Lean的基本工具

Lean的基本工具-标准作业表（SWS）2012-01-01 9:30 A.M.什么是标准作业?标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。

它由节拍时间（Takt Time，T·T）、作业顺序、标准WIP三要素组成。

标准作业的前提:1、以人的动作为中心。

2、应是反复作业。

标准作业的目的:1、明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法。

2、用作目视化管理的工具。

3、用作改善的工具。

标准作业的三要素:1、节拍时间所谓节拍时间，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值。

它是由市场销售情况决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关。

一天的需求数量，以劳动时间除一个月的需要数量就能算出来。

周期时间是一天的需要数量除劳动时间得出的结果。

虽然周期时间被确定了，但因制造者的不同也会出现个人差异。

人们常说：“时间是操作的影子。

”多数的“慢”是由于操作和程序不对头而产生的。

为此，必须手把手地教，这会增加作业人员对监督人员的信任。

同时，另一方面，要促进作业人员与作业人员间的相互联系，要创造能够“互助”的条件。

因为活是由人来干的，如果由于稍许的个人差异或因身体情况造成的参差不齐，就会把上一个从事这项工作的人干的活抵消了。

这就如同接力赛中传递接力棒一样。

这些方法一方面可以完成周期时间内的标准作业，另一方面可以培养“人和精神”。

2、作业顺序作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序。

它是实现高效率的重要保证。

作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序，因此是效率最高的作业顺序。

只有深入生产现场进行仔细观察，认真分析作业者的每一个动作，把手、足、眼的活动分解，使其做到动作最少、路线最短才能制定出好的作业顺序。

3、标准WIP（即标准半制品）标准手持，是指能够让标准作业顺利进行的最少的中间在制品数量。

标准WIP，一般而言，虽然与机器布置相同，但是依照加工工序作业时，附在各个机器上的东西，即足够使用，工程之间不必存货；但是，如以相反的工序作业时，在各个工序之间，均有必要存置一个（如果是两道工序时，就要存置两个）。

丰田生产方式，不仅要做到及时使零部件到达各生产现场，就是标准WIP亦非更严格设定不可。

标准作业的制订顺序1、确定节拍时间。

2、观测时间(人的纯作业时间，设备加工时间)。

3、制定工序能力表。

4、制定标准作业组和票。

5、确定标准手持数。

6、制定标准作业票。

标准作业和作业标准的区别标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作。

他由三个基本要素组成：节拍时间、作业顺序、标准WIP。

作业标准以及SOP（Standard Operation Procedure）是对作业者的作业要求，强调的是作业的过程和结果。

他是根据工艺图纸、安全规则、环境要求等制定的必要作业内容、使用什么工具和要达到的目标。

作业标准是每个作业者进行作业的基本行动准则，标准作业应满足作业标准的要求。

下图是一个简单格式的标准作业表：其他工具请参阅：Lean的基本工具-汇总帖Lean的基本工具-标准作业组合表2012-01-01 12:32 P.M.Standardized Work Combination Sheet（标准化操作组合表）标准作业组合表是现场改善，特别是流程和动作改善必不可少的工具之一。

标准作业组合表应该配合标准作业表和Layout共同使用，共同分析动作、等待、运输、工序等浪费。

（七大浪费请参阅）标准作业组合表主要定义了以下内容：a)手动时间，用——符号来表示b)机器时间，用------符号来表示c)行走时间，用~~~~符号来表示d)等待时间，用符号来表示标准作业组合表最擅长分析一人操作多台机器的情形，很容易就能发现现有作业中的问题。

下面是一张简单的标准作业组合表，我们可以看到左侧部分是作业次序和所用时间，右侧部分是横轴为时间，纵轴为作业次序的图表。

那么通过这张组合表，我们能看到什么呢？1>该作业流程CT=92"<TT=100"，故不存在瓶颈，但存在等待浪费8"。

但是在实际的作业中，这种等待浪费是看不到的，因为作业员会重新加工一个新的零件。

2>机器的加工能力完全可以满足TT，所以完全没有必须提升机器的加工速度。

3>从左侧的步行时间可以看出，步行时间为19"，太长了，应该结合标准作业和Layout 布局来分析改善。

4>倒角、滚齿的手动时间过久，总共需要55"的时间。

因为这几步都是机加工为主，手动时间主要是定位和按擎，花费这么久肯定是治具方面的问题，应该结合实际作业去具体分析。

5>应该具体去分析磨的工位。

因为磨这个动作无价值，一般是因为产生倒刺和表面划痕才需要去磨，所以要具体分析为什么需要该工序？毛刺产生的原因是什么？在什么地方产生的？可不可以避免？综上分析，通过改善去减少整个CT时间，然后再去分析，可不可以把别人的作业增加进来，依次类推，做到少人化。

其他工具请参阅：Lean的基本工具-汇总帖Lean的基本工具-生产线平衡(Level Load)2012-01-11 6:07 P.M.什么是生产线平衡生产线平衡是依照流水线作业的工程顺序，以生产目标算出周期时间，将作业分割或者结合，使各个工序的负荷均匀，以提高生产效率的方法。

一个产品，少则两三个工程，多则几十个，而每个工程又是由多个作业要素所组成，在生产工场里，制造部门依物料的加工流程分为一组、二组、三组，而每组内又由许多的个别工序所组成，所以又把它联结成一条条的生产线。

生产线平衡的相关概念流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。

换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。

节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。

如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。

在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。

而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“。

流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。

更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。

例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。

正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。

瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。

因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。

与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。

当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。

这就需要对生产工艺进行平衡。

制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。

然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。

除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。

为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。

“ 生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。

是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。

生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。

生产线平衡的方法研究一条均衡性很高的生产线所追求的目标包括:减少物质、能源、时间和资金的占用与浪费;降低生产成本;降低员工的疲劳度,减少遭受损伤和工伤的概率;利用有限的资源求得最高的产出,提高生产效率.没有一个良好的运行方法,就不可能达到以上目标,也就是说均衡生产需要一个良好方法,一个好方法反过来也能带来好的均衡性。

方法研究就是对现有的或拟议的工作方法进行系统记录和严格的考察,作为开发和应用更容易、更有效的工作方法,以及降低成本的一种手段。

按照从粗到精、从宏观到微观、由概括到具体的体系,方法研究包括程序分析、操作分析和动作分析三部分。

(1)程序分析完成任何工作所需经过的路线和手续即为程序,程序分析主要以整个生产过程为研究对象,研究分析一个完整的工艺流程,看是否有多余或重复作业、工序是否合理、搬运是否太多、等待是否太长,进一步来改善工作程序和工作方法.高平衡率的生产线离不开良好的作业程序。

(2)操作分析所谓操作分析就是通过对以人为主工序的详细研究,使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排,达到工序结构合理,减轻劳动强度,减少作业时间消耗之要求,以提高产品品质和产量为目的而进行的分析.通常,合理的人机结合,能为高平衡率的生产线提供最直接的单元保障.如果人机结合不合理、不科学,那么这种作业就是一种粗放型高消耗的作业,就没有人员之间、机器之间、人机之间的相互协调与配合,更谈不上合理,这时不免会出现人等人、人等机、机等人和机等机等一系列严重影响生产线平衡的“等待性”浪费.也就是说,人机相互之间高效合理的配合,不仅能够大大减少作业等待,更重要的是能够提高生产线的平衡率,进而提升作业效率。

(3)动作分析动作分析是在程序决定后,研究并减少甚至消除人体各种动作的浪费,以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。

其实质是研究分析人在进行各种操作时的细微动作,消除无效动作,使操作简便有效,提高工作效率。

动作分析能在其它方法无效时,给生产线的平衡提供一把秘密武器,它从最基本的“动素”入手,寻求改进空间,以提升生产线的平衡能力.当然,它与工业工程其它方法综合运用,会使企业收到更好的效果。

生产线工艺平衡的改善原则方法1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。

改善的注意事项（1）生产线的管理人员，对一些改善技法缺乏了解，一旦出现不平衡的状态，习惯用人员增补来弥补，这是一个不动脑筋的做法，不足为取。