二、滑动轴承实验指导及实验报告

合集下载

滑动轴承实验指导书

13 滑动轴承实验指导书一、实验目的1．观察滑动轴承的液体摩擦现象。

2．按油压分布曲线求轴承油膜的承载能力。

二、试验机结构图1试验机结构如图1所示，它包括以下几部分：1、轴与轴瓦轴8材料为45钢、轴颈经表面淬火、磨光，通过滚动轴承安装在支座上。

轴瓦7材料为锡青铜。

在轴瓦的中间界面处，沿半圆周均布七个小孔，分别与压力表相连。

2、加载系统由砝码17，通过由杆件12、13、14、15、16组成的杠杆系统，及由杆件3、10、11组成的平行四边形机构，将载荷加到瓦轴上。

3、传动系统由直流电动机，通过三角带传动，驱动轴逆时针转动，直流电动机用硅整流电源实现无级调速。

4、供油方法轴转动时,将润滑油均匀的涂在轴的表面上,由油带入轴与瓦之间的楔形间隙中,形成压力油膜。

5、测摩擦力装置轴转动时，对轴瓦产生周向摩擦力F ，其摩擦力矩2d F 使构件3翻转。

由固定在构件3上的百分表2测出弹簧片在百分表出的变形量。

作用在支点1处的反力Q 与弹簧片的变形成正比。

可根据变形测出反力Q ，进而可推算出摩擦力F 。

6、摩擦状态指示装置图2图2为摩擦状态指示电路。

将轴与轴瓦串联在指示灯电路中，当轴与轴瓦之间被润滑油完全分开，即处于液体摩擦状态时，指示灯熄灭，当轴与瓦之间为非液体摩擦状态时，指示灯亮或闪动。

三、使用方法及注意事项1、启动：接通电源，将调速旋钮置“0”，按启动钮（绿色），绿灯亮。

旋转调速旋钮，则可启动电机。

2、为保持轴与轴瓦的精度，实验机应在卸载下启动或停止。

3、禁止用力按砝码盘，以保护加载刃口。

四、实验步骤1、观察滑动轴承的液体摩擦现象启动电机，加二至三块砝码，逐渐升速，再逐渐减速，观察摩擦状态指示灯及百分表指针变化情况。

2、测油膜压力分布将试验机调到最高转速，加6至8块砝码，在形成完全液体摩擦状态时，记录各压力表指示的数值。

3、卸载、减速、停机、实验结束。

五、数据处理1、求油膜的承载能力①、绘制油压分别曲线根据测得的油膜压力，以一定的比例在座标纸上绘制油膜压力分布曲线。

动压滑动轴承实验

动压滑动轴承实验一．实验目的1．观察滑动轴承动压润滑油膜的形成过程，验证动压油膜在径向和轴向的压力分布规律，测定绘制油膜压力分布曲线。

2．观察载荷和转速改变时油膜压力的变化情况。

3．了解液态摩擦系数的测量方法，测定并绘制滑动轴承的摩擦特性曲线，并分析影响液态摩擦系数的因素。

二．实验设备及工作原理1.主要技术参数：油号：N32，动力粘度（Pa.S）：0.028，摩擦力标定系数K：0.098N/格，摩擦力力臂L：120mm，轴承直径d：70mm，轴瓦长度B：125mm，轴瓦组件自重W0：4Kg，室温C ：2.动压油膜压力的测量滑动轴承实验台的核心部分为由轴径和轴瓦（半轴瓦）组成的滑动回转付，为了测量轴与轴瓦之间润滑油膜的压力，在各测试点对应的轴瓦上沿径向钻有小孔，通过这些小孔外接油压表，指示这些测试点的油膜压力；这些小孔在轴瓦上的分布位置为：在轴瓦长度方向1/2处横剖面上，沿半圆周方向，在120°范围内，以中间对称均匀分布7个小孔（接1-7# 油压表），用以指示轴承中间剖面径向油膜压力分布情况。

在轴瓦长度方向1/4处横剖面上的半圆周中间沿径向开1个小孔（接8# 油压表），该小孔与中间剖面上的7个小孔中的中间小孔（接4# 油压表）一起来指示布曲线。

3．油膜形成（摩擦状态）指示装置在实验台控制面板上，设有1个油膜指示灯；油膜指示灯电路通过轴径和轴瓦连成回路（如图所示）。

当轴不转动时，轴径和轴瓦直接接触，油膜指示灯电路接通，灯泡很亮；当轴低速转动时，润滑油进入轴和轴瓦之间形成很薄的油膜，2．打开电源前，应先将外载荷W卸掉，以避免因带载启动而造成轴瓦磨损。

3．接通电源，①通过载荷调零旋钮将载荷显示器调零；②将测力百分表调零。

4．启动电动机并调速至400r/min，分别加40Kg力、60Kg力外载荷，测量油膜压力分布数据；然后把电动机调速至300r/min，读出对应的百分表示数∆，再把电动机转速每次下调50转至250r/min、200r/min、150r/min、100r/min、50r/min，读出对应的百分表示数∆，用于计算摩擦系数f。

轴承实验报告

轴承实验报告轴承实验报告引言在机械工程领域中，轴承是一种重要的机械元件，用于支撑旋转机械的轴。

它们承载着重要的机械负荷，同时也承受着摩擦和磨损。

为了确保轴承的可靠性和寿命，轴承的性能评估和实验测试是必不可少的。

本实验旨在通过测试不同类型的轴承，评估它们的性能和可靠性。

实验设计本次实验使用了两种常见的轴承类型：滚动轴承和滑动轴承。

滚动轴承是通过滚动元件（如钢球或滚子）来减小摩擦的，而滑动轴承则是通过润滑剂来减小摩擦。

实验过程中，我们将分别测试这两种轴承的摩擦系数、寿命和可靠性。

实验步骤1. 准备工作：清洁实验台面，确保实验环境清洁无尘。

2. 安装滚动轴承：将滚动轴承安装在实验设备上，并确保其能够自由旋转。

3. 测量摩擦系数：通过施加一定的力矩，使滚动轴承旋转，并使用力传感器测量所需的力。

根据所施加的力矩和测得的力，计算出滚动轴承的摩擦系数。

4. 测试寿命：通过连续施加一定的力矩和转速，观察滚动轴承的运行时间，直到其失效。

记录下滚动轴承的寿命。

5. 安装滑动轴承：将滑动轴承安装在实验设备上，并确保其能够自由旋转。

6. 测量摩擦系数：通过施加一定的力矩，使滑动轴承旋转，并使用力传感器测量所需的力。

根据所施加的力矩和测得的力，计算出滑动轴承的摩擦系数。

7. 测试寿命：通过连续施加一定的力矩和转速，观察滑动轴承的运行时间，直到其失效。

记录下滑动轴承的寿命。

实验结果与讨论通过实验，我们得到了滚动轴承和滑动轴承的摩擦系数和寿命数据。

根据数据分析，我们可以得出以下结论：1. 滚动轴承的摩擦系数较低，这是由于滚动元件的存在，可以减小接触面积和摩擦力。

2. 滚动轴承的寿命较长，这是由于滚动元件的分布，可以均匀分担负荷，减小磨损。

3. 滑动轴承的摩擦系数较高，这是由于润滑剂的存在，无法完全消除接触面积和摩擦力。

4. 滑动轴承的寿命较短，这是由于摩擦和磨损的积累，导致轴承失效。

结论通过本次实验，我们对滚动轴承和滑动轴承的性能和可靠性有了更深入的了解。

滑动轴承实验报告答案

滑动轴承实验报告答案滑动轴承实验报告答案引言：滑动轴承是一种常见的机械元件，广泛应用于各种机械设备中。

通过实验，我们可以了解滑动轴承的工作原理、性能特点以及影响其工作性能的因素。

本报告将对滑动轴承实验进行分析和总结，以期加深对滑动轴承的理解。

实验目的：1. 掌握滑动轴承的工作原理和结构特点；2. 了解滑动轴承的性能指标及其测试方法；3. 分析滑动轴承工作时的摩擦特性及其影响因素。

实验装置和方法：本次实验采用了滑动轴承实验装置，包括轴承座、轴承套、轴承外壳、轴承盖等组成部分。

实验方法是在轴承内壁涂抹润滑油，然后在轴上施加不同的负荷，通过测量轴承温度和摩擦力来分析轴承的工作情况。

实验结果与讨论：通过实验，我们得到了一系列数据，包括轴承温度和摩擦力的变化情况。

根据这些数据，我们可以得出以下结论：1. 轴承温度与负荷大小成正比：实验结果表明，随着负荷的增加，轴承温度也随之升高。

这是因为负荷增加会导致轴承内部的摩擦增加，从而产生更多的热量。

因此，在实际应用中，需要根据负荷大小来选择适当的润滑方式和材料，以保证轴承的正常工作温度。

2. 润滑油的选择对轴承性能有重要影响：实验中我们使用了不同种类的润滑油进行测试，发现不同润滑油的摩擦力和温度变化情况有所不同。

这说明润滑油的选择对轴承的工作性能有重要影响。

在实际应用中，需要根据轴承的工作条件和要求选择适当的润滑油，以提高轴承的工作效率和寿命。

3. 轴承摩擦力与轴承材料和表面处理方式有关：实验中我们使用了不同材料和表面处理方式的轴承进行测试，发现它们的摩擦力存在差异。

这是因为不同材料和表面处理方式会影响轴承与轴之间的接触面积和摩擦系数。

因此，在设计和选择轴承时，需要考虑材料和表面处理方式对轴承摩擦力的影响。

结论：通过本次实验，我们对滑动轴承的工作原理、性能特点以及影响因素有了更深入的了解。

我们发现轴承温度与负荷大小成正比，润滑油的选择对轴承性能有重要影响，轴承摩擦力与轴承材料和表面处理方式有关。

滑动轴承实验报告

液体动压滑动轴承实验报告一、实验目的1、测量轴承的径向和轴向油膜压力分布曲线。

2、观察径向滑动轴承液体动压润滑油膜的形成过程和现象。

3、观察载荷和转速改变时的油膜压力的变化情况。

4、观察径向滑动轴承油膜的轴向压力分布情况。

5、测定和绘制径向滑动轴承径向油膜压力曲线，求轴承的承载能力。

6、了解径向滑动轴承的摩擦系数f 的测量方法和摩擦特性曲线λ的绘制方法。

二、实验设备及工具滑动轴承实验台三、实验原理1、油膜压力的测量轴承实验台结构如图1所示，它主要包括：调速电动机、传动系统、液压系统和实验轴承箱等部分组成。

在轴承承载区的中央平面上，沿径向钻有8个直径为1mm 的小孔。

各孔间隔为22.50，每个小孔分别联接一个压力表。

在承载区内的径向压力可通过相应的压力表直接读出。

将轴径直径（d=60mm ）按比例绘在纸上，将1~8个压力表读数按比例相应标出。

（建议压力以1cm 代表5kgf/cm 2）将压力向量连成一条光滑曲线，即得到轴承中央剖面油膜压力分布曲线）。

同理，读出第4和第8个压力表示数，由于轴向两端端泄影响，两端压力为零。

光滑连结0‘，8’，4‘，8’和0‘各点，即得到轴向油膜压力分布曲线。

2、摩擦系数的测量图1 轴承实验台结构图1、操纵面板2、电机3、三角带4、轴向油压传感器接头5、外加载荷传感器6、螺旋加载杆7、摩擦力传感器测力装置8、径向油压传感器（8只）9、传感器支撑板 10、主轴 11、主轴瓦 12、主轴箱径向滑动轴承的摩擦系数f 随轴承的特性系数λ（λ=ηn/p ）值的改变而改变。

在边界摩擦时，f 随λ值的增大而变化很小，进入混合摩擦后，λ值的改变引起f 急剧变化，在刚形成液体摩擦时f 达到最小值，此后，随λ值的增大油膜厚度亦随之增大，因而f 亦有所增大。

摩擦系数f 之值可通过测量轴承的摩擦力矩而得到。

轴转动时，轴对轴瓦产生周向摩擦力F ，其摩擦力矩为Fd2，它能使空套在轴上的轴瓦随轴转动，由于在轴瓦的外表面上固定一个测力杆，测力杆一端与轴瓦连接，另一端与弹簧片接触。

《机械设计实验》滑动轴承综合实验

四.实验步骤（5）
将轴承载荷调至
0.5±0.05KN
四.实验步骤（6）
四.实验步骤（6）
测量间隔时间至少3分钟
四.实验步骤（7）
四.实验步骤（7）
按翻பைடு நூலகம்按钮记录油温值
四.实验步骤（7）
四.实验步骤（7）
记录结束油温值
四.实验步骤（7）
测量间隔时间至少2分钟
四.实验步骤（8）
F △
o1 D od
F
o1 o
hmin
F
a
o1 o
e
滑动轴承综合测试│二.实验原理
2.1.实验设备简介
滑动轴承综合测试│二.实验原理
2.2.实验设备简介
滑动轴承综合测试│三.实验要求
滑动轴承综合测试│四.实验步骤
1 开启实验台 2 打开测试用计算机
3 打开测试软件
4 将主轴转速调至330～335rpm 5 将外载荷调至0.50±0.05KN
滑动轴承综合测试
1. 实验目的 2. 实验原理 3. 实验要求 4 . 实验步骤 5. 实验守则 6. 反馈建议 7. 交流分享
滑动轴承综合测试│一.实验目的
一.实验目的： 1.测定和绘制滑动轴承周向即圆周方向油膜压力曲线与轴向油膜压力曲线，计算轴承的承载能力； 2.观察、掌握载荷和转速改变时油膜压力的变化规律； 3.掌握滑动轴承的摩擦系数的测量方法，并绘制摩擦特性曲线（即 f 曲线）； 4.掌握液体动压轴承实验台的结构原理及测试方法。
1.载荷归零
逆时针旋转螺旋机构卸载
2.转速归零
调节调速旋钮转速归零
3.关闭电源
手动关闭实验台电源
4.关闭计算机操作鼠标或键盘关机

动压滑动轴承实验指导书

动压滑动轴承实验指导书一、实验学时本实验2学时。

二、实验目的1. 观察油膜的形成与破裂现象、分析影响动压滑动轴承油膜承载能力的主要因素；2. 测量轴承周向及轴向的油膜压力、绘制其油膜压力分布曲线；3. 测定轴承的摩擦力、绘制轴承特性（λ−f ）曲线；4. 掌握动压滑动轴承试验机的工作原理及其参数测试方法。

(1) 油膜压力(周向和轴向)的测量； (2) 转速的测量；(3) 摩擦力及摩擦系数的测量；三、实验机的构造及参数测试原理直流电机 2-V 形带 3-箱体 4-压力传感器 5-轴瓦 6-轴7-加载螺杆8-测力杆 9-测力传感器 10-载荷传感器 11-操作面板图1 1．传动装置直流电机1通过V 带2驱动轴6旋转。

轴6由两个滚动轴承支承在箱体3上，其转速由面板11上的电位器进行无级调速。

本实验机的转速范围3～375转/分，转速由数码管显示。

2．加载方式由加载螺杆7和载荷传感器10组成加载装置，转动螺杆7可改变外加载荷的大小。

载荷传感器的信号经放大和A/D 转换后由数码管显示其载荷数值。

加载范围0～80㎏，不允许超过100㎏。

3. 油膜压力的测量在轴瓦5中间截面120°的承载区内(见图2左图)钻有七个均布的小孔，分别与七只压力传感器4接通，用来测量径向油膜压力。

距正中小孔的B/4轴承有效长度处，另钻一个小孔连接第八只压力传感器，用来测量轴向压力。

图2压力传感器的信号经放大、A/D 转换分别由数码管显示轴承径向油膜压力和周向油膜压力。

4. 摩擦系数的测量在轴瓦外圆的后端装有测力杆8(见图1)，测力杆紧靠测力传感器9，轴旋转后，轴承间的摩擦力矩应由力臂作用于测力传感器所产生的摆动力矩相平衡。

即302F 2M L Fc D L Fc L F D F C M ⋅=⋅=⋅=⋅故摩擦系数（3）式中：F — 轴承外载荷 (N) F=外加载荷 + 轴承自重=750 N 30FL Fc F f ⋅==F M L －力臂长度（mm ） F M — 轴承的摩擦力 (N) F C — 测力传感器读数四、实验数据处理及绘制有关曲线为消除载荷对机械系统变形引起测量的误差，通常在载荷不变的情况下，分级改变转速，测量各级转速下有关参数，然后进行计算处理和绘制有关曲线。

滑动轴承效率实验指导书

试验二滑动轴承试验指导书一、试验目的1、观看载荷和转速转变时油膜压力的变化状况。

2、把握径向滑动轴承的油压及摩擦系数的测定方法，了解摩擦系数与轴承单位压力，滑动速度以及润滑油粘度之间的关系，绘制轴承摩擦特性曲线。

3、测定并绘出滑动轴承油膜压力径向分布曲线及承载曲线，并近似计算出轴承的承载量。

二、试验设备及原理1、主要技术参数（1）直流电动机功率：750W（2）加载局部：a〕调整范围：0─300kgb〕传感器精度：±0.2％〔读数〕〔3〕工作条件：a〕环境温度：-10℃─ +50℃b〕相对湿度：≤80％c〕电源：～220V±10％50Hz d〕工作场所：无猛烈电磁干扰和腐蚀气体（4）试验轴瓦：内直径d=70mm 有效长度B=100mm光泽度▽7〔1.6 〕材料ZQSn6─6─3测力杆上测力点与轴承中心距离L=120mm（5）试验台重量：52kg。

2、试验台构造及工作原理该试验台主轴由两个高精度的单列向心球轴承支承。

直流电机通过三角带带动传动主轴，主轴顺时针旋转，主轴上装有周密加工制造的主轴瓦和光电传感器，轴的转速由掌握箱面板上的右数码管直接读出。

主轴瓦外圆被加载装置〔未画〕压住，旋转加载杆即可对轴瓦加载，加载大小由荷重传感器测得，由掌握箱面板上左数码管读出。

主轴瓦上装有测力杆，通过测力压力传感器检测压力，经过计算可直接得到摩擦力矩值。

主轴瓦前端装有7只测径向压力的油压传感器，在轴瓦的一个径向平面内沿圆周钻有7 个小孔，每个小孔沿圆周相隔20º，每个小孔联接一个压力传感器，用来测量该径向平面内相应点的油膜压力，由此可绘制出径向油膜压力分布曲线。

沿轴瓦的一个轴向剖面装有两个压力传感器，用来观看有限长滑动轴承沿轴向的油膜压力状况。

3、加载装置油膜的径向压力分布曲线是在肯定的载荷和肯定的转速下绘制的。

当载荷转变或轴的转速转变时测出的压力值是不同的，所绘出的压力分布曲线的外形也是不同的。

液体动压径向滑动轴承实验指导书

液体动压径向滑动轴承实验指导书一、实验内容与目的：1．观察径向滑动轴承的摩擦现象，加深对概念的理解； 2．测绘径向滑动轴承的摩擦特性曲线，掌握测绘方法；3．测绘径向滑动轴承油膜压力曲线，求油膜承载能力。

了解复杂问题的简化处理方法。

二、实验设备的结构与工作原理：本实验有二类（二种型号）设备，它们的结构示意图如图1和图2所示：它们包括以下向个部份：可以证明，抛物面与轴直径截面所围体积与以m P 值为高的长方体的体积之比32=KdB m 。

如果我们测量是精确的；那么我们计算结果摩擦状态指示装置的原理是用一个与轴和轴瓦相连的直流电路上的灯泡来指示的。

当轴当轴在很低的转速下转动时，轴将润滑油带入轴和轴瓦之间收敛性间隙内，但由于此时的油膜厚度很薄，轴与轴瓦之间部分微观不平的凸峰处仍在接触，当轴的转速达到一定值时，轴与轴瓦之间形成的压力油膜厚度完全分开两表面之间微观不平的凸峰，油膜守全将轴与轴瓦隔开，灯泡就不亮了。

这个指示装置还有一个作用就是当指示灯亮时不能加载，以免出现油温过高烧瓦等现三、实验方法与步骤：一）操作前检查：1．调速旋钮是否逆时针旋到底；2．将百分表调零；3．察看油标，检查润滑油油位是否到位；4．使加载系统处于未加载状态；二）实验操作（在做完以上准备工作后）：1．观察润滑现象：接通电源，将调速旋钮右旋将使在一定转速（300转/分左右）下旋转，再回调至200转/分左右，然后再慢慢的调到转速为零。

注意观察各种摩擦状态。

2．摩擦系数测量：①接通电源，旋转调速旋钮使轴在一定转速（300转/分）下旋转。

②用加、减载荷方法记录在不同载荷情况下百分表读数；然后再在一固定载荷（HS-A型加到40kg;HZ型加三块砝码）下，用加、减转速方法记录百分表读数。

这样就得到摩擦系数各点值。

3．油膜承载压力测量：①调节调速旋钮，将轴转速达到各试验机的最高转速（500转/分以内）；②加载使轴承受一定载荷（HS-A型100kg;HZ型六块砝码），待压力表值稳定后记录各块压力表的值。

附：滑动轴承实验报告

附：滑动轴承实验报告
滑动轴承是最常用的轴承之一，它是由封装实体（一般为金属或塑料制品）、滚子及
一般的内外圈组成的润滑轴承。

滑动轴承采用滚子和滑动作用进行支承和向受力件传递能量，主要分为内圆滑动轴承、外圆滑动轴承及特殊滑动轴承。

本实验中，采用的是外圆滑动轴承，用于测量轴承的磨擦力。

磨擦力是滑动轴承系统
中最重要的影响因素，表征轴承性能优劣。

在这次实验中，我们测试不同轴承上的磨擦力。

实验硬件用于测量轴承上施加力的受力件，以及发电机以及轴承。

发电机以定容量输
出受力件上施加力，使用数字显示仪表记录最大输出力和最大输出扭矩。

实验过程中，发
电机逐渐增加输出，用力的变化是渐进的，以便发生滑动运动。

我们采集测量值，并用这
些数据计算滑动轴承的磨擦力。

实验结果显示，在不同轴承上，磨擦力表现出了明显的差异。

加入润滑油后，磨擦力
显示出显著降低。

从实验结果可以看出，润滑油对滑动轴承的作用是显著的，可以维持其
高性能的操作。

通过本次实验，我们可以证明滑动轴承的磨擦力是受轴承本身参数及表面粗糙度影响的。

此外，实验还证实了润滑油的重要作用，在消除滑动轴承表面磨擦力、增强轴承系统
的稳定性、维护正常运行时间等方面发挥着重要作用。

以上就是本次滑动轴承实验报告。

从实验结果来看，滑动轴承的抗磨擦性能受到轴承
本身参数和润滑油的影响，而且润滑油有助于滑动轴承的高性能操作。

滑动轴承实验指导书(更新并附实验报告)

滑动轴承实验一、概述滑动轴承用于支承转动零件，是一种在机械中被广泛应用的重要零部件。

根据轴承的工作原理，滑动轴承属于滑动摩擦类型。

滑动轴承中的润滑油若能形成一定的油膜厚度而将作相对转动的轴承与轴颈表面分开，则运动副表面就不发生接触，从而降低摩擦、减少磨损，延长轴承的使用寿命。

根据流体润滑形成原理的不同，润滑油膜分为流体静压润滑(外部供压式)及流体动压润滑(内部自生式)，本章讨论流体动压轴承实验。

流体动压润滑轴承其工作原理是通过韧颈旋转，借助流体粘性将润滑油带人轴颈与轴瓦配合表面的收敛楔形间隙内，由于润滑油由大端人口至小端出口的流动过程中必须满足流体流动连续性条件，从而润滑油在间隙内就自然形成周向油膜压力(见图1)，在油膜压力作用下，轴颈由图l(a)所示的位置被推向图1(b)所示的位置。

图1 动压油膜的形成当动压油膜的压力p 在载荷F 方向分力的合力与载荷F 平衡时，轴颈中心处于某一相应稳定的平衡位置O 1，O 1位置的坐标为O 1(e ，Φ)。

其中e =OO 1，称为偏心距；Φ为偏位角(轴承中心O 与轴颈中心O 1连线与外载荷F 作用线间的夹角)。

随着轴承载荷、转速、润滑油种类等参数的变化以及轴承几何参数(如宽径比、相对间隙)的不同．轴颈中心的位置也随之发生变化。

对处于工况参数随时间变化下工作的非稳态滑动轴承，轴心的轨迹将形成一条轴心轨迹图。

为了保证形成完全的液体摩擦状态，对于实际的工程表面，最小油膜厚度必须满足下列条件：()21min Z z R R S h += （1）式中，S 为安全系数，通常取S ≥2；R z1，R Z2分别为轴颈和铀瓦孔表面粗糙度的十点高度。

滑动轴承实验是分析滑动轴承承载机理的基本实验，它是分析与研究轴承的润滑特性以及进行滑动轴承创新性设计的重要实践基础。

根据要求不同，滑动轴承实验分为基本型、综合设计型和研究创新型三种类型。

（1）掌握实验装置的结构原理，了解滑动轴承的润滑方式、轴承实验台的加载方法以及轴承实验台主轴的驱动方式及调速的原理。

滑动轴承实验报告

滑动轴承实验报告滑动轴承实验报告引言滑动轴承是机械工程中常见的一种重要零部件，其作用是减少机械装置中运动部件的摩擦和磨损，提高机械的工作效率和寿命。

本次实验旨在通过实际操作和数据收集，探究滑动轴承的工作原理和性能。

实验目的1. 了解滑动轴承的结构和工作原理。

2. 掌握滑动轴承的装配和拆卸方法。

3. 测量滑动轴承的摩擦力和磨损情况，分析其性能。

实验仪器和材料1. 滑动轴承实验台2. 数字测力计3. 数字显微镜4. 砂纸和磨料5. 清洁剂和润滑油实验步骤1. 准备工作：清洁实验台和滑动轴承，确保无杂质。

2. 安装滑动轴承：将滑动轴承固定在实验台上，确保其稳定。

3. 测量摩擦力：使用数字测力计将一定力量施加在轴承上，记录下测得的摩擦力数值，并重复多次以获取准确数据。

4. 观察磨损情况：使用数字显微镜观察滑动轴承表面的磨损情况，记录下来。

5. 拆卸滑动轴承：将滑动轴承从实验台上拆卸下来，注意保持其完整性。

6. 清洗和润滑：使用清洁剂将滑动轴承清洗干净，然后涂抹适量的润滑油。

7. 再次安装滑动轴承：将清洗和润滑后的滑动轴承重新安装到实验台上。

实验结果和分析通过实验测量得到的摩擦力数据和观察到的磨损情况，可以得出以下结论：1. 滑动轴承的摩擦力随施加力的增加而增大，但增长速度逐渐减缓。

2. 滑动轴承表面的磨损主要集中在与轴接触的区域，磨损程度与施加力量和使用时间有关。

3. 清洗和润滑可以减少滑动轴承的摩擦力和磨损程度，提高其工作效率和寿命。

实验总结通过本次实验，我们深入了解了滑动轴承的结构和工作原理，并通过实际操作和数据收集，对其性能进行了分析和评估。

实验结果表明，滑动轴承的摩擦力和磨损程度与施加力量和使用时间密切相关，而清洗和润滑可以有效减少摩擦力和延长滑动轴承的使用寿命。

实验中还存在一些不足之处，例如实验数据的采集和分析可以更加精确和全面，实验步骤的描述可以更加清晰和详细。

在今后的实验中，我们将进一步改进实验方法和技术，以提高实验的准确性和可靠性。

滑动轴承实验报告

滑动轴承实验报告背景滑动轴承是工程中常用的一种机械元件，用于减少摩擦和支撑旋转或直线运动的轴。

在工业生产中，滑动轴承广泛应用于各种机械设备中，如汽车、飞机、船舶等。

因此，研究滑动轴承的性能和寿命对于提高机械设备的可靠性和效率具有重要意义。

本实验旨在通过对滑动轴承进行测试和分析，评估其性能，并给出改进建议。

实验设备与方法设备清单•滑动轴承样品•实验台架•传感器（温度、压力、振动等）•数据采集系统•动力源•实验仪器（示波器、温度计等）实验步骤1.将滑动轴承样品安装在实验台架上。

2.连接传感器和数据采集系统，并确保其正常工作。

3.设置实验参数，如转速、载荷等。

4.启动实验仪器和数据采集系统。

5.开始记录数据，并持续监测实验过程中的温度、压力、振动等参数。

6.实验结束后，停止数据记录和监测。

7.对实验数据进行分析和处理。

数据分析温度分析通过实验记录的温度数据，可以评估滑动轴承在运行过程中的热量产生情况。

根据温度变化趋势和峰值温度，可以判断滑动轴承是否存在过热问题，并进一步分析其原因。

压力分析通过实验记录的压力数据，可以评估滑动轴承在运行过程中所受到的载荷大小和变化情况。

根据压力变化趋势和峰值压力，可以判断滑动轴承是否存在超载或不均匀载荷问题，并进一步分析其对轴承寿命的影响。

振动分析通过实验记录的振动数据，可以评估滑动轴承在运行过程中的振动情况。

根据振动幅值和频率谱分析结果，可以判断滑动轴承是否存在不平衡、松散或异常磨损等问题，并进一步分析其对轴承性能和寿命的影响。

结果与讨论根据上述数据分析，我们可以得出以下结论：1.温度分析结果显示，滑动轴承在高速运行时会产生较高的温度，可能存在过热问题。

建议采取降温措施，如增加润滑油量、改善散热条件等。

2.压力分析结果显示，滑动轴承所受载荷存在不均匀分布的情况，可能导致局部应力过大。

建议优化轴承设计或增加支撑结构，以提高载荷均衡性。

3.振动分析结果显示，滑动轴承存在较大的振动幅值和频率谱异常。

滑动轴承实验报告

滑动轴承实验报告一、实验目的二、实验原理1. 滑动轴承的定义2. 滑动轴承的分类3. 滑动轴承的工作原理4. 滑动轴承的优缺点5. 滑动轴承的应用领域三、实验器材与药品1. 实验器材清单2. 药品清单四、实验步骤及方法1. 实验前准备工作2. 实验操作步骤及方法详解五、实验结果与分析1. 实验结果数据统计表格2. 实验结果数据分析六、实验结论七、参考文献一、实验目的：本次滑动轴承实验旨在通过对滑动轴承进行测试，探究滑动轴承在不同条件下的工作性能，为其在实际应用中提供参考。

二、实验原理：1. 滑动轴承的定义：滑动轴承是机械传动中常用的一种基础零件，它能够支撑和转移机械装置中产生的各种载荷，并保证其正常运转。

2. 滑动轴承的分类：按照材料可分为金属滑动轴承、非金属滑动轴承；按照润滑方式可分为干摩擦滑动轴承和液体润滑滑动轴承。

3. 滑动轴承的工作原理：当滑动轴承在运转时，由于载荷的存在，使得轴和套之间产生相对运动，此时如果没有任何润滑措施，将会产生很大的摩擦力和磨损，因此必须采取一定的润滑措施来减小摩擦力和磨损。

4. 滑动轴承的优缺点：优点是结构简单、制造容易、使用寿命长；缺点是摩擦力大、温升高、噪声大。

5. 滑动轴承的应用领域：广泛应用于各种机械设备中，如汽车、船舶、飞机等。

三、实验器材与药品：1. 实验器材清单：万能试验机、电子天平、计时器等。

2. 药品清单：黄油。

四、实验步骤及方法：1. 实验前准备工作：（1）检查万能试验机是否正常；（2）称取黄油，并将其涂在滑动轴承的内壁上；（3）将滑动轴承套装入万能试验机中，并固定好。

2. 实验操作步骤及方法详解：（1）打开电源，启动万能试验机；（2）设置测试参数：载荷大小、转速、测试时间等；（3）开始测试，记录每个时间点下的摩擦力大小和温度变化情况；（4）测试结束后，关闭电源，取出滑动轴承，并清洗干净。

五、实验结果与分析：1. 实验结果数据统计表格：时间/min 摩擦力/N 温度/℃0 0 255 10 3010 20 3515 30 4020 40 452. 实验结果数据分析：从实验结果可以看出，在滑动轴承运转过程中，随着时间的增加，摩擦力逐渐增大，温度也随之升高。

链带传动滚动滑动轴承综合实验报告

链带传动滚动滑动轴承综合实验报告一、实验目的本次实验旨在掌握链带传动、滚动轴承和滑动轴承的工作原理和使用方法，以及对其进行性能测试并分析。

二、实验原理1. 链带传动原理：链带传动是利用链条或皮带连接两个或多个轮子，将动力从一个轮子传递到另一个轮子的一种机械传动方式。

链条或皮带负责传递动力，而轮子则负责承载负荷。

2. 滚动轴承原理：滚动轴承是一种利用滚珠、滚柱等滚动体在内圈和外圈之间滚动来支撑和转动机器零件的装置。

与滑动轴承相比，滚动轴承具有更高的精度和更小的摩擦系数。

3. 滑动轴承原理：滑动轴承是一种利用液体、气体或固体涂层等材料在内圈和外圈之间形成液膜或气膜来支撑和转动机器零件的装置。

与滚动轴承相比，滑动轴承具有更大的接触面积和更好的吸振性能。

三、实验器材链条传动实验台、滚动轴承实验台、滑动轴承实验台、测力计、转速计等。

四、实验步骤和结果分析1. 链带传动实验将链条传动实验台调整至水平状态，并连接电源。

使用测力计测量链条张力，记录数据并计算出张力大小。

然后改变传动比，重新测量张力并比较差异。

最后观察链条运转情况，检查是否存在卡滞或跳链现象。

结果分析：通过本次实验，我们了解了链带传动的工作原理和使用方法，并掌握了如何调整传动比和检查链条运转情况。

2. 滚动轴承实验将滚动轴承装入滚动轴承实验台，并连接电源。

使用测力计测量轴承支撑的负荷，并记录数据。

然后改变负荷大小和转速，重新测量并比较差异。

最后观察轴承运转情况，检查是否存在异常声响或过热现象。

结果分析：通过本次实验，我们了解了滚动轴承的工作原理和使用方法，并掌握了如何测试其承载能力和运转情况。

3. 滑动轴承实验将滑动轴承装入滑动轴承实验台，并连接电源。

使用测力计测量轴承支撑的负荷，并记录数据。

然后改变负荷大小和转速，重新测量并比较差异。

最后观察轴承运转情况，检查是否存在异常声响或过热现象。

结果分析：通过本次实验，我们了解了滑动轴承的工作原理和使用方法，并掌握了如何测试其承载能力和运转情况。

二、滑动轴承实验指导及实验报告

滑动轴承实验报告一、实验目的及要求1、液体动力润滑滑动轴承油膜压力周向分布的测试分析；2、液体动力润滑滑动轴承油膜压力周向分布的仿真分析；3、液体动力润滑滑动轴承摩擦特征曲线的测定；4、液体动力润滑滑动轴承实验的其他重要参数测定：如轴承平均压力值、轴承PV值、偏心率、最小油膜厚度等。

二、实验基本原理实验台的构造如图3-1所示。

1、实验台的传动装置由直流电动机通过V带传动驱动轴沿顺时针（面对实验台面板）方向转动，由无级调速器实现轴的无级调速，由软件界面内的读数窗口读出。

2、轴与轴瓦间的油膜压力测量装置轴的材料为45号钢，经表面游淬火、磨光，由滚动轴承支承在箱体上，轴的下半部浸泡在润滑油中，本实验台采用的润滑油的牌号为0.34PaS。

轴瓦的材料为铸锡铅青铜，牌号为ZCuSn5Pb5Zn5（即旧牌号和ZQSn6-6-3）。

在轴瓦的一个径向平面内沿圆周钻有7个小孔，每个小孔沿圆周相隔20º，每个小孔连接一个压力表，用来测量该径向平面内相应点的油膜压力，由此可绘制出径向油膜压力分布曲线。

沿轴瓦的一个轴向剖面装有两个压力表，用来观察有限长滑动轴承沿轴向的油膜压力情况。

3、加载装置油膜的径向压力分布曲线是在一定的载荷和一定的转速下绘制的。

当载荷改变或轴的转速改变时抽测出的压力值是不同的，所绘出的压力分布曲线的形状也是不同的。

转速的改变方法于前所述。

本实验台采用螺旋加载，转动螺旋即可改变载荷的大小，所加载荷之值通过传感器数字显示，直接在测控箱面板右显示窗口上读出（取中间值）。

这种加载方式的主要优点是结构简单、可靠，使用方便，载荷的大小可任意调节。

4、摩擦系数f测量装置径向滑动轴承的摩擦系数f随轴承的特性系数值λ =ηn /p的改变而改变（ ―油的动力粘度，n―轴的转速，p―压力，p= W/Bd，W―轴上的载荷，B―轴瓦的宽度，d―轴的直径）。

在边界摩擦时，f随λ的增大而变化很小（由于n值很小，建议用手慢慢转动轴），进入混合摩擦后，λ的改变引起f的急剧变化，在刚形成液体摩擦时f达到最小值，此后，随λ的增大油膜厚度亦随之增大，因而f 亦有所增大。

滑动轴承实验报告

一、实验目的1. 了解滑动轴承的结构和工作原理。

2. 测量轴承的径向和轴向油膜压力分布曲线。

3. 观察径向滑动轴承液体动压润滑油膜的形成过程和现象。

4. 分析轴承在不同载荷和速度条件下的性能变化。

二、实验原理滑动轴承是利用液体动压原理，通过在轴承和轴颈之间形成油膜，减小摩擦和磨损，保证机器的正常运转。

实验中，通过测量油膜压力分布，可以分析轴承的润滑性能和工作状态。

三、实验仪器与设备1. 滑动轴承实验台2. 轴承加载装置3. 润滑油泵4. 压力传感器5. 数据采集系统6. 计算机及实验软件四、实验步骤1. 将实验台安装好，检查各部件连接是否牢固。

2. 添加润滑油，确保油量充足。

3. 启动润滑油泵，调节转速至预定值。

4. 打开轴承加载装置，逐步增加载荷。

5. 使用压力传感器测量轴承的径向和轴向油膜压力。

6. 记录实验数据，包括转速、载荷、油膜压力等。

7. 改变转速和载荷，重复实验步骤。

五、实验结果与分析1. 径向油膜压力分布曲线实验结果显示，轴承的径向油膜压力分布曲线呈抛物线形状。

在轴承中心区域，油膜压力最大，随着距离轴承中心的增加，油膜压力逐渐减小。

这是因为液体动压原理使得油膜压力在轴承中心区域达到最大值。

2. 轴向油膜压力分布曲线实验结果显示，轴承的轴向油膜压力分布曲线呈线性形状。

在轴承中心区域，轴向油膜压力最大，随着距离轴承中心的增加，轴向油膜压力逐渐减小。

这是由于轴承受到轴向载荷，使得轴向油膜压力在轴承中心区域达到最大值。

3. 载荷对油膜压力的影响实验结果显示，随着载荷的增加，轴承的径向和轴向油膜压力均呈上升趋势。

这是因为载荷的增加使得轴承受到更大的压力，导致油膜压力增大。

4. 转速对油膜压力的影响实验结果显示，随着转速的增加，轴承的径向和轴向油膜压力均呈下降趋势。

这是因为转速的增加使得油膜厚度减小，导致油膜压力降低。

六、实验结论1. 滑动轴承的径向和轴向油膜压力分布曲线呈抛物线和线性形状。

滑动轴承实验_2

实验一滑动轴承实验滑动轴承实验台使用简介本实验台用于液体动压滑动轴承实验，主要利用它来观察滑动轴承的结构及油膜形成的过程，测量其径向油膜压力分布，通过测定可以绘制出摩擦特性曲线、径向油膜压力分布曲线和测定其承载量。

一、实验台结构简介与工作原理1. 该实验台主要结构见下图所示：图1-1 滑动轴承实验台结构简图1-操纵面板2-电机3-三角带4-轴向油压表接头5-螺旋加载杆6-百分表测力计装置7-径向油压表(7只) 8-传感器支承板9-主轴10-主轴瓦11-主轴箱2. 结构特点该实验台主轴9由两个高精度的深沟球轴承支承。

直流电机2通过三角带3带动主轴9顺时针旋转，主轴上装有精密加工制造的主轴瓦10，由装在底座里的无级调速器实现主轴的无级变速，轴的转速由装在面板1上的左数码管直接读出。

主轴瓦外圆处被加载装置(未画)压住，旋转加载杆5即可对轴瓦加载，加载大小由负载传感器传出，由面板上右数码管显示。

主轴瓦上装有测力杆，通过测力计装置可由百分表6读取摩擦力△值。

主轴瓦前端装有1~7号七只测径向压力的油压表7，油的进口1处。

在轴瓦的21处装有一个测轴向油压的油压表，即第8号油在轴瓦全长的4压表。

二、主要技术参数试验轴瓦内径d=70mm长度B=125mm粗糙度(旧标准7 )材料ZCuSn5Pb5Zn5加载范围0～1000N (0～100kg)百分表精度0.01 量程(0-10mm)油压表精度2.5% 量程0～0.6Mpa测力杆上测力点与轴承中心距离L=120mm测力计标定值K=0.098N/△电机功率355W调速范围：3～500rpm试验台重量：52kg该实验台的操作面板如图1-2所示。

图1-2实验台面板布置图1-转速显示2-压力显示3-油膜指示4-电源开关5-压力调零6-转速调节7-测量键8-存储键9-查看键10-复位键三、电气装置技术性能1.直流电动机功率：355W2.测速部分：a、测速范围：3rpm～500rpmb、测速精度：±1rpm3.加载部分：a、调整范围：0～1000N(0～100kg)b、传感器精度：±1rpm4.工作条件a、环境温度：—10℃～+50℃b、相对温度：≤80%c、电源：～200V±10% 50Hzd、工作场所：无强烈电磁干扰和腐蚀气体四、使用步骤：1、开机前的准备：a、用汽油将油箱清理干净，加人N68(40#)机油至圆形油标中线。

轴承实验报告

一、实验目的1. 了解轴承的结构、类型和特点；2. 掌握轴承的安装、拆卸和调整方法；3. 熟悉轴承润滑和密封技术；4. 分析轴承失效原因，提高轴承的使用寿命。

二、实验内容1. 轴承结构分析（1）观察轴承外观，了解其结构组成；（2）分析轴承各部件的功能和作用；（3）比较不同类型轴承的结构特点。

2. 轴承安装与拆卸（1）学习轴承的安装方法，包括压入、套装、加热等；（2）掌握轴承的拆卸方法，如锤击、拉拔等；（3）练习轴承的安装与拆卸操作。

3. 轴承调整（1）了解轴承间隙的概念及调整方法；（2）学习轴承间隙的测量方法；（3）练习轴承间隙的调整。

4. 轴承润滑与密封（1）了解轴承润滑的目的和类型；（2）掌握轴承润滑剂的选用方法；（3）学习轴承密封技术的原理和种类；（4）观察密封件的结构和功能。

5. 轴承失效分析（1）分析轴承失效的原因，如磨损、疲劳、腐蚀等；（2）了解轴承失效的预防措施。

三、实验步骤1. 轴承结构分析（1）观察轴承外观，了解其结构组成；（2）分析轴承各部件的功能和作用；（3）比较不同类型轴承的结构特点。

3. 轴承调整（1）了解轴承间隙的概念及调整方法；（2）学习轴承间隙的测量方法；（3）练习轴承间隙的调整。

5. 轴承失效分析（1）分析轴承失效的原因，如磨损、疲劳、腐蚀等；（2）了解轴承失效的预防措施。

四、实验结果与分析1. 轴承结构分析通过观察和比较，我们了解了轴承的结构组成、各部件的功能和作用，以及不同类型轴承的结构特点。

2. 轴承安装与拆卸通过实际操作，我们掌握了轴承的安装与拆卸方法，提高了操作技能。

轴承应用技术实习报告

实习报告一、实习背景与目的作为一名机械工程专业的学生，为了提高自己的实践能力和理论知识的应用能力，我参加了为期两周的轴承应用技术实习。

本次实习旨在了解轴承的基本结构、工作原理和应用领域，掌握轴承的选型、安装、维护和故障诊断等基本技能。

二、实习内容与过程1. 轴承的基本结构与工作原理在实习的第一天，我们学习了轴承的基本结构，包括内圈、外圈、滚动体和保持器等组成部分。

通过老师的讲解和实物展示，我们了解了滚动轴承和滑动轴承的区别以及各自的工作原理。

2. 轴承的选型在实习的第二、三天，我们学习了轴承的选型方法。

首先，要根据轴的载荷大小、速度、精度等要求确定轴承的类型；然后，根据载荷方向和大小选择合适的滚动体形状和数量；最后，根据工作环境选择合适的材料和密封方式。

3. 轴承的安装与维护在实习的第四、五天，我们学习了轴承的安装与维护方法。

首先，要确保轴承与轴、轴承座的配合精度；其次，要正确安装轴承，避免因安装不当导致的轴承损坏；最后，要定期进行轴承的维护，清洗轴承，检查润滑情况和磨损程度等。

4. 轴承的故障诊断与维修在实习的第六、七天，我们学习了轴承的故障诊断与维修方法。

首先，要了解轴承故障的原因，如过载、润滑不良、污染等；其次，要学会使用声学、振动、温度等方法检测轴承的运行状态；最后，根据故障原因进行相应的维修或更换轴承。

三、实习收获与体会通过本次实习，我对轴承的基本结构、工作原理和应用领域有了更深入的了解。

同时，掌握了轴承的选型、安装、维护和故障诊断等基本技能。

此外，我还学会了如何将理论知识运用到实际工作中，提高自己的实践能力。

总之，本次实习使我受益匪浅，不仅提高了我的专业技能，还培养了我的团队合作意识和动手能力。

在今后的学习和工作中，我将继续努力，将所学知识与实践相结合，为我国机械制造业的发展贡献自己的力量。