生产车间6S作业标准
企业工厂车间6S管理内容
企业工厂车间6S管理内容6S现场管理咨询公司概述：何谓6S管理？因日文罗马家中的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）的首个字母都是S，因此被称为5S，随着人们对5S活动认识的不断深入和企业管理要求及水准的提升，5S以增加了安全（SECURITY）称为6S。
6S管理内容一、整理（SEIRI）1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的物品摆放整齐。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
二、整顿（SEITON）1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
三、清扫（SEISO）1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
目的：去掉问题发生基本点，减少工业伤害，维护安全生产，培养发现问题的习惯是零故障的基础，消除不利于产品质量与环境的因素，减少对人们健康的伤害。
四、清洁（SEIKETSU）1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
目的：消除脏污保持职场骨干净明亮，稳定品质，减少工业伤害。
五、素养（SHITSUKE）1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
6S执行标准
6S执行标准一、1S整理：1.车间现场只留有生产及时所需用的物品、原料、工具设备。
用完及时归位，整理清扫工作现场。
2.不得随意丢弃、任意摆放的物品：2.1有用物：螺丝、导线、冷压、插针、铜导线、端子、导轨、横梁、安装板、缠绕管、扎带、拆包后的元器件、配件及其他辅料、作业工具、柜体、托盘、物料车、工具车、转运车、登高梯。
2.2不用物：拆下的包装盒、包装袋、废线头、废扎带、导线剥下的废皮、生活垃圾（饮料瓶、丢弃的食物及包装袋等）、作废图纸、生产作业剩余元器件及辅料（需及时退库）、损坏物品。
3.车间、仓库严禁吸烟。
4.损坏或需退回供方的物品，需摆放在“待处理区”时，应做好标识，标识内容包括：物品名称、数量、退回的供方、损坏或需退原因、经办人、记录日期等信息。
5.接收的进货物品暂放待检区，经检验，分配到各个仓库入库，大件元件若仓库放不下，可暂放待检区，但需有明确标识，清楚使用去处。
6. 工具车、登高梯非工作时需停放指定地点。
7.装配车间分配区域有：待处理区、不合格品区、待检区、生产作业区（5个组），辅料仓库、元器件仓库、螺丝自选区、抽屉装配区、剥线机区、质量检验中心、工具车停放处、登高梯停放处、空托盘摆放区、垃圾桶定点区。
8.钣金车间分配区域有：外协中转库、铜排加工中心、铜排仓库、模具加工中心、板材仓库、电焊加工区、下料加工区、数控加工区、柜体组装区、钣金成品待检区。
二、2S整顿：1.柜体应摆放整齐，要求沿线摆放纵横有列、横平竖直。
2.盛载物料的物料车、托盘应靠近待安装柜体纵横摆放整齐，上面的物料也应分类摆放有序。
物料车与柜体一列应纵列摆放，在两排柜体之间，应靠近一边柜体横列摆放，最大化空出通道。
3.空的托盘应堆放整齐，摆放指定位置上（装配车间以元件库栏杆边外，钣金车间以中转库栏杆边外），方便取用。
4.元件拆包不得在装配现场，应在指定地点拆完包装。
拆包时发现元件外观损坏，须及时上报，若隐瞒不报在装配现场发现损坏元件认为是员工保管、安装不当致使损坏，则视影响情况给予相应处罚。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
制造车间现场“6S”管理要求
制造车间现场“6S”管理要求1. “6S”定义1..1整理——重点是对停滞物区分要与不要。
此项活动的重点是：不用的东西处理掉；不常用的东西放远点；偶尔用的东西集中放；经常用的东西放在工作区内。
1.2整顿——重点是对整理后需要的物品的合理布置，核心是边整顿边立规矩，做到坚持长远，目的是实现目视管理，提高工作效率。
其要点是：定位摆放；定量摆放；取用方便。
1.3 清扫——其实质就是环境、物品保持干净和设备的清洁、保养。
1.4 清洁——是坚持整理、整顿、清扫的结果。
它要求做到经常化、制度化、不搞突击。
1.5 习惯——要求全体员工对开展上述活动内容由不自觉到自觉，逐渐养成习惯。
1.6 修养——要求不断提高员工的自身修养，自觉执行各项制度，加强集体意识，改善人际关系，形成良好的行为规范。
2.原则2.1 任何人所进行的作业必须以不对生产环境造成损害为前提2.2 谁产生的垃圾必须由谁清理2.3 什么时候产生的垃圾什么时候清理3.工作方式3.1 生产过程中的清洁3.2 每班下班前的清洁3.3 日常的改进与提高4.工作内容与要求4.1 地面做到“六无”：无水迹、无油迹、无铁屑、无杂物、无胎印、无拖印4.2 道路必须100%畅通4.3 各类器具颜色必须和谐4.4 设备保养4.4.1 每班进行日保养4.4.2 设备表面无铁屑、水迹、油迹、手印等4.4.3 设备内部清理切屑、金属表面无锈渍4.4.4 设备非夹装零件部位任何时候均不得放置工件4.5 车间内物品的摆放4.5.1 生产现场不得有与生产无关的物品4.5.2 任何物品必须放置在恰当的地方4.5.3 小组内无死角4.5.4 不使用破损的器具，发现破损的器具，应放置在车间破损器具定置点内待处理。
生产车间6s检查标准
3
4
改善项目
检查标准
1、通道标识规范，划分清楚
检查人
地面、通 2、通道顺畅无物品,物品摆放不超出斑马线 道、墙壁 3、地面干净无纸屑、无产品物料、无油污积水
、果壳、痰迹、烟蒂、塑料袋等
4、墙壁无手、脚印，无乱涂乱划及蜘蛛网
1、现场标识规范，区域划分清楚
2、物料置放于指定标识区域，不混放，乱放
2、谈吐礼貌，不大声喧哗
6
人 员 3、生产时有戴手套或防护安全工具操作（涉及
电子产品须带静电环或静电防护措施） 4、工作认真，不闲谈、不怠慢、不打瞌睡工作
认真专心
1、水杯放置整齐，并用良信统一分发的水杯
2、吸烟在规定的时间和地点进行
3、屋角、楼梯间、厕所等无杂物
7
其它
4、清洁工具放于规定位置
5、生产车间有“6S”责任区域划分
6、周转箱内的产品不许超出周转箱的高度
7、纸箱（包含栈板）最高不超过1.5米
8、产品不直接放置于地面上
9、料箱、纸箱原则上放置应大小、长短一致， 重箱放下，轻箱放上
1、常用的配备工具集放于工具箱内
2、机器设备零件擦拭干净并按时点检与保养
3、现场不常用的配备工具应固定存放并标识 机器、设
备配备、 4、机器设备标明保养责任人和唯一的资产编号 工具
3、及时收集整理现场剩余物料并放于指定位置
4、生产过程中物品有明确状态标示
作业现场 5、做好换线工作，当日不良品当日处理完毕
6、来料、辅料、包装、工序卡包装物需区分 RoHS与非RoHS并标识，化学品另应张贴MSDS并 7、现场使用对应的SOP，且SOP符合标准（有文 件控制章、试制SOP在有效期内）
8、相关报告表单及时填写并确保签名完整
生产车间6s管理标准
生产车间6s管理标准生产车间6S管理是指通过对车间日常环境、设备、工具、操作规范、人员管理等方面进行整理、整顿、清理、清洁、标准化和素质教育等全面管理活动，以优化车间现场管理，提高生产效率和品质水平，从而实现企业持续发展的目标。
一、整理（Seiri）整理是指清除车间中无用、多余和陈旧的物品，保留工作所需的物品，确保车间环境整洁有序。
具体操作包括：1.对车间中的物品进行分类整理，将无用和多余的物品清理出车间。
2.对分类整理后的物品进行标记、分类，保留必要的物品。
3.为保留的物品制订存放标准，确保物品存放有序、方便取用。
二、整顿（Seiton）整顿是指对车间中的物品进行有序排列，使其易于找到和使用。
具体操作包括：1.对保留的物品按照一定的规则进行有序排列，如按照工序、频率或者使用者分类。
2.制定物品的存放位置和编号，确保每一类物品都有固定的存放位置。
3.为不同物品制订使用规范，确保物品的正确使用和保养。
三、清理（Seiso）清理是指对车间进行日常的清洁工作，保持车间环境的整洁和卫生。
具体操作包括：1.制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
2.对车间进行定期的扫除、擦拭和清洗，确保车间的干净整洁。
3.对设备、工具和仪器进行定期的保养和检查，确保其正常运行和安全使用。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间进行标准化，确保生产环境的整洁和有序。
具体操作包括：1.制定车间环境的标准，包括地面、墙壁、设备、工具等各个方面的标准。
2.进行标准化巡检，对车间环境进行定期的检查和评估。
3.制定整改措施，并跟踪整改情况，确保车间环境始终保持在标准化水平。
五、标准化（Standardize）标准化是指制定各项操作规范和标准，确保工作按照标准进行，提高工作效率和质量。
具体操作包括：1.制定操作规程和作业指导书，明确每一项工作的操作流程和要求。
2.制定质量标准和质量检验规程，明确产品的质量要求和检验方法。
3.进行培训和教育，确保员工按照标准进行工作，并掌握标准化的方法和要求。
车间6s管理及标准
车间6S管理是一种以整理、整顿、清洁、清理、安全、素养为主要内容的生产现场管理方法，旨在提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和工作环境的整洁程度。
以下是车间6S管理的标准：
1.整理：清除无用物品和多余物品，只保留必需品。
2.整顿：按照流程和使用频率，对生产现场的物品进行分类、标识、归位，确保物品易于使用、易于管理。
3.清洁：对生产现场进行彻底的清洁，包括设备、工具、地面、墙壁等方面，确保生产现场干净整洁。
4.清理：建立清洁、整理、整顿的标准和规范，确保6S管理的持续性和稳定性。
5.安全：加强安全意识和安全管理，确保生产现场的安全和稳定。
6.素养：建立良好的6S管理习惯和文化，确保6S管理的长期有效性。
车间6S管理的标准可以根据不同的生产现场和生产需求进行调整和优化，但以上标准是通用的。
通过实施车间6S管理，可以改善生产现场的环境和工作效率，提高员工的工作积极性和责任感，促进企业的可持续发展。
洁净车间6s标准
"6S"是一种工业管理方法，通常用于改善工作环境、提高工作效率和确保工作场所的安全。
"6S"包括以下六个步骤，每个步骤都以"S"字母开头：
1. 整理(Seiri 整理)：
确保车间内只有必需的物品，移除不必要的物品，减少杂乱。
2. 整顿(Seiton 整顿)：
安排物品的有序存放，确保工作场所井然有序，提高工作效率。
3. 清扫(Seiso 清扫)：
定期清理和维护车间，确保工作环境整洁，减少灰尘和杂物。
4. 标准化(Seiketsu 标准化)：
制定并强制执行一套标准，确保整个车间保持一致的工作标准。
5. 维护(Shitsuke 维护)：
确保所有工作人员都遵循和贯彻执行上述5S标准，持续改进和保持高效的工作环境。
6. 安全(Safety 安全)：
强调在整个过程中始终注重安全，确保员工和工作环境的安全。
对于洁净车间，实施6S管理方法可以提高生产效率、减少浪费、改善工作条件，确保产品质量和员工安全。
在具体的洁净车间环境中，可以根据6S原则制定一套符合洁净环境要求的具体标准，包括但不限于：
➢确保工作台面整洁，不留下不必要的物品；
➢设立明确的垃圾分类和处置规定；
➢定期进行车间清洁，清理灰尘和杂物；
➢制定洁净车间的工作标准和程序；
➢提供必要的防护设备，并确保员工遵循安全规定；
➢制定预防交叉感染的措施，如穿戴洁净服。
这些标准可以根据具体的洁净车间需求进行定制。
在实施过程中，培训员工并建立一套持续改进的机制是非常关键的。
车间6S检查标准
车间6S检查标准标题：车间6S检查标准引言概述：车间6S检查是管理车间环境和工作流程的一种重要方法，通过定期检查车间的整洁度、整顿度、清洁度、清晰度、标准化和素养，可以有效提高生产效率和质量。
本文将详细介绍车间6S检查的标准和要求，帮助车间管理者更好地实施和管理6S工作。
一、整洁度1.1 工作台面和设备摆放整齐，无杂物堆积。
1.2 地面干净无积尘，通道畅通无障碍。
1.3 工具和物料有固定的存放位置，易于取放和归还。
二、整顿度2.1 工作区域标识清晰，工具、设备、物料分类摆放。
2.2 工作流程流畅，无多余的等待和交接环节。
2.3 工作人员工作岗位明确，责任分工明确。
三、清洁度3.1 设备和工具定期清洁保养，无油污和灰尘。
3.2 地面、墙面和天花板定期清洁，无污渍和污垢。
3.3 空气清新通风良好，无异味和烟雾。
四、清晰度4.1 工作指导书和流程图清晰易懂，操作规范明确。
4.2 安全警示标识醒目，应急通道和设备位置清晰。
4.3 工作计划和生产进度表明确，工作目标清晰可见。
五、标准化5.1 工作程序和标准操作规范统一，流程一致性高。
5.2 设备和工具使用规范统一，保养维护标准明确。
5.3 质量检查和问题处理标准化，异常情况处理流程明确。
结论：车间6S检查标准是车间管理的重要内容，通过严格执行6S标准和要求，可以提高工作效率、减少生产事故和质量问题，为企业创造更大的价值。
车间管理者应该重视6S工作，定期检查和评估车间的6S状况，不断改进和完善工作流程，实现车间管理的精益化和高效化。
生产车间现场6s标准管理制度
生产车间现场6s标准管理制度一、总则1.1 为了维护生产车间现场秩序，提高生产效率，保证产品质量，降低成本，提高员工工作环境，依据公司相关规章制度，制定本6S标准管理制度。
1.2 本制度适用于生产车间现场的管理工作。
1.3 本制度所称6S是指：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Security）。
二、整理（Seiri）2.1 生产车间内的工作场所、设备、工具、材料等物品要进行分类，区分必要与不必要的物品。
2.2 不必要的物品应及时清理出工作场所，避免占用空间，影响生产。
2.3 工作场所内只保留必要的物品，保持工作场所的整洁和宽敞。
2.4 生产车间内的物品要有明确标识，区分物品的名称、用途、数量等信息。
三、整顿（Seiton）3.1 生产车间内的物品要按规定的位置摆放，保持整齐有序。
3.2 设备、工具、材料等物品要摆放合理，便于使用和取用。
3.3 生产车间内的物品摆放要遵循“先进先出”的原则，确保物品的新旧程度和有效期限。
3.4 生产车间内的物品摆放要考虑安全因素，避免摆放易燃易爆、有毒有害等物品。
四、清扫（Seiso）4.1 生产车间内要保持地面干净、整洁，无杂物、油污、铁屑等。
4.2 设备、工具、材料等物品要定期清扫、保养，保持其正常运行和使用寿命。
4.3 生产车间内的废弃物要及时清理，避免影响生产和环境。
4.4 生产车间内的通道要保持畅通，无任何障碍物，确保生产和员工安全。
五、清洁（Seiketsu）5.1 生产车间内要保持环境整洁，设备、工具、材料等物品要保持干净、完好。
5.2 生产车间内的卫生要定期进行检查和评定，确保卫生状况良好。
5.3 生产车间内的安全设施要齐全，消防器材要定期检查和维护。
5.4 生产车间内的员工要养成良好的卫生习惯，保持个人卫生和工作环境的整洁。
六、素养（Shitsuke）6.1 生产车间内的员工要遵守公司的各项规章制度，服从管理。
车间6S检查标准
车间6S检查标准一、引言车间6S检查是用于评估和改进车间管理和组织的一种方法。
通过检查车间的整洁度、整齐度、清洁度、标准化、素质和安全性，可以提高工作效率、减少浪费和事故发生的可能性。
本文将详细描述车间6S检查标准，包括每一个S的具体要求和相关的评分标准。
二、整洁度（Sort）整洁度是指车间内物品摆放的有序性和合理性。
以下是整洁度的具体要求和评分标准：1. 工作区域内的物品应按照功能和使用频率进行分类，并进行标识。
2. 工作区域内不应有多余的物品，只保留必要的设备和工具。
3. 工作区域内的物品应有固定的存放位置，并保持整齐摆放。
4. 工作区域内不应有堆积的杂物和垃圾。
评分标准：- 5分：物品分类明确，整齐摆放，无多余物品和垃圾。
- 4分：物品分类基本明确，整齐摆放，有少量多余物品或者垃圾。
- 3分：物品分类不明确，摆放不整齐，有较多多余物品或者垃圾。
- 2分：物品分类混乱，摆放不整齐，有大量多余物品或者垃圾。
- 1分：物品分类彻底混乱，摆放杂乱无章，有大量多余物品或者垃圾。
三、整齐度（Set in Order）整齐度是指工作区域内物品的布局和摆放方式是否合理。
以下是整齐度的具体要求和评分标准：1. 工作区域内的设备和工具应按照工作流程进行布局，便于操作和使用。
2. 工作区域内的设备和工具应有固定的摆放位置，并进行标识。
3. 工作区域内的电线和管道应整齐、坚固地安装，不得有松动或者交叉现象。
4. 工作区域内的工作台、货架和储物柜等应保持整洁、平整，并有固定的摆放物品。
评分标准：- 5分：设备和工具布局合理，摆放整齐，电线和管道整洁有序。
- 4分：设备和工具布局基本合理，摆放基本整齐，电线和管道基本整洁有序。
- 3分：设备和工具布局不太合理，摆放不太整齐，电线和管道不太整洁有序。
- 2分：设备和工具布局不合理，摆放不整齐，电线和管道杂乱无序。
- 1分：设备和工具布局彻底不合理，摆放杂乱无章，电线和管道混乱不堪。
6S标准规范
1.目的为能对人、机、料、法、环进行科学地配合与调配，对从输入到输出的全过程进行有效地运筹，控制和激励，使其具有自我调节能力，始终保持协调和有序的良好状态，发挥其综合效能，达到优质、低耗、安全、有序，高效文明生产目的。
2.范围适用于各作业现场，包括车间、仓库、厂区、办公室、宿舍等3.定义6S指“整理”“整顿”“清扫”“清洁”“素养”和“安全”。
3.1 整理:将必要物品同不必要的物品区分开来，并将不必要的物品清除，可理解为：收拾处于混乱状态的东西，使之有条理、有秩序，去除不需要的东西。
3.2 整顿:将必要的物品定位、定量的放置好，便于拿取，排除“寻找”的浪费，提高效率。
可理解为：使人、机、料、法、环处于最合理，最有效的位置和状态。
3.3 清扫:彻底清理工作、生活场所的垃圾，污垢和异物，清扫是一种检查。
可理解为：时常打扫工作现场。
3.4 清洁:反复进行整理、整顿、清扫、彻底保持卫生无危害的清洁环境。
可理解为：每时每刻都保持工作现场、宿舍区域的整洁，有秩序，维持整理、整顿、清扫的成果。
3.5 素养:遵守规定，养成习惯。
可理解为：养成良好的工作和行为习惯。
3.6 安全：发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。
4.职责4.1总经办：督导6S运行及对其有效性进行评估。
4.2 6S委员会：主导6S活动，提供6S活动指导，抽查各部门6S的执行情况并给出评比意见。
4.3各部门经理：监督本部门员工按6S要求执行，以及定期每天6S检查4.4各部门6S专员：按期检查本车间所属员工对6S要求的执行情况，以及定期每天6S检查4.5各部门员工：按6S要求做好本部门本岗位的6S工作。
5.规范引用文件N/A6.术语和定义6.1 6S定义整理: 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来以外,其它的都清除或放置在其它地方.它往往是5S的第一步整顿: 把留下来的必要用的物品定点定位放置,并放置整齐,必要时加以标识.它是提高效率的基础.清理: 将工作场所及工作用的设备清扫干净,保持工作场所干净,亮丽清洁: 检查和维持整理/整顿/清洁后的成果素养: 每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事.培养主动积极的精神.安全: 人身不受到伤害，财产不受到损失6.2 6S工作具体做法和示例6.3区域划分办公区;指公司办公区域现场区;指公司生产车间区域，以及外围环境区域7.作业内容7.1设备：外观整洁，各配件完整，机身无油渍、锈蚀等污物，按要求进行日常保养，保证运行状态良好.7.2环境：墙面除统一规划的专栏区外，不得任意涂抹，不得随意张贴，不得有任何污渍。
6S标准规范
1.目的为能对人、机、料、法、环进行科学地配合与调配，对从输入到输出的全过程进行有效地运筹，控制和激励，使其具有自我调节能力，始终保持协调和有序的良好状态，发挥其综合效能，达到优质、低耗、安全、有序，高效文明生产目的。
2.范围适用于各作业现场，包括车间、仓库、厂区、办公室、宿舍等3.定义6S指“整理”“整顿”“清扫”“清洁”“素养”和“安全”。
3.1整理:将必要物品同不必要的物品区分开来，并将不必要的物品清除，可理解为：收拾处于3.23.33.43.53.64.职责4.14.26S4.34.46S检查4.55.N/A6.6.16S整理:整顿:清理:清洁:检查和维持整理/整顿/清洁后的成果素养:每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事.培养主动积极的精神.安全:人身不受到伤害，财产不受到损失员组成。
）7.8.2巡查1)每周由6S专员对公司办公区和现场区进行检查，每人每周至少10个问题点。
2）每月对全公司范围内，每个部门进行综合检查，具体参考《6S现场巡回检查表》、《6S办公室检查表》进行打分。
并进行分数排名。
3）发现问题可对责任单位提出并要求其改善，并可用相机拍照出缺陷，在邮件上以幻灯片形式予以公布。
将6S纳入ISO基础知识培训内容，按《人力资源控制程序》对员工进行培训，各组长在例会中对员工要加强6S宣导和监督1)6S小组组长每月将6S汇总表在公告栏公布。
2)每月将评分结果综合，办公区和现场去分开评比，对上一个表现最优秀的小组和进步最快的小组颁发“6S优秀奖”和“6S进步奖”红色锦旗一面，以表彰他们的优秀表现。
、3)6S评比结果将成为年终“优秀团队”“优秀个人”评比的重要指标之一。
车间6s管理内容和标准
车间6s管理内容和标准车间管理是企业和组织生产环境的关键，车间6s管理是车间管理的核心，6s管理是完善现代车间管理的有效模式之一，它是“排列、清洁、卫生、安全、节约、省事”的英文首字母缩写。
一、排列（Sort）排列是指对设备、工具、材料、半成品及产品等实施排列整齐的活动，使其 iden In自然的状态，避免乱码现象的发生，保障生产活动的顺利开展。
二、清洁（Sweep）清洁是指掌握施工要注意的干净、卫生、规范，并根据不同情况，采取扫除、擦拭、压尘、洗涤等方法，保持车间内外各部门的清洁卫生。
三、卫生（Beauty）卫生是指按照企业和组织的规定，采取系统的措施建立、实施、推行、评价卫生管理体系，重视卫生管理的落实情况，时刻保持车间卫生环境整洁有序。
四、安全（Systematic）安全是指对于设备、机械、工具等各种危险因素，实施系统的安全管理，提高生产现场安全意识，让定风捷足，让调度顺畅，确保工作安全顺利开展。
五、节约（Stylish）节约是指合理利用自然资源，让有效节约资源成为普遍的行为习惯，以节约物力、劳动力、财力、时间等各种资源，提高生产效率，提升企业的竞争力。
六、省事（Sanitary）省事是指在生产活动中实施节约、合理利用、效率高、成本低的管理理念，在有限的资源内提升生产能力，尽可能简化工作流程，提高企业的运营效率，实现最大经济效益。
车间6s管理的标准1、清洁标准：车间内外、设备机械及操作台面应定期清洁，并保持清洁卫生，无异味。
2、安全标准：安全生产要求遵守国家各项消防安全和职业卫生要求，必要时定期安装安防设施，及时防范各种安全风险。
3、卫生标准：车间内保持卫生，设备及机械定期清洁，及时处理水渣、污物等。
4、节约标准：加强节约管理，加强节能方面的培训，努力节约能源，减少材料浪费，完善物料管理，节约领料、入库、出库、使用等。
5、省事标准：实施规范的生产管理，夯实工作流程，及时处理问题，提高生产效率和经济效益。
车间6S检查标准
车间6S检查标准引言概述：车间6S是一种管理方法，旨在提高工作环境的整洁度和效率。
通过6S的实施，可以改善工作场所的秩序和安全，提高员工的工作效率和满意度。
本文将介绍车间6S检查的标准和要求。
一、整洁度（Sort）1.1 工作区域整理：将工作区域划分为不同的功能区域，确保每一个区域都有明确的用途，并保持整洁。
1.2 清理杂物：清理工作区域中的杂物，包括废弃物、不必要的工具和设备等，确保工作区域干净整洁。
1.3 标识物品：为每一个工具、设备和物品设置标识，确保一目了然，减少寻觅时间，提高工作效率。
二、整顿（Set in Order）2.1 工具和设备摆放：根据使用频率和工作流程，将工具和设备摆放在合适的位置，方便使用和存放。
2.2 标识位置：为每一个工具和设备设置标识位置，确保使用后能够迅速归位，减少寻觅时间。
2.3 安全存放：将危（wei）险品和易燃物品妥善存放，确保工作区域的安全。
三、清洁（Shine）3.1 日常清洁：建立日常清洁的工作标准，定期清洁工作区域、设备和工具，保持整洁。
3.2 工具保养：定期检查和保养工具和设备，确保其正常工作和延长使用寿命。
3.3 废弃物处理：及时清理废弃物，保持工作区域的整洁，避免积累和滋生细菌。
四、标准化（Standardize）4.1 工作标准：建立并遵守工作标准，明确每一个工作岗位的职责和要求，确保工作流程的标准化。
4.2 标识标准：制定标识标准，确保每一个标识的含义一致，并能够被所有员工理解和遵守。
4.3 培训和教育：定期进行培训和教育，使员工了解和掌握6S的标准和要求，并能够有效实施。
五、保持（Sustain）5.1 持续改进：建立持续改进的机制，定期评估和检查6S的实施情况，发现问题并及时解决。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预6S的实施，并惩罚违反规定的行为。
5.3 反馈和沟通：建立反馈和沟通机制，鼓励员工提出改进建议，解决问题，促进团队合作。
车间6S检查标准
车间6S检查标准一、引言车间6S检查标准是为了确保车间环境整洁、安全、高效而制定的一套评估和改进标准。
通过6S的实施，可以提高工作效率，减少浪费，增强员工的工作积极性和安全意识。
本文将详细介绍车间6S检查标准的内容和要求。
二、6S检查标准内容1. 分类整理（Sort）分类整理是指将车间内的物品进行归类、清理和整理的过程。
具体要求如下：- 所有物品都应有固定的归属地，摆放整齐，易于取用。
- 无用、损坏或过期的物品应及时清理和处理，避免占用空间。
- 工具和设备应摆放在指定的位置，便于工人使用。
- 废弃物应分类收集，确保环境清洁。
2. 整顿整理（Set in Order）整顿整理是指通过标识、标牌和指示牌等方式，使车间内的物品有序地摆放和归类。
具体要求如下：- 物品应有明确的标识和编号，便于查找和归还。
- 标牌和指示牌应清晰可见，标注物品的名称和存放位置。
- 工作区域应有清晰的界限，避免混乱和交叉干扰。
- 工具和设备应按照使用频率和工序进行排列，提高工作效率。
3. 清洁打扫（Shine）清洁打扫是指定期对车间进行清洁和维护的活动。
具体要求如下：- 定期清洁地面、墙壁、天花板和设备，保持整洁。
- 清理机器和设备的积尘和杂物，避免故障和事故发生。
- 清洁工具应有固定的存放位置，保持干净和整齐。
- 清洁记录应及时填写，记录清洁的内容和时间。
4. 清洁标准化（Standardize）清洁标准化是指制定清洁工作的标准和流程，确保清洁工作的质量和效果。
具体要求如下：- 制定清洁工作的标准操作程序（SOP），包括清洁的方法、频率和责任人。
- 培训员工掌握清洁工作的技巧和要求，确保操作规范。
- 定期检查清洁工作的执行情况，及时纠正问题并改进工作流程。
- 收集员工的意见和建议，不断优化清洁标准和流程。
5. 纪律遵守（Sustain）纪律遵守是指通过培养良好的工作习惯和行为，保持6S的长期有效。
具体要求如下：- 员工应遵守6S的相关规定和要求，自觉维护车间的整洁和安全。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目引言概述：生产车间的6S评分项目是一种管理工具，旨在帮助企业实现生产环境的整洁、有序、高效。
通过对生产车间的整体管理进行评分，可以及时发现问题并采取改进措施，提高生产效率和产品质量。
本文将详细介绍生产车间6S评分项目的内容和意义。
一、整洁（Sort）1.1 确定物品分类标准：将生产车间内的物品按照使用频率、重要性等因素进行分类，确定每类物品的存放位置。
1.2 清理无用物品：定期清理生产车间内的无用物品，避免占用空间和影响生产效率。
1.3 标示物品位置：为每类物品设立标识，方便员工查找和归还，减少寻找物品的时间。
二、整顿（Set in order）2.1 制定工具摆放标准：确定每种工具的摆放位置和数量，保持工具整齐摆放，避免丢失和浪费时间。
2.2 设立工位标准化：为每个工位设立标准化的工作流程和工具摆放要求，提高生产效率和产品质量。
2.3 定期检查工位整洁度：定期检查工位的整洁度和工具摆放情况，及时纠正问题，保持工作环境整洁有序。
三、清洁（Shine）3.1 制定清洁计划：制定每日、每周、每月的清洁计划，确保生产车间的清洁度。
3.2 培训员工清洁技巧：对员工进行清洁技巧的培训，提高清洁效率和质量。
3.3 定期检查设备清洁情况：定期检查生产设备的清洁情况，确保设备正常运转和产品质量。
四、标准化（Standardize）4.1 制定标准化作业流程：为每个生产环节制定标准化的作业流程，确保生产过程的稳定性和质量。
4.2 建立标准化检查表：制定标准化的检查表，对生产车间的各项管理指标进行定期检查和评估。
4.3 培训员工遵守标准化流程：对员工进行标准化流程的培训和考核，确保每个员工都能够按照标准化流程进行工作。
五、维护（Sustain）5.1 制定维护计划：制定生产车间的维护计划，包括设备维护、清洁维护等，确保生产环境的持续整洁有序。
5.2 建立维护团队：建立专门的维护团队，负责生产车间的维护工作，及时处理设备故障和环境问题。
生产车间6s管理标准
生产车间6s管理标准
一.保持现场清洁1.现场环境要清洁，空气要流通;2.污染物不得排放，有污染源必须采取控制措施;3.应根据组织的特点及自身的实际情况，采取有效的清洁和排放措施;4.要经常对环境进行有效检测，及时消毒及
清理。
二.维护设备1.根据设备的使用时间、使用情况，安排定期定期维护;2.对设备进行定期检查，及时发现问题;3.定期清理和维护，以减少设
备的故障;4.采用必要的防护措施，以防止意外的发生;三.组织条理化1.
确定管理和操作规程;2.根据组织的特点和自身的实际情况，确定管理的
层次，分类贯彻六项管理;3.建立有效的责任、督办机制，有效检查、监督、指导和评价；四.强化安全管理1.建立安全制度，进行安全教育和培训；2.根据安全相关规定设置安全设施；3.对有安全风险的活动、用品、
工具等做安全检查，以防止出现安全事故；五.执行统一管理1.根据劳动
安全法规建立和完善职业卫生管理制度；2.根据制度建立统一、规范的作
业流程；3.严格执行统一的操作流程；4.对异常现象及时采取措施，防止
事故发生；。
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生产车间6S 作业标准
1、生产线上不能放置与工作无关的物品（物料）、（工具），成品、零配件、半成品等，也不能直接放在地板上。
2、每一条生产线要设置一个“合格”、“不合格”品放置区（物料车），不同型号的物品（料）要分类、摆放整齐，有相应标识卡。
3、私人物品不能放在工作区内，应按规定放在私人物品柜内。
4、电路线不能直接散落在地板上，应按规则固定、扎好，不得有裸露，防止意外事故发生。
5、区域线颜色：（绿色为合格品、黄色为待检品、红色为废品、不合格品、垃圾区、消防器材区、蓝色为成品区）。
6、卡板、塑胶箱要按区域线平行、垂直放置，长期不用的、与当天生产无关的物料、半成品、工具等不能在工作现场出现。
7、没有使用的工具要按规定整齐放在工具架、或工具箱里，产品框、半成品、各种物料的摆放不能超越限高线，设备上不能放置各种物品（料）。
8、零件架、工作台、清洁柜、垃圾桶应在规定“标识”场所放置，不同区域要有与之相关的《区域标识牌》。
9、物料车、拖车、要定位、整齐摆放、其上面要编号、贴《责任人标识》
10、成品、半成品、零件、应分类并定位、整齐放置、并且要有醒目、规范的《标识牌》。
11、不同类型的包装材料，要按其大小，形状在规定区域分类、整齐摆放，产品《标识卡》上字体填写要规范、清晰、内容要完整。
12、空箱不能到处乱放，用完后要及时归位放置，并且要保持上面无尘，成品包装箱不能倒置，不能有破损，包装要平整、严密。
13、宣传白板、公布栏、生产线看板内容要定期更换，并标明责任部门及责任人。
14、清洁工具用完后要放入清洁柜或指定场所，不能到处乱放。
15、未被检测确认的测量工具、仪器不能在工作中使用。
16、私人物品不能在工作中出现、须按要求放置在私人物品柜规定区域。
17、各种消防器材、电源开关、物料架（柜）、电房前不能放置任何物品。
18、每条拉表面要保持干净；不能带故障运行、电源开关不能掉落，有松动，并做好点检记录。
19、厉行节约、杜绝浪费，流水线下面不能掉有零配件、半成品等防止踩坏，垃圾要及时清理，并按规定位置放置。
20、各种《标识牌》规格大小，字体、颜色要统一，安置要端正、不能有歪斜、掉落、破损；表面字迹要清晰，保持无尘。
21、生产车间各种区域线油漆不能有脱落，对于一些地面区域线油漆脱落的须及时更新。
建议对一些生产线、成品摆放区、配件摆放区等，经常没有叉车通过地采用斑马线张贴，可以节约成本、并且方便。