 能型产品。
在吊装叠合楼板前，需将外挂板下部胡子筋与梁 箍筋焊接牢固，每道叠合梁上焊接点不少于 ３ 个，方可 拆除专用梁夹具。
６）外墙板模板支设。预制外墙板现浇节点支模采 用内侧支设模板，外侧利用外墙板作为外模板，板缝处 采用发泡剂进行填堵，内侧模板支设须满足受力要求， 外墙板上预留螺栓孔间距为 ８００ ｍｍ×８００ ｍｍ，外墙板与 现浇结构部分采用对拉螺杆连接，因此模板对拉螺杆 布置间距为 ８００ ｍｍ×８００ ｍｍ，见图 ３ 和图 ４。