水桶注塑模具

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pet桶生产工艺说明

pet桶生产工艺说明

pet桶生产工艺说明
PET桶的生产工艺通常包括以下几个步骤:
1. PET树脂原料配料:按照一定比例将PET树脂粒、色母粒和其他添加剂混合均匀,制成PET树脂原料混合物。

2. 注塑成型:将PET树脂原料混合物加热至熔融状态,然后注入模具中进行成型。

一般采用注塑机进行自动化生产,可以快速高效地生产大量的PET桶。

3. 吹塑成型:对于容量较大的PET桶,通常采用吹塑成型工艺。

这种工艺需要先将PET树脂原料混合物加热至熔融状态,然后通过注塑成型制成空心件。

接着在吹塑成型机器上,将预热的空心件放入模具中,通过高压气流将其扩张成所需要的形状和尺寸。

4. 检验和包装:PET桶生产完成后,需要对其进行质量检验和包装。

质量检验主要包括外观质量和容量检测,检查是否有裂纹、气泡、变形等缺陷。

包装则根据不同的尺寸和要求,采用不同的包装方式,一般采用纸箱、托盘等方式进行包装。

毕业设计---塑料垃圾桶注塑模设计

毕业设计---塑料垃圾桶注塑模设计

毕业设计(论文)塑料垃圾桶注塑模设计摘要:根据日常生活中的塑料纸篓,利用实体模型测量产品的尺寸,对实体进行建模,并对塑件的模具进行设计,包括塑件成品的设计、工艺参数的分析与计算、工作部分的设计、模具结构的设计和加工方案的制定,其中重点介绍了分型面的设计与模架的设计与计算,本文主要运用Pro/ENGINEER 及其EMX4.1模块来完成整个设计工作。

从中学习到了许多的模具设计的知识和对在校所学知识的深化,设计的整个过程实现了无纸化,有利于提高模具的生产效率和节约了生产成本,并大大缩短了生产的周期。

关键词:Pro/E;注射模;塑料垃圾桶;浇注系统;分型面一、前言1.1国内模具相关技术发展和现状世界工业经济和科学技术的发展,带动了模具制造业的迅速发展。

模具已经成为现代工业生产的主要成型工具。

塑料,橡胶,陶瓷,玻璃,皮革,耐火材料以及建材制品等大部分产品也都是采用模具成型。

因此个发达工业国家都十分重视对模具品种的开发,质量的改进,加工精度的提高和制造周期的缩短。

现代模具行业是技术、资金密集型的行业。

它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时,也直接为高新技术产业服务。

由于模具生产要采用一系列高新技术,如CAD/CAE/CAM/CAPP等技术、计算机网络技术、激光技术、逆向工程和并行工程、快速成型技术及敏捷制造技术、高速加工及超精加工技术等等,因此,模具工业已成为高新技术产业的一个重要组成部分,有人说,现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业。

模具技术水平的高低,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力,因此已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。

模具技术是上世纪下半叶制造业中发展最快的技术之一,由于模具的设计和制造是一个非常复杂的过程,并且是一个不断反复的过程,目前,采用具有三维参数化特征造型功能的CAD支撑软件,在模具设计中应用并行工程原理,实现模具管理、工艺分析与设计及模具结构设计的一体化是一种较有代表性也很有应用前景的模具CAD系统开发方法。

注塑模具结构组成及作用

注塑模具结构组成及作用

6、排气系统
为了将模腔内的气体顺利排出,常在模具分型面 及镶套镶件配合处开设排气槽。
8、其它结构零件

是指为满足模具结构上的要求而设置的零件(如: 固定板、动/定模板、支撑柱、支承板及连接螺钉 等)。
三、注塑模具的组成及作用
1、注塑模具由以下部分组成。
2、组成明细及作用
1、上固定板:用于机台台面开合模固定模具及模具前模 部分成型不可缺少的部分。 2、脱料板:固定拉料水口板。 3、磁铁:通过磁性控制模具开合模。
4仁及模仁承板。 6、模板承板:固定公模板,同时安插发热棒。 7、导料销:固定料带。 8、限位柱:限制导料销顶出高度。 9、模角:固定作用,同时给顶针板足够的高度运动行程
10、上顶针板:固定顶针。 11、下顶针板:固定上顶针板。 12、下固定板:固定模脚,垃圾钉,同时给下模一个基 础的固定及用于机台台面开合模固定模具。 13、垃圾钉:限高,使下顶针板跟下固定板配合顺畅, 预防有杂物流入此两板间,使顶针合导料销顶出不平。 14、顶棍柱(K.O柱):用于机台顶出顶针及导料销。 15、小顶针板块:固定导料销。
27、拉料固定板:固定拉料针,防止模具在注塑过程中 把拉料针往外顶出。
28、唧嘴:用于机台射嘴注塑成型的主要入口。
29、拉料板:拉起拉料针。
30、拉料水口板:固定拉料针。 31、前模镶块:固定流道板及母模仁。 32、后模镶针镶套:主要用于产品杯口成型。 33、拉料针:拉动水口。
讲解人:乐和林
2011.07.06
一、注塑模具的定义
塑料注射成型所用的模具称为注塑成型模具, 简称注塑模。注塑模能一次成型外形复杂、尺寸 精确高或带有嵌件的塑料制品。 “七分模具,三分工艺”。对注塑加工来说, 模具和注塑机一样对成型品的质量有很大的影响, 甚至可以说模具比注塑机所起的作用更大;在注 塑成型时如果对模具不充分了解,就难以得到优 良的成型品。

注塑模具水路基本知识

注塑模具水路基本知识

注塑模具水路基本知识注塑模具水路是指在注塑模具中设置的一系列冷却水通道,主要用于调控模具温度,以确保注塑成型过程中塑料材料能够在合适的温度范围内凝固,提高注塑成型的质量和效率。

以下是有关注塑模具水路的一些基本知识:1. 冷却水通道设计:冷却水通道的设计是注塑模具中的重要一环。

它通常由一系列的通道组成,这些通道分布在模具的芯、腔等部位,以确保整个模具的均匀冷却。

合理的冷却水通道设计有助于缩短成型周期,提高生产效率。

2. 水路布局:冷却水通道的布局需要考虑到塑料零件的形状、大小以及塑料流动的路径。

通道应该被布置在可能的接近塑件的区域,确保塑料材料能够被迅速冷却。

3. 水路截面:冷却水通道的截面尺寸也需要仔细设计。

截面太小可能导致水流不畅,影响冷却效果;截面太大则会导致水流速度过快,同样影响冷却效果。

合适的截面设计有助于维持水的流速和温度。

4. 冷却效果监控:在注塑生产中,可以通过监控温度传感器或热像仪等设备来实时监测模具的温度分布情况,以及冷却效果。

这有助于及时发现并解决可能的问题,提高生产质量。

5. 材料选择:水路所用的材料需要具备优异的导热性能和耐腐蚀性能,一般选择优质的不锈钢或铜材料。

6. 防止水垢和堵塞:注塑模具水路中的水质问题可能导致水垢的产生,因此需要定期清理水路,确保畅通无阻。

此外,也可以使用防垢剂来减少水垢的生成。

7. 节能环保:合理设计的冷却水通道有助于降低注塑生产中的能耗,提高生产效率,符合节能环保的要求。

以上是有关注塑模具水路的一些基本知识,这些因素共同影响着模具的冷却效果和生产效率。

在模具设计和生产过程中,需要综合考虑这些因素,以达到最佳的注塑成型效果。

注塑模具原理

注塑模具原理

注塑模具原理
注塑模具原理是指通过将熔化的塑料材料注射到模具中,使其在模具中冷却并固化成所需形状的一种加工方法。

该原理通常包括以下几个步骤:
1. 模具设计:根据所需产品的形状和尺寸,设计制作模具。

模具通常由两个部分组成,分别是模具的上半部分和下半部分。

2. 塑料材料熔化:将所选塑料材料加入注塑机的料斗中,经加热和搅拌使其熔化,并转变成一种粘稠的流动状态。

3. 模具封闭:将模具的上半部分和下半部分合拢,形成一个完整的封闭腔体。

模具上通常设有进料口和排气孔。

4. 塑料注射:将熔化的塑料材料通过注射机的射嘴注入到模具的进料口,进入模具的腔体内。

注射机通常具有控制注射速度和注射压力的功能。

5. 冷却固化:注射进模具内的塑料材料经过一段时间的冷却,温度逐渐降低,使其固化成所需的形状。

6. 模具开启:当塑料完全固化后,模具的上半部分和下半部分分开,取出成型的塑料制品。

注塑模具的原理基于塑料的可塑性和可冷却性。

通过控制注射压力、温度和冷却时间,可以实现对塑料材料的形状和尺寸的精确控制。

注塑模具可用于生产各种形状的产品,如塑料零件、
容器、玩具等。

其优点包括生产效率高、制品精度高、一次成型等。

塑料水杯注塑模具设计说明书

塑料水杯注塑模具设计说明书

目录1 塑件的成型工艺分析 (3)1.1 塑件的原材料分析 (3)1.2 塑料件的尺寸分析 (3)1.3 塑件表面质量分析 (3)1.4 塑件结构工艺性分析 (4)1.5 成形工艺参数、工艺卡 (4)1.5.1 塑件的体积及质量 (4)1.5.2 选用注射机 (4)1.5.3 塑件注射成型工艺参数 (5)2 模具结构方案的确定 (6)2.1 型腔数目的确定 (6)2.2 分型面的选择 (7)2.3 浇注系统的设计 (8)2.3.1主流道的设计 (8)2.3.2 浇口的设计 (9)2.4 侧向抽芯系统设计 (10)2.4.1 侧向分型抽芯距的确定 (10)2.4.2 侧向分型抽芯力的计算 (10)2.4.3 斜导柱的设计 (11)2.4.4 斜导柱的材料及安装配合 (11)2.5 推出机构设计 (12)2.5.1 设计原则 (12)2.5.2 推杆材料 (12)2.5.3 推杆的形式 (12)2.5.4 推杆的导向 (13)2.5.5 推杆的复位 (13)2.6 标准模架的选择 (13)2.7 排气温控系统设计 (14)3 成型零件工作尺寸的计算 (14)3.1 成型零部件的磨损 (15)3.2 成型零部件的制造误差 (15)3.3 塑件的基本尺寸计算 (15)3.3.2 型腔深度 (15)3.3.3 型芯高度 (15)3.3.4 壁厚 (16)3.3.5 圆角 (16)3.3.6 柄长 (16)4 注射机有关工艺参数的校核 (17)4.1 注射量的校核 (17)4.2 注射压力的校核 (17)4.3 锁模力的校核 (17)4.4 装模部分有关尺寸的校核 (18)4.4.1 模具闭合高度的校核 (18)4.4.2 模具安装部分的校核 (18)4.4.3 模具开模行程的校核 (18)4.4.4 顶出部分的校核 (18)1、塑件的成型工艺分析1.1 塑件的原材料分析塑件原材料为PP 中文名: 聚丙烯表1.1 塑件的原材料分析结论:干燥处理:如果储存适当则不需要干燥处理。

注塑模具的主要组成

注塑模具的主要组成

注塑模具的主要组成
一、注塑模具的主要组成
注塑模具主要由模芯、模架、水平垫面和热管等组成。

1、模芯:
模芯是注塑模具的核心,其作用是将浇注熔融的塑料浇入其内,让塑料在其中凝固成型;另外,模芯还能实现塑料分型,从而在模具中产生多种不同形状的塑件。

2、模架:
模架的主要作用是将模芯固定住,以及制作成型塑件所需要的特定尺寸和形状。

3、水平垫面:
水平垫面的作用是使模芯稳固在模架上,尤其是在高温环境中,可以帮助模芯抵御液体熔融的塑料的压力。

4、热管:
热管的作用是加热熔融塑料,以便能够正确地流入模芯内,使塑料能够在其中凝固成型。

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注塑模具的结构

注塑模具的结构

注塑模具的结构注塑模具是一种用于制造塑料制品的工具。

它们的结构非常重要,决定了最终产品的质量和形状。

本文将详细介绍注塑模具的结构,以及它们的功能和应用。

注塑模具主要由两部分组成:上模和下模。

上模和下模通过模具座连接在一起,并通过模具夹紧机构固定。

上模一般固定在注塑机的固定板上,而下模则固定在注塑机的移动板上。

当注塑机工作时,上模和下模之间的空间被称为模腔,塑料熔融物通过喷嘴进入模腔,然后在模具的作用下冷却和凝固,最终形成所需的塑料制品。

注塑模具的结构包括模腔、脱模装置和冷却系统。

模腔是最重要的部分,它决定了最终产品的形状和尺寸。

模腔的形状通常与最终产品的形状相对应,可以是直线、曲线或复杂的形状。

脱模装置用于将成品从模具中取出,常见的脱模装置有顶出机构和顶杆机构。

冷却系统用于冷却模具和塑料制品,以保证产品的质量和生产效率。

除了基本的结构,注塑模具还可以包括一些辅助装置,如喷嘴、喷嘴尖端、塑料流道和冷却水道。

喷嘴用于将熔融的塑料注入模腔,喷嘴尖端可以调整塑料的流动速度和方向。

塑料流道是将熔融塑料从注塑机输送到模腔的通道,冷却水道则用于冷却模具和塑料制品。

注塑模具的结构设计需要考虑多个因素,包括产品的形状、尺寸、材料和生产要求等。

模具的结构应尽量简单,以方便制造和维护,并且要能够满足产品的质量要求。

同时,模具的结构还应考虑到塑料的流动性和收缩性,以避免产品出现缺陷。

注塑模具广泛应用于各个领域,包括汽车、电子、家电、日用品等。

它们可以制造各种各样的塑料制品,如外壳、零件、容器等。

注塑模具的结构和性能直接影响到最终产品的质量和成本,因此在模具设计和制造过程中应充分考虑这些因素。

注塑模具的结构是制造塑料制品的关键。

它们的设计和制造需要考虑多个因素,并且要能够满足产品的质量要求。

注塑模具在各个领域都有广泛的应用,对于提高生产效率和产品质量非常重要。

通过不断改进注塑模具的结构和技术,可以进一步推动塑料制品的发展和创新。

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小水桶注射模具设计 目 录 - 2 -

一 课题任务要求……………………………………………………………3 二 塑件分析及设计方案确定 2.1 塑件分析…………………………………………………………3 2.2 塑料的选材及性能分析…………………………………………4

三 小水桶注射模的详细设计 3.1 塑料注射成型机的选择…………………………………………6 3.2 注射模具分型面的选择 ………………………………………10 3.3 确定型腔数 ……………………………………………………10 3.4 确定浇注系统 …………………………………………………10 3.5 成型零件设计 …………………………………………………11 3.6 标准模架的选择 ………………………………………………13 3.7 导向与定位机构设计 …………………………………………13 3.8 脱模推出机构的设计 …………………………………………18 3.9 温度调节系统的设计 …………………………………………19

四 模具装配 4.1 模具的装配 ……………………………………………………20 4.2 模具的安装及加工要点 ………………………………………21 五 总装图 …………………………………………………………………22

一 课题任务要求 本课题是小水桶注射模设计与应用。主要利用SolidWorks三维设计软件实现模 - 3 -

具的设计。完成该注射模具装配图设计,全部零件图纸设计,模具成型零件SolidWorks三维造型设计。

二 塑件分析及设计方案确定 2.1 塑件分析 下图所示为小水桶零件。

笔筒零件图 2.1.1 结构分析如下 从零件图上分析,该零件为斜圆柱筒形,塑件成型壁厚为3mm,壁厚的选择对注塑成型有利。该零件高度为245mm,注塑深度适中。外沿有圆弧状翘起,在各处转角处均有圆角。本零件有足够的脱模斜度,对模具设计有利。综上所述,本零件的模具设 - 4 -

计为简单难度。 2.1.2 表面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺,内部不得有导电杂质外,还要求零件满足实际使用要求。 综上分析可以看出,注射时在工艺参数控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证。 2.2 塑料的选材及性能分析 本塑件属于一种家庭日用产品,对质量和外观都要求比较严格,如下图所示。其材料采用的是共聚物型的PP材料,其材质为:PP。

小水桶实体零件图 2.2.1 塑件材料的使用性能 PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆,因此考虑使用的PP材料是加入了1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度(100℃)、低透明度、低光泽度、低刚性,但是有有更强的抗冲击强度。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高,这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好,PP不存在环境应力开裂问题;低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低,PP也不像PE那样在高温下仍具有抗氧化性。聚丙烯(PP)是常见塑料中较轻的一种,其电性能优异,可作为耐湿热高频绝缘材料应用。密度为0.90~0.91。. - 5 -

2.2.2 塑件材料的加工特性 (1)结晶性塑料,吸湿性小,可能发生熔体破裂,长期余热金属接触已发生分解; (2)流动性极好,溢边值0.03mm左右; (3)冷却速度快,浇注系统及冷却系统的散热应适度; (4)成型收缩范围大,收缩率大,已发生缩孔、凹痕、变形,取向性强; (5)注意控制成型温度,料温低时取向性明显,尤其低温高压时更明显,模具温度低于50℃以下塑件无光泽,已产生熔接痕、流痕;90℃以上时易发生翘曲、变形; (6)塑件应壁厚均匀,避免缺口、尖角,以防止应力集中。 塑件材料的物理性能、热性能

密度 g/cm3 0.90~0.91

质量体积 cm3/g 1.10~1.11

吸水率 24h 0.01~0.03 熔点 ℃ 170~176 熔融指数 g/10min 230℃ 维卡针入度 ℃ 140~150 热变形温度 ℃ 102~115

线膨胀系数 10-5℃ 9.8

比热容 J/(kg·K) 1930 热导率 W/(m·K) 0.126

塑件材料的成形条件 注塑成型机类型 螺杆式 - 6 -

密度 g/cm3 0.90~0.91 计算收缩率 % 1.0~2.5 预热 温度 ℃ 80~100 时间 h 1~2

料筒温度 ℃ 后段 160~180 中段 180~200 前段 200~220 模具温度 ℃ 80~90 注塑压力 MPa 70~140

成形时间 s 注塑时间 20~60 高压时间 0~3 冷却时间 20~90 总周期 50~160 螺杆转速 r/min 48

后处理 方法 -- 温度 ℃ -- 时间 h --

三 小水桶注射模的详细设计 3.1 塑料注射成型机的选择 注射机的选取是至关重要的,因为注射机的众多参数需要和模具的相互匹配,否则无法正常使用,这也是我们选择注射机的重要依据。需要计算的参数很多,有注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离。下面通过对一些参数的计算来选取注射机的型号。 3.1.1 注射量的计算 注塑机的最大注射量是指柱塞或螺杆在作一次最大注射行程时,注射装置所能达到的最大注出量。为了保证正常的注射成型,选择注射机时,注塑机的最大注塑量应 - 7 -

大于制品的质量或体积(包括流道及浇口凝料和飞边),通常注塑机的实际注塑量最好在最大注塑量的80﹪。 螺杆式注射机注射其他塑料时的注射量计算 nVs+VjgV8.0

sV ——单个塑件的容积(cm3) jV ——浇注系统和飞边所需要塑件的容积(cm3)

gV ——注射机额定注射量(cm3) n——模具型腔数

本制品属于不规则实体,因此,不能通过体积公式来计算体积,必须要借助相关软件来实现体积计算。这里这里,借助了SolidWorks来实现体积的计算。 体积大小为:V=514887.97 ㎜3=514.89cm3,对于一模多件的注射模具则要乘上制品的个数,这里是一腔一模,则总体积为514.89cm3。对于一次注射体积还要加上浇注系统中凝料的体积,jV=26cm3。 所以Vg=(514.89+26)/0.8=676.11cm3 3.1.2最大注射压力与模腔压力的计算 最大注射压力是指注射过程中位于柱塞或螺杆前端的熔融塑料的压力,用P表示 。由于注射机类型、喷嘴形式、塑料流动特性、浇注系统结构和型腔的流动阻力等影响因素,熔料进入模腔时的压力远小于最大注射压力。

有效注射压力 :PKPA K:压力损失系数。一般取值范围为 (1/4-1/2),在此取为1/3。

选注射机——注射机的最大注射压力为: KPPM/ PM(模腔压力)——熔融型料在型腔内的压力(20MP~40MP),在此取MP=30MP。 PMP/K=30/(1/3)=90MP

3.1.3锁模力的计算 锁模力是指注射过程中注射机能够提供的防止模具打开的最大锁紧力,用F表 - 8 -

示 ,注射模从分型面涨开的力应小于注射机的额定锁模力即: )(jsmAnAPF 式中F——注射机的额定锁模力(N) As、Aj——塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积 (mm2)。 Pm——塑料熔体在模腔中的平均压力(Mpa),在此取30Mpa。 n——模具型腔数,为1。 经过SolidWorks计算2mm40807sjsAAA )(1.21224)(12242104080730)(KNNAnAPFjsm

3.1.4 注射机型号的选定 根据以上的计算,以及塑件结构及外形尺寸、注射时所需压力等情况,选用注射机为JPH250-B型, 基本参数 型号 JPH250-B 拉杆内间距/mm 510560 结构形式 卧式 模板行程/mm 830 理论注射容量/g 740 最大模具厚度/mm 1050 螺杆直径/mm 67 最小模具厚度/mm 220 注射压力/aMP 164 锁模形式 液压

注射速率/(g/s) 164 模具定位孔直径/mm 150

塑化能力/(g/s) 95 喷嘴球半径/mm R15 螺杆转速/(r/min) 0~140 喷嘴口半径/mm R16 锁模力/KN 2500 生产厂家

3.1.5 注射机有关工艺参数的校核 (1)注射量的校核 0.8M机≥M塑件+M浇 即jsVVV机.80

式中: 机V——注塑机的最大注塑量,3cm; - 9 -

sV——塑件的体积,3cm,该零件=514.89cm3 jV——浇注系统体积,g,该零件jV=263cm。

故 11.6768.02689.5148.0jVVVs机 即)g6.26151.167691.0(机机VM 此处选定的注塑机注塑量为740g,所以满足要求。 (2)锁模力的校核。 在上面已经计算出)(1.21224)(12242104080730)(KNNAnAPFjsm 此处选定的注塑机为2500KN,满足要求。 (3)模具与注塑机安装部分相关尺寸校核。 模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸的拉杆间距相适应: 模具长×宽<拉杆面积 即 450×500<560×510故满足要求。 模具闭合高度校核 本模具的闭合高度为 375H,JPH250-B型注射机所允许模具的最小闭合厚度为220minH,最大厚度为1050maxH, 即模具满足:

maxminHHH 的安装条件。

(4)开模行程校核 注射机的开模行程应满足分开模具取出塑件的需要。所选注塑机为JPH250-B型,其最大行程与模具厚度无关,故注塑机的开模行程应满足下式: 21HHS(5~10) mm

式中 S——注塑机最大开模行程,mm。 H1——推出距离,这里为30mm; H2——包括浇注系统在内的塑件高度,这里为295mm; 因为 S=830mm H1+H2+(5~10)=30+295+10=335mm 故开模行程满足要求。

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