硅钢工艺及设备
冷轧硅钢工艺设备及车间布置要求
冷轧硅钢工艺设备及车间布置要求冷轧硅钢是一种特殊的冷轧钢材，具有低损耗、低噪音、高磁导率等特点，在电力传输和电能转换领域应用广泛。
在冷轧硅钢工艺中，设备的选用和车间布置十分重要，对于保证产品质量和生产效率具有重要影响。
冷轧硅钢工艺设备主要包括：钢卷预处理设备、酸洗设备、冷轧机组、退火设备、切割设备、检测设备等。
其中，钢卷预处理设备用于清洗、除油和除锈，确保表面光洁度和减少缺陷。
酸洗设备用于去除钢材表面的氧化层、锈垢和氧化铁，并降低表面粗糙度，为后续的冷轧工序提供优质的钢材。
冷轧机组是冷轧硅钢生产线的核心设备，主要用于将酸洗后的钢卷冷轧成所需的厚度和尺寸。
退火设备用于恢复钢材的弯曲性能和磁性能，并消除由于冷轧过程产生的内应力。
切割设备用于将冷轧后的硅钢卷切割成所需的长度，以满足不同规格的需求。
检测设备用于对冷轧硅钢的尺寸、磁性能、表面质量等进行检测和评价，保证产品符合标准要求。
在冷轧硅钢车间布置方面，首先需要考虑生产流程的连贯性和物料的顺畅流动。
钢卷的进出、处理和存放应符合规范，避免交叉污染和损坏。
设备之间的布置应尽量缩短物料的运输距离，提高生产效率。
同时，应合理安排工人的工作站点，确保操作的便捷性和安全性。
对于噪音和振动较大的设备，应采取隔音和减振措施，保护工人的身体健康。
此外，车间应配备完善的环境控制系统，保持适宜的温度和湿度，以确保产品质量稳定。
冷轧硅钢工艺设备的选用和车间布置不仅关系到产品质量和生产效率，还关系到安全生产和员工的工作环境。
因此，在进行设备选型和车间布置时，应综合考虑生产工艺、产品规格、生产能力、安全性等因素，确保设备和车间布置的科学性和合理性。
硅钢冶炼工艺
硅钢冶炼工艺硅钢是一种特殊的冷轧电工钢材，其用途广泛，如用于电动机、变压器、发电机等电力设备的铁心制造。
硅钢的主要成分是铁和硅，同时还含有一定量的碳、锰等元素。
为了保证硅钢的性能，需要采用特殊的冶炼工艺，下面就来介绍一下硅钢的冶炼工艺。
硅钢的冶炼工艺主要包括原料制备、炉料配制、冶炼、连铸、轧制等步骤。
首先是原料制备。
硅钢的主要原料是冶金级硅铁和低碳钢。
硅铁是一种含有高硅量的合金，其硅含量在60%以上，是硅钢的主要硅源。
低碳钢是硅钢的主要钢材原料，通常以废钢为主要原料，加入少量的铁合金和其他辅助合金。
其次是炉料配制。
炉料是指在炉子中加入的原料混合物，其配制需要根据硅钢的要求进行。
一般情况下，硅钢的硅含量在2%左右，因此需要在炉料中添加适量的硅铁。
此外，还需要添加一些辅助合金，如锰铁、钒铁等，以调节硅钢的化学成分和性能。
然后进行冶炼。
硅钢的冶炼一般采用电弧炉冶炼或感应炉冶炼。
在冶炼过程中，需要控制温度、氧化还原条件等参数，以保证硅钢的化学成分和性能。
冶炼过程中还需要进行炉渣处理，以去除杂质和保证炉内环境的稳定。
接下来是连铸。
连铸是将冶炼好的钢水倒入连铸机中，通过结晶器冷却成为连续铸坯的过程。
硅钢的连铸需要采用特殊的结晶器和冷却方式，以保证铸坯的成分均匀、组织细密。
最后是轧制。
硅钢的轧制需要采用冷轧工艺，以保证铁芯的细密性和磁性能。
轧制过程中需要控制轧制温度、轧制力度等参数，以保证铁芯的尺寸精度和磁性能。
硅钢的冶炼工艺需要经过多个步骤的精细处理，才能保证铁芯的品质。
同时，硅钢的生产还需要采用高效的生产设备和先进的生产工艺，以提高生产效率和产品质量。
硅钢生产工艺流程及其设备
硅钢生产工艺流程及其设备硅钢是一种重要的电工材料，广泛应用于电机、变压器、发电机等电力设备中。
它以硅为主要合金元素，具有低磁导率和高电阻率的特性，能有效减小铁芯中的涡流损耗和焦耳损耗，提高设备的工作效率。
硅钢的生产工艺流程及其设备是确保产品质量的关键，下面将详细介绍。
硅钢的生产工艺流程主要包括原材料准备、炼钢、连铸、热轧、退火、涂层和切割等环节。
原材料准备是硅钢生产的第一步。
主要原材料包括硅铁、冷轧钢卷和硼铁等。
这些原材料经过质检合格后，按照一定的比例进行混合，以确保硅钢的性能满足要求。
接下来，炼钢是将原材料进行冶炼的过程。
原材料经过加热、熔化和脱氧等处理，得到合格的炼钢液。
这一步需要使用到电弧炉等设备，确保温度和成分的控制。
然后，炼钢液通过连铸工艺进行铸造。
连铸是将炼钢液倒入连铸机中，通过结晶器和冷却水的作用，使炼钢液迅速凝固成坯料。
连铸机是连续生产硅钢的关键设备，能够保证产品的均匀性和质量稳定性。
接着，热轧是将坯料进行加热和轧制的过程。
坯料经过加热炉的加热，达到适宜的轧制温度后，通过轧机进行轧制。
热轧设备包括加热炉和轧机等，能够使坯料变得更加致密，并获得一定的形状和尺寸。
随后，退火是对热轧后的硅钢进行加热和冷却处理的过程。
退火能够消除硅钢中的应力，提高其磁导率和磁化特性。
退火设备包括退火炉和冷却装置等，能够实现对硅钢的精确控制。
然后，涂层是对硅钢表面进行涂覆保护层的过程。
涂层能够保护硅钢不受氧化和腐蚀的影响，延长其使用寿命。
涂层设备主要包括涂覆机和烘干炉等，能够实现对硅钢表面的均匀涂覆和固化。
切割是将涂层硅钢按照要求的尺寸进行切割的过程。
切割设备包括剪切机和切割机等，能够实现对硅钢的精确切割，使其符合产品要求。
硅钢的生产工艺流程及其设备是确保产品质量的重要环节。
每个环节都需要精确的控制和合适的设备，以保证硅钢具有良好的磁导特性和电气性能。
同时，生产工艺流程和设备的改进也能够提高硅钢的生产效率和降低生产成本，促进产业的可持续发展。
取向硅钢生产工艺
取向硅钢生产工艺
取向硅钢是一种优质的电工钢，主要用于制造电动机、变压器和发电机等电器设备的铁芯，以提高设备的工作效率和能源利用效率。
其具有低磁滞特性、低损耗特性和高磁导率特性，能够有效地减少能量损失和提高能源转换效率。
取向硅钢的生产工艺主要包括原料准备、热轧、酸洗、取向退火和切割等步骤。
首先，在原料准备阶段，选择优质的硅钢卷作为原料，硅钢卷通过热轧工艺获得足够的冷变形和晶粒细化，以提高取向性能。
接下来，将热轧的硅钢卷进行酸洗处理。
酸洗是为了去除硅钢表面的氧化皮和杂质，并进一步改善硅钢的成分和金相结构，提高取向性能。
然后，在取向退火阶段，通过高温退火处理来改善硅钢的晶粒取向性能。
在取向退火过程中，通过加热和保温处理来引导硅钢晶粒的取向，使硅钢的晶粒取向性更加均匀和一致。
最后，在切割阶段，将经过取向退火处理的硅钢卷切割成所需要的尺寸和形状，以满足不同电器设备的需求。
切割后，再进行必要的清洗和包装，最终成品可供市场销售和使用。
总的来说，取向硅钢的生产工艺主要通过热轧、酸洗、取向退火和切割等步骤来提高硅钢的取向性能和成品质量，以满足电器设备对高效能转换和能源利用的要求。
该工艺能够使硅钢材
料具有低磁滞特性、低损耗特性和高磁导率特性，提高电器设备的工作效率，减少能量损失，为节能环保做出贡献。
无取向硅钢 生产工艺
无取向硅钢生产工艺
无取向硅钢是一种特殊的电工钢，其具有较低的磁滞损耗和低的铁损耗，适用于制造高效率的电动机和变压器等电气设备。
无取向硅钢的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：选用高质量的硅钢片原料，通常由硅铁合金和相关的辅助材料制成。
2. 钢液冶炼：将原料放入冶炼炉中进行冶炼，通常采用电爆炉或电弧炉等高温冶炼技术。
3. 钢液浇注：将冶炼后的钢液倒入浇注桶中，通过特定的浇注工艺将钢液注入连续浇铸机。
4. 连续浇铸：将钢液通过连续浇铸机均匀地注入狭缝状的铜板中，形成连续的钢带。
5. 热轧：使用连续热轧机将钢带进行轧制，逐渐减小钢带的厚度和宽度，并达到所需的规格和尺寸。
6. 轧制控制：通过控制轧制温度和压下力等参数，使得钢带的晶粒取向随机化，达到无取向特性。
7. 脱脂退火：将经过轧制的钢带进行退火处理，去除内部的应力和杂质，提高硅钢的磁性能和机械性能。
8. 制品加工：将退火后的钢带进一步切割、打孔、组装等，制成最终的电机或变压器的各种零部件。
9. 表面处理：对钢带进行模切、除锈、涂漆等表面处理，提高产品的外观和耐腐蚀性能。
10. 产品检验：对生产出的无取向硅钢进行严格的质量检验，包括磁性能测试、物理性能测试等。
以上是无取向硅钢的一般生产工艺流程，具体的工艺细节可能会因不同的生产厂家和产品规格有所不同。
硅钢的生产工艺
硅钢的生产工艺硅钢是一种广泛应用于电力设备和电子设备中的重要材料，它具有低磁滞、高导磁和高饱和磁感应等特点。
硅钢的生产工艺主要包括原材料配比、钢带制备、硅钢薄带制备和硅钢片制备。
下面详细介绍这些工艺。
首先，原材料配比是硅钢生产的首要工艺。
硅钢的主要成分是铁、硅和碳，其中硅是硅钢的主要添加元素。
原材料配比的目的是合理控制硅钢的成分，以满足硅钢的性能要求。
通常情况下，硅钢的硅含量在2%~4.5%之间。
其次，钢带制备是硅钢生产的关键环节。
钢带是硅钢生产的主要原材料，对硅钢的质量和性能有着重要影响。
钢带的制备主要包括熔融冶炼、连铸、轧制和退火等工艺。
其中，熔融冶炼是将原材料经过高温熔化，得到液态钢水的过程；连铸是将液态钢水连续铸造成坯料的过程；轧制是将坯料经过多道次的轧制，逐步压制成薄带的过程；退火是指将轧制好的钢带在适当的温度条件下加热、保温和冷却的过程。
然后，硅钢薄带制备是硅钢生产的关键工艺。
硅钢薄带是由硅钢厂制备的硅钢钢带切割成一定尺寸的薄片。
薄片的尺寸和形状对硅钢的最终性能有着重要影响。
硅钢薄带制备主要包括裁剪、去油、表面处理和切割等工艺。
最后，硅钢片制备是硅钢生产的最终工艺。
硅钢片是硅钢的最终产品，用于制造电力设备和电子设备。
硅钢片制备主要包括堆叠、焊接、压制和热处理等工艺。
堆叠是将多层硅钢薄片按照一定的堆叠次序堆叠在一起；焊接是将堆叠好的硅钢薄片通过焊接工艺进行连接；压制是将焊接好的硅钢片通过一定的压力进行压制；热处理是将压制好的硅钢片在适当的温度条件下进行加热和保温处理，以改善硅钢的磁性能和机械性能。
综上所述，硅钢的生产工艺主要包括原材料配比、钢带制备、硅钢薄带制备和硅钢片制备等工艺。
每个环节都对硅钢的质量和性能有着重要影响，需要科学、严谨地操作和控制。
只有保证每个工艺环节的协调和稳定，才能生产出优质的硅钢产品。
硅钢冶炼工艺
硅钢冶炼工艺硅钢是一种重要的电工材料，具有低磁滞、低铁损、高饱和磁感应强度等优良的电磁性能，广泛应用于电机、变压器等领域。
硅钢冶炼工艺是将铁水和硅合金在高温下反应制得的一种特殊冶金工艺。
下面详细介绍硅钢冶炼工艺的各个环节。
一、原料准备硅钢冶炼的主要原料是精铁和硅合金。
精铁应选择低碳含量、低杂质含量的高纯度铸造铁，以保证最终产品的质量。
硅合金则需要选择Si含量较高、杂质含量较少的产品，同时根据所需Si含量确定添加比例。
二、配料根据所需成分比例，将精铁和硅合金按一定比例混合均匀，然后送入配料斗中备用。
三、熔化将配好的原料送入电弧炉中进行加热，直到原料全部融化为止。
在加热过程中需要控制温度和氧化物含量，以保证反应顺利进行。
四、还原反应在炉内加入还原剂，如钙铝合金或硅铝钙合金等，使SiO2被还原成Si。
同时控制氧化物含量，防止产生FeO等有害氧化物。
五、合金化在还原反应完成后，根据需要加入其他合金元素，如Mn、Cr、Ni、Mo等，以调整产品的性能。
六、浇注将熔融的硅钢液倒入浇口中，并控制浇注速度和温度，以保证产品质量。
同时需要注意防止气体夹杂和夹杂物的产生。
七、冷却将浇注好的硅钢板放置在冷却台上进行自然冷却。
在冷却过程中需要控制温度和时间，以保证产品的结构和性能。
八、去毛刺将冷却好的硅钢板进行去毛刺处理，以提高表面质量和美观度。
常用的方法包括机械去毛刺和化学去毛刺两种。
九、成品检验对成品进行外观检查、尺寸检查、化学成分分析等多项检验工作，以确保产品符合标准要求。
以上是硅钢冶炼工艺的各个环节，每个环节都需要严格控制，以保证最终产品的质量。
同时还需要注意安全生产和环境保护，做好相关措施和工作。
硅钢加工实施方案
硅钢加工实施方案一、前言。
硅钢是一种重要的功能材料，广泛应用于电力、电子、通信、交通等领域。
硅钢加工是指对硅钢进行切割、冲压、成型、焊接等加工工艺，以满足不同工业领域对硅钢产品的需求。
本文将就硅钢加工的实施方案进行详细介绍，旨在提高硅钢加工效率和质量，满足市场需求。
二、硅钢加工工艺流程。
1. 材料准备。
硅钢加工的第一步是进行材料准备，包括硅钢板的选材和切割。
选材时需要根据产品要求选择合适的硅钢板材料，切割时要根据设计要求进行尺寸切割，确保加工后的硅钢产品尺寸精准。
2. 表面处理。
硅钢板经过切割后需要进行表面处理，包括去除氧化层、清洁表面等工艺，以提高硅钢板的表面质量和加工性能。
3. 冲压成型。
冲压成型是硅钢加工的关键环节，需要根据产品设计要求选择合适的模具，进行冲压成型工艺，确保硅钢产品的成型精度和表面质量。
4. 焊接组装。
部分硅钢产品需要进行焊接组装工艺，包括点焊、气保焊等工艺，确保硅钢产品的结构牢固和连接可靠。
5. 表面涂装。
部分硅钢产品需要进行表面涂装工艺，包括喷涂、烤漆等工艺，提高硅钢产品的防腐性能和美观性。
6. 检测包装。
硅钢产品经过加工后需要进行质量检测和包装，确保产品质量合格，满足客户需求。
三、硅钢加工的关键技术。
1. 模具设计与制造。
冲压成型是硅钢加工的关键环节，模具设计与制造对加工质量和效率影响巨大。
需要根据产品设计要求进行模具设计，选择合适的材料进行模具制造，确保模具的精度和耐磨性。
2. 加工设备选型。
硅钢加工需要使用一系列加工设备，包括切割机、冲床、焊接机等设备，需要根据加工工艺要求选择合适的设备，确保加工效率和质量。
3. 工艺控制。
硅钢加工需要进行严格的工艺控制，包括材料控制、工艺参数控制、质量控制等，确保加工过程稳定可控，产品质量可靠。
四、硅钢加工的优化方案。
1. 自动化生产线。
引入自动化生产线可以提高硅钢加工的效率和一致性，减少人为操作对产品质量的影响，降低生产成本。
硅钢冶炼工艺
硅钢冶炼工艺引言硅钢是一种常见的特种钢材，具有优异的磁性能和导磁性能，广泛应用于电力设备、电动机等领域。
硅钢的冶炼工艺是钢铁生产中的重要环节，本文将详细探讨硅钢冶炼工艺。
硅钢的特点硅钢由于含有大量的硅元素，具有以下特点： 1. 低磁滞损耗：硅钢的硅含量可以有效降低磁滞损耗，提高电机的工作效率。
2. 高导磁率：硅对磁场具有较高的导磁率，可以提高电机的输出功率。
3. 低常磁损耗：硅钢的硅含量可以降低常磁损耗，提高电机的工作效率。
硅钢冶炼工艺的步骤硅钢冶炼工艺包括以下步骤：1. 原料准备硅钢的主要原料是镀锌钢板和硅铁合金。
在冶炼过程中，需要准备适量的原材料，确保冶炼过程的顺利进行。
2. 熔炼熔炼是硅钢冶炼工艺中的关键步骤。
在熔炼过程中，将原料放入高温炉中，加热至一定温度，使原料熔化。
熔炼过程中需要控制炉温和搅拌速度，确保原料充分混合，形成均匀的合金溶液。
3. 浇注浇注是将熔炼好的合金溶液倒入浇注模具中，形成硅钢板的过程。
在浇注过程中，需要控制浇注速度和温度，确保合金溶液均匀流动，形成均匀的硅钢板。
4. 压制压制是将浇注好的硅钢板进行压制，使其更加密实。
通过压制可以提高硅钢板的机械强度和导磁性能，提高硅钢材料的使用寿命。
硅钢冶炼工艺的优化为了提高硅钢的质量和冶炼效率，可以进行如下优化措施：1. 炉温控制合理控制炉温可以保证原料充分熔化，并减少熔炼过程中的能量损失。
通过优化炉温控制系统，可以提高硅钢冶炼的效率和质量。
2. 浇注速度控制合理控制浇注速度可以保证合金溶液充分流动，并减少气孔和夹杂物等缺陷的产生。
通过优化浇注速度控制系统，可以提高硅钢板的质量。
3. 压制参数优化通过优化压制参数，可以提高硅钢板的密实性和导磁性能。
合理选择压制压力和时间等参数，可以提高硅钢板的机械强度和导磁效能。
4. 原料质量控制优化原料的质量控制措施，可以提高硅钢的冶炼效果。
选择优质的镀锌钢板和硅铁合金作为原料，可以提高硅钢的导磁性能和使用寿命。
热轧1300硅钢生产工艺
热轧1300硅钢生产工艺热轧1300硅钢是一种重要的电工钢材，被广泛应用于电力变压器的铁芯制造上。
它具有低磁滞损耗、高磁导率和良好的耐温性能，可以有效提高变压器的效率和负载能力。
热轧1300硅钢的生产工艺主要包括原材料准备、钢锭制备、热轧和后续处理等步骤。
首先，原材料准备是生产工艺的第一步。
硅钢的主要成分是硅、铁和碳，其中硅的含量在1.5%到4.5%之间。
所以，选择合适比例的硅铁和低碳钢作为原材料。
其次，原材料通过熔炼和炉外精炼等工艺，制备成合格的钢锭。
熔炼过程中，先加入适量的废钢和废铁，然后加入硅铁和低碳钢，同时控制熔炼炉内的温度和氧气含量，使得钢液中的杂质得到有效去除。
熔炼结束后，通过真空炉进行一次脱氧处理，以进一步降低钢液中氧气的含量。
然后，将钢锭送入轧机进行热轧。
热轧是通过加热钢锭至适宜温度后，经过连续轧制和冷却控制，将钢锭轧制成连续条状的硅钢板材。
通过热轧过程，可以有效调整硅钢的厚度、宽度和长度，并提高晶粒度，增加材料的磁导率和导磁性能。
最后，热轧后的硅钢板材需要进行后续处理，以进一步提高其性能。
通常包括退火、酸洗、取样和检验等步骤。
退火过程中，将硅钢板材加热至适宜温度，然后进行连续冷却，以达到软化材料、消除残留应力和改善晶粒形貌等目的。
酸洗过程中，将硅钢板材放入酸性溶液中，去除表面氧化层和氧化物，以提高材料的表面平整度和光亮度。
取样和检验过程中，将硅钢板材切割成标准尺寸的样品，进行化学成分分析、物理性能测试和微观组织观察等工作，以确保产品符合标准要求。
综上所述，热轧1300硅钢的生产工艺包括原材料准备、钢锭制备、热轧和后续处理等步骤。
通过科学的工艺控制和优化，可以生产出性能优良的热轧1300硅钢，为电力变压器的制造提供优质材料。
硅钢片2521标准
硅钢片2521标准摘要：一、硅钢片简介1.硅钢片的定义与作用2.硅钢片的分类二、2521 标准硅钢片1.2521 标准的定义与背景2.2521 标准硅钢片的性能特点3.2521 标准硅钢片的主要用途三、硅钢片生产工艺1.硅钢片生产原料2.硅钢片生产过程3.硅钢片质量控制四、硅钢片市场与应用1.硅钢片市场需求2.硅钢片市场竞争格局3.硅钢片在我国的发展与应用正文：硅钢片是一种含硅量较高的电工钢材，主要用于制造变压器、电机等电磁设备。
硅钢片可以分为冷轧硅钢片和热轧硅钢片两大类。
其中，冷轧硅钢片具有良好的磁性能和机械性能，广泛应用于高压、超高压等领域。
热轧硅钢片则主要用于一般低压电机、发电机等。
2521标准硅钢片是指按照GB/T 2521-2014 标准生产的硅钢片。
这一标准对硅钢片的化学成分、机械性能、磁性能等指标都有明确的规定。
2521 标准硅钢片具有高磁感、高磁导率、低磁滞损耗等优点，可以有效提高电磁设备的效率，降低噪音，延长设备使用寿命。
因此，2521 标准硅钢片广泛应用于各类高压、超高压变压器、发电机、电动机等领域。
硅钢片的生产工艺主要包括选材、冶炼、轧制、退火、冷轧、热轧等步骤。
其中，选材和冶炼是保证硅钢片性能的基础，轧制和退火则是改善硅钢片磁性能的关键。
硅钢片的质量控制需要对生产过程中的各项参数进行严格监控，以确保硅钢片达到预期的性能指标。
硅钢片市场近年来呈现出稳步增长的态势，主要受到电力、新能源、轨道交通等下游行业的需求拉动。
在全球硅钢片市场竞争中，我国硅钢片产业已经取得了显著的成绩，不仅满足了国内市场的需求，还出口到世界各地。
冷轧硅钢生产工艺流程及其设备
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硅钢生产工艺流程
硅钢生产工艺流程取向硅钢也称冷轧变压器钢，是一种应用于变压器(铁芯) 制造行业的重要硅铁合金。
它的生产工艺复杂，制造技术严格，主要分为普通取向硅钢(CGO) 和高磁感应取向硅钢( HiB) 。
取向硅钢是1930年美国的高斯( N. P. Goss) 首次发现的。
硅钢片是含硅量在3%~5%左右、其它主要是铁的硅铁合金属。
分为取向硅钢和无取向硅钢，是电力、电子和军事工业不可缺少的重要软磁合金。
硅钢片的加工工艺酸洗通过除鳞机与盐酸罐，除去热轧钢带的氧化物，以防止冷轧成品表面的缺陷。
冷冲压为了确保不同用途的厚度与材质，将减速比例设在40%-90%，并为实现自动厚度控制、自动形状控制等先进的控制设备。
退火是软化冷冲压工程中硬化了的钢带材质的工程。
通过金属加热及急速冷却，生产深加工用钢及高张力钢，并采用装箱（罩退）退火与连续退火法。
绝缘涂层将硅钢板加工成铁芯时，为改善其加工性能并防止相当于钢板厚度自乘的涡电流损失，采用连续涂镀设备，在钢板上下面喷射绝缘涂液。
硅钢片加工工艺流程和工序冷轧取向硅钢工艺流程→ 一次冷轧→ 中间退火→ 二次冷轧→ 脱炭退火涂隔离层→ 罩式炉高温退火→ 热平整涂绝缘层→ 纵切（或横切）→ 包装脱炭退火涂隔离层-------------典型的涂MgO隔离层，用于取向硅钢。
罩式炉高温退火--------一般也是取向硅钢，部分半工艺无取向硅钢也用罩式退火，只是温度比取向要低些。
冷轧无取向硅钢工艺流程：铁水脱硫预处理→ 转炉吹炼→真空处理→ 连铸→ 热轧→ 酸洗冷轧联合机组→纵切机组/切边重卷机组→ 宽卷包装/窄卷包装。
为了简化传统无取向电工钢的生产工艺,降低消耗,提高无取向电工钢的磁学性能,通过氧气顶吹转炉(BOF)-RH真空处理-LF精炼炉-薄板坯连铸连轧(CSP)-酸洗连轧-连续退火流程,来实现更大批量生产。
硅钢生产工序方案
硅钢生产工序方案1. 简介硅钢是一种在工业生产中广泛使用的特种钢材，具有较低的磁阻、较高的磁导率和较低的磁化损耗。
硅钢广泛应用于电动机、变压器和发电机等电力设备的制造中。
为了确保硅钢的质量和性能，制定适当的生产工序方案非常重要。
本文将介绍硅钢生产的主要工序方案，包括原材料准备、热处理、表面处理等内容。
2. 原材料准备硅钢的主要原材料是硅钢卷和冷轧钢板。
硅钢卷通常由硅钢厂生产，并按照规格和要求交付给硅钢制造厂。
冷轧钢板是由冷轧钢板厂生产的，并按照硅钢生产的要求进行加工和制备。
在原材料准备阶段，需要对硅钢卷和冷轧钢板进行检验和筛选，确保其符合硅钢生产的要求。
然后，将符合要求的硅钢卷和冷轧钢板送入下一步的热处理工序。
3. 热处理硅钢的热处理工序是硅钢生产过程中的关键步骤之一。
热处理可以改善硅钢的结晶结构，进一步提高其磁导率和磁化损耗。
热处理的主要步骤包括：3.1. 退火在退火过程中，硅钢卷和冷轧钢板被加热到一定温度，然后缓慢冷却。
通过退火，可以消除硅钢中的应力和缺陷，改善其磁性能。
3.2. 冷却退火后，硅钢卷和冷轧钢板需要经过冷却工序。
冷却的目的是将硅钢迅速冷却至室温，使其保持退火后的结晶结构和磁性能。
冷却工序主要包括自然冷却和强制冷却。
自然冷却是将硅钢卷和冷轧钢板放置在室温下进行冷却，而强制冷却则是通过液体或气体进行冷却。
3.3. 钝化处理在热处理的最后一步，需要对硅钢进行钝化处理。
钝化处理的目的是防止硅钢表面氧化，提高其抗腐蚀性能。
钝化处理可以采用多种方法，如热浸镀、电镀和喷涂等。
这些方法可以在硅钢表面形成一层保护膜，起到抗氧化和耐腐蚀的作用。
4. 表面处理表面处理是硅钢生产过程中的另一个重要工序。
通过表面处理，可以改善硅钢的外观和光滑度，并提高其电气性能。
表面处理的主要步骤包括：4.1. 酸洗酸洗是硅钢表面处理的第一步。
通过酸洗，可以去除硅钢表面的氧化皮和污染物，提高表面质量。
酸洗一般采用稀硫酸或盐酸溶液进行，但需要控制酸洗时间和酸洗液的浓度，以避免对硅钢造成不良影响。
矽钢片的生产工艺
矽钢片的生产工艺矽钢片是一种特殊用途的冷轧钢材，也称为硅钢片。
它具有较高的硅含量，通常在2%至4.5%之间。
矽钢片的生产工艺十分复杂，需要经过多道工序才能得到最终的产品。
矽钢片的生产过程始于原材料的选择。
生产矽钢片所采用的原材料是冷轧低碳钢卷。
这种钢卷具有良好的塑性和延展性，能够满足后续工艺的要求。
然后，原材料经过酸洗、冷轧等工艺进行预处理。
首先，原材料进入酸洗槽中进行酸洗处理，以去除钢材表面的氧化皮、锈蚀物和油脂等杂质。
然后，通过冷轧机将酸洗后的钢卷进行冷轧，使其变薄并获得所需的尺寸。
冷轧过程中，还要进行退火处理，以消除冷加工硬化现象，提高钢材的塑性。
接下来，矽钢片的制备需要进行硅钢片涂层。
涂层是矽钢片的重要组成部分，它能够提高矽钢片的电磁性能。
涂层通常采用热浸镀工艺进行，即将矽钢片浸入含有硅的熔融液中，使硅与钢材表面反应生成硅化物膜。
这样的涂层能够提高矽钢片的磁导率和电阻率，降低磁通损耗和涡流损耗。
随后，矽钢片需要进行开槽和剪切。
开槽是为了减小矽钢片的磁通损耗和涡流损耗，提高矽钢片的磁导率。
剪切则是为了将矽钢片切割成所需的形状和尺寸。
矽钢片还需要进行退火处理。
退火是为了消除制备过程中产生的应力，提高矽钢片的磁导率和磁化特性。
退火过程中，矽钢片需要经过加热、保温和冷却等步骤，以达到理想的退火效果。
总结来说，矽钢片的生产工艺包括原材料的选择、预处理、涂层制备、开槽剪切和退火处理等工序。
这些工艺的综合应用能够使矽钢片具有优异的磁导率和电磁性能，广泛应用于电机、变压器等领域。
矽钢片的生产工艺需要严格控制各个环节，确保产品质量和性能的稳定，以满足市场需求。
无取向硅钢 工艺设备和流程
无取向硅钢工艺设备和流程英文回答：The process and equipment used in the production ofnon-oriented silicon steel are crucial in ensuring the quality and performance of the final product. Non-oriented silicon steel, also known as electrical steel, is widely used in the manufacturing of electrical equipment such as transformers, motors, and generators.The production process of non-oriented silicon steel typically involves the following steps:1. Raw material preparation: The main raw materials used in the production of non-oriented silicon steel are silicon and iron. These materials are carefully selected and processed to meet the required specifications.2. Melting and casting: The raw materials are melted ina furnace and then cast into thin slabs or billets. Thecasting process helps to remove impurities and ensure uniformity in the material.3. Hot rolling: The cast slabs or billets are then heated and passed through a series of rolling mills to reduce the thickness and shape the steel into coils or sheets. This hot rolling process improves the mechanical properties of the material.4. Cold rolling: The hot-rolled coils or sheets are further processed through cold rolling mills to achieve the desired thickness, surface finish, and dimensional accuracy. Cold rolling also enhances the magnetic properties of the silicon steel.5. Annealing: The cold-rolled silicon steel undergoes annealing, which involves heating the material to aspecific temperature and then slowly cooling it. Annealing helps to relieve internal stresses and improve the magnetic properties of the steel.6. Coating: In some cases, a thin coating is applied tothe surface of the silicon steel to enhance its electrical resistance and reduce the eddy current losses.7. Cutting and shaping: The coated or uncoated silicon steel is then cut into specific shapes and sizes accordingto the requirements of the end products. This may involve processes such as shearing, punching, or laser cutting.8. Quality control: Throughout the production process, strict quality control measures are implemented to ensure that the non-oriented silicon steel meets the required specifications and standards. This includes testing the material for its magnetic properties, electrical resistance, and mechanical strength.中文回答：无取向硅钢的生产工艺和设备在保证最终产品的质量和性能方面起着至关重要的作用。
硅钢工艺流程及流程说明
硅钢工艺流程开卷机 双层剪 焊机碱喷洗槽 入口活套碱刷洗槽1#热风干燥热水喷洗槽 水刷洗槽 电解清洗槽 水喷淋冷却器 退火炉段 涂层干燥炉涂层机 2#热风干燥 空气喷射冷却炉 出口活涂层烧结炉 在线检查镜 出口剪卷取机硅钢工艺说明钢卷从钢卷库通过吊车吊运到入口钢卷存放鞍座，钢卷小车将钢卷送到1号或2号开卷机上。
入口侧钢卷输送系统设有钢卷高度对中及宽度对中系统，使钢卷能自动并顺利地插入开卷机芯轴，并保证钢卷中心线始终处于机组中心线位置。
开卷机头部设有转向夹送辊，通过开卷器将钢带引入转向夹送装置中，对带钢头部进行夹送及转向。
带钢进入双层剪切机由人工设定剪切长度和剪切次数后自动剪切。
切下的钢板通过入口切头输出装置送往废料箱。
剪切后的钢带经过3号转向夹送辊到达焊机，由焊机把两卷带钢头尾焊接起来。
为提高机组生产效率和缩短入口活套长度，焊机采用有限搭接焊机。
经过焊接后的带钢通过1号张力辊和1号纠偏辊送至入口活套。
入口活套用于贮存带钢，以保证当入口段上卷及焊接停机时工艺段连续运行。
在正常生产时入口活套通常处于满套状态，活套贮量为420米，确保机组能稳定高速地运行。
带钢从入口活套出来后，经过2号张力辊后，进入碱喷淋装置、碱刷洗装置、电解清洗装置、水刷洗装置、热水喷淋装置，将带钢表面的轧制油及杂物清洗干净。
经1号热风干燥器烘干后，通过5#纠偏辊纠偏，运行到钢结构平台上部，穿过 3号和4号张力辊及1号张力计辊，便进入退火炉内进行退火。
退火炉主要由下列部分的炉段组成：入口密封室、预热炉、无氧化加热炉、1号炉喉、辐射管加热炉、2号炉喉、均热炉、3号炉喉、循环气体喷射控冷段、4号炉喉、循环气体喷射快冷段、出口密封室。
在上述炉段预热、加热、均热、冷却，完成对带钢脱碳退火、晶粒长大、提高磁性及清除应力的工艺处理。
经过热处理之后的带钢经水喷淋冷却器调整板温，并经挤干辊挤压表面残余水份，经2号热风干燥器烘干后带钢进入6号纠偏夹送辊并输入到钢结构平台下部运行。
硅钢常化工艺
硅钢常化工艺
硅钢是一种重要的电工材料，广泛应用于电力设备和变压器等领域。
为了提高硅钢的磁导率和降低磁滞损耗，常常需要对硅钢进行热处理，其中常化工艺是一种常用的处理方法。
常化工艺是指将硅钢在高温下进行加热处理，然后迅速冷却至室温。
这种处理方法可以改善硅钢的晶粒结构，提高其磁导率和磁性能。
常化工艺的主要步骤包括加热、保温和冷却三个阶段。
硅钢在加热阶段需要达到一定的温度。
加热温度的选择要根据硅钢的成分和要求来确定，一般在800摄氏度左右。
在加热过程中，硅钢的晶粒会逐渐长大，晶界的结构也会发生变化。
接下来是保温阶段，硅钢在高温下保持一段时间。
保温时间的长短也是需要根据具体情况来确定的，一般在几十分钟到几个小时之间。
在保温过程中，硅钢的晶粒会进一步长大，晶界的结构也会得到进一步改善。
最后是冷却阶段，硅钢需要迅速冷却至室温。
冷却的速度对硅钢的性能有很大的影响，一般要求冷却速度较快，以保证硅钢的晶粒细小均匀。
常见的冷却方法包括水冷和风冷等。
通过常化工艺的处理，硅钢的磁导率和磁性能可以得到显著提高。
这是因为常化工艺可以使硅钢的晶粒细小均匀，晶界结构得到改善，
从而减小了磁滞损耗。
此外，常化工艺还可以改善硅钢的力学性能和耐腐蚀性能。
硅钢常化工艺是一种常用的处理方法，可以显著提高硅钢的磁导率和磁性能。
通过加热、保温和冷却三个阶段的处理，硅钢的晶粒结构得到改善，磁滞损耗得到减小。
硅钢常化工艺在电力设备和变压器等领域具有重要的应用价值。
硅钢精炼工艺流程
硅钢精炼工艺流程
装料时先加入造渣原料石灰石，然后兑入铁水，最后加装废钢。
炼钢过程主要依靠铁水本身的物理热和氧化反应的化学热来进行，冶炼一炉钢在30min 左右，生产效率很高。
前炉钢出钢结束后倒掉炉渣，并检查确定炉体是否需要溅渣补炉，然后进行装料。
装料结束后进行吹氧冶炼。
合理的吹氧制度决定了生产节奏和冶炼成本供氧时间一般仅有十几分钟，在此期间必须形成具有一定碱度和流动性的泡沫化炉渣，以去除磷和硫，保护炉衬，降低终点氧。
造渣原料以石灰石为主，辅以适量的白云石、萤石、烧结矿和铁矿石等。
硅钢片技术要求
硅钢片技术要求硅钢片技术是一种用于电力设备和变压器的重要材料。
它具有低损耗、高磁导率和良好的抗磁饱和特性。
在电力输送和转换过程中，硅钢片能够有效地减少能量损耗，提高能源利用率。
本文将从硅钢片的制备工艺、性能特点以及应用领域等方面进行介绍。
硅钢片的制备工艺是通过热轧冷轧工艺来实现的。
首先，通过冶炼和铸造，将硅铁合金与其他合金元素进行混合，形成合金块。
然后，将合金块加热至适当温度，进行热轧，通过连续轧制和冷却过程，将合金块逐渐压制成薄片。
最后，通过冷轧工艺，对薄片进行再次压制和冷却，形成最终的硅钢片。
硅钢片具有很多优异的性能特点。
首先，硅钢片具有低损耗和高磁导率的特性。
这是由于硅钢片中的硅元素能够有效地抑制铁磁晶格的自旋运动，减少了磁滞损耗和涡流损耗。
其次，硅钢片具有良好的抗磁饱和特性。
这是由于硅钢片中的硅元素能够降低磁场对晶格的影响，使得硅钢片在高磁场下依然能够保持较高的磁导率。
此外，硅钢片还具有良好的热稳定性和机械性能，能够在高温和高压下保持稳定的工作状态。
硅钢片在电力设备和变压器中有着广泛的应用。
首先，硅钢片可以用于制造电力变压器的铁芯。
电力变压器是电力系统中的重要设备，用于将高压电能转换为低压电能。
硅钢片作为变压器铁芯的主要材料，能够减少能量损耗和热量产生，提高变压器的效率和稳定性。
其次，硅钢片还可以用于制造电动机和发电机的铁芯。
电动机和发电机是工业生产和能源转换中的关键设备，硅钢片的使用可以提高电动机和发电机的输出功率和效率。
此外，硅钢片还可以用于制造磁性传感器和电流互感器等电力测量和控制设备。
硅钢片技术是一种重要的电力材料制备技术。
硅钢片具有低损耗、高磁导率和良好的抗磁饱和特性，能够有效地减少能量损耗，提高能源利用率。
硅钢片在电力设备和变压器中有着广泛的应用，能够提高设备的效率和稳定性。
随着电力行业的发展和技术的进步，硅钢片技术将继续发挥重要作用，为电力系统的可靠运行和节能减排做出贡献。
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硅钢连续退火生产工艺及装备2.8.3硅钢连续退火机组2.8.3.1设备选型电工钢连续退火及涂层机组用于生产高质量的中、低牌号无取向电工钢，以满足市场上日益增长的小型电机、微型电机、密闭电机、间歇电机、整流器用电工钢的需求。
退火机组是硅钢生产的重要工序。
2.8.3.3主要设备组成及技术性能1.00入口段设备1.01入口步进梁数量：1套位置：位于轧后库与机组入口之间，与机组中心线平行。
功能：将钢卷从轧后库运输到机组入口1#过渡鞍座上。
结构：步进梁主要由动梁、轨道、鞍座、拉杆和拖链等组成。
步进梁动梁由液压缸驱动横移和升降。
步进梁动梁、鞍座均为焊接钢结构型式。
主要技术参数：—卷重：max.25t—卷位：6个—输送重量：max.6×25=150t—卷位间距：3000mm—升降行程：约230mm—横移液压缸：Φ140/Φ100×3000mm×1—升降液压缸：Φ250/Φ160×845mm×2—润滑：干油润滑1.02入口过渡车数量：1套位置：位于1#、2#入口过渡鞍座之间，运行方向平行于机组中心线。
功能：将钢卷从1#过渡鞍座运输到2#过渡鞍座上。
结构：往返小车主要由车体、传动系统、轨道和拖链组成。
车体由液压缸、剪刀型活动支撑和行走轮组成。
齿轮电机驱动车体沿轨道移行，液压缸驱动车体升降。
升降液压缸由2个Φ160/Φ110液压缸组成。
传动系统由两台齿轮电机组成。
主要技术参数：卷重：max.25t升降液压缸：Φ160/Φ110×300mm×2移行距离：～6500mm齿轮电机：3kw，2台/套传动速度：max.15m/min润滑：干油润滑 1.031#、2#入口钢卷鞍座数量：2套（1卷/套）位置：分别位于1#、2#开卷机中心线操作侧延长线基础上。
功能：1#过渡鞍座用于从步进梁接受钢卷，并用1#钢卷小车向1#开卷机运输或用入口往返小车向2#过渡鞍座运输；2#过渡鞍座用于从入口往返小车接受钢卷并存放，或再向2#开卷机运输。
结构：由橡胶衬板及焊接钢结构支架等组成。
主要技术参数：每个鞍座承载负荷：25t1.041#、2#入口钢卷车数量：2套位置：分别位于1#、2#开卷机中心线操作侧延长线基础上。
功能：用于给1#、2#开卷机上卷。
结构：入口钢卷车由焊接钢结构V形升降鞍座（带耐油橡胶衬板）、升降液压缸（驱动V型升降鞍座）、变频齿轮电动机（驱动钢卷车）、4轮小车、轨道、拖链、限位开关、编码器等组成。
主要技术参数：钢卷车最大提升负荷：25t小车轮距：2440mm小车轨距：1170mm最大提升高度：～950mm最大行走距离：～7500mm钢卷车运行速度：3～15m/min钢卷车升降速度：1～3m/min升降液压缸：Ø160/Ø110×450mm/Ø100/Ø70×500mm，2台/套变频齿轮电机：3kw，2台/套1.051#、2#高度对中装置、1#、2#宽度对中装置数量：2套位置：分别位于入口过渡鞍座与开卷机之间。
功能：用于钢卷上卷时宽度、高度对中。
结构：宽度对中光电开关安装在钢结构支架上，结合钢卷车上编码器共同完成宽度对中。
高度对中用编码器通过计算，指令钢卷车上升，使钢卷中心与卷筒中心重合，完成高度对中。
1.061#、2#开卷机及外支撑数量：2套位置：位于机组入口处。
卷筒轴线与机组中心线垂直，开卷机本体及传动装置位于机组传动侧。
功能：连续向机组输送带钢，并使带钢在开卷机与1#张力辊之间形成一定的张力；横移液压缸用于卷筒对中。
结构：由卷筒、传动系统、齿轮箱、稀油/干油润滑装置、横移液压缸及底座、液压配管及外支撑机构等部分组成。
卷筒、传动系统和稀油润滑装置均安装在齿轮箱上。
卷筒由4块扇形板、芯轴、棱锥体、拉杆、旋转液压缸及旋转接头等组成。
扇形板表面镀硬铬。
卷筒由旋转液压缸驱动实现胀缩径，并通过交流变频调速电动机传动。
传动装置由交流变频调速电动机、旋转编码器、制动器、联轴器、底座等组成。
齿轮箱为两级减速，由焊接箱体、齿轮、滚动轴承、端盖及密封圈等组成。
稀油润滑装置由螺杆泵、双筒过滤器、流量开关、流油指示器、压力表、阀门、管道及管接头等组成，齿轮箱箱体作为油箱。
稀油润滑装置用来润滑齿轮箱内的齿轮和滚动轴承。
润滑泵本体带溢流阀，回路设旁通，用来调节流量。
横移液压缸及底座由浮动液压缸、焊接底座及滚轮等组成。
安装在底座上的滚轮用来支承齿轮箱。
通过浮动液压缸驱动，齿轮箱可在滚轮上进行横向调节移动。
外支撑由支架、摆臂、弧形托辊、支撑板、液压缸、接近开关等组成。
主要技术参数：—带钢厚度：0.35~0.65mm—带钢宽度：750~1300mm—钢卷直径：1000~2100mm—最大卷重：max.25t—开卷速度：max.210m/min—开卷单位张力：max.10N/mm2—卷筒规格：Ø510（正圆）(525max/460min)；—卷筒有效长度：1500mm—开卷机横移范围：150mm—齿轮箱减速比：i=9.89—交流变频调速电动机（带单独冷却风机）：N=75kW，n=41/360/1410r/min，1台/套—旋转编码器：1台/套—盘式直流电磁制动器：1台/套—旋转液压缸/旋转接头：Ø250/Ø110140mm，1台/套—横移液压缸：Ø220/Ø140300mm，1台/套—干油润滑泵（提供本体润滑）：1台/套—稀油润滑泵（螺杆泵）：1台/套—稀油润滑电动机：N=2.2kW，n=1000r/min，1台/套—稀油润滑泵流量：50L/min，压力：0.5Mpa—外支撑液压缸：Ø125/Ø70450mm，1台/套1.071#、2#开卷器数量：2套位置：分别位于1#、2开卷机卷筒处机组中心线的基础上。
功能：穿带时，依靠磁力将带钢送入夹送辊，穿带完毕压辊打开。
结构：分2部分：1）磁力皮带：由焊接钢结构框架、皮带、永磁铁、齿轮马达，液压缸、压辊、驱动辊、张紧辊、接近开关等组成；2）伸缩导板：由焊接钢结构框架，伸缩导板、铲板、液压缸、底座、接近开关等组成；主要技术参数：—皮带：1.8×500×~6705，2根/套—磁力皮带压辊：Ø200×800mm，1根/套—磁力皮带驱动辊：Ø215×1270mm，1根/套—磁力皮带张紧辊：Ø215×565mm，2根/套—磁力皮带传动齿轮电动机：2.2kW×42r/min，1台/套—永磁铁：2组/套—磁力皮带升降液压缸：Ø80/Ø56×350mm，2台/套—导板台升降液压缸：Ø80/Ø56700mm，1台/套—导板台伸缩液压缸：Ø63/Ø45900mm，1台/套1.081#、2#转向夹送辊（CA3-5）数量：2套位置：位于机组入口处，分别与1#、2#开卷机相邻，传动装置位于机组传动侧。
功能：用于穿带操作，使带钢转向后进入双层剪及后续设备。
结构：由机架、转向辊、压辊、干油润滑泵、齿轮电动机、接近开关、气缸、轴承及轴承座等组成。
压辊，齿轮电动机传动、气缸驱动升降。
当夹送带钢时，压辊与转向辊夹送带钢。
固定式转向辊，当机组运行时，起带钢转向作用。
主要技术参数：—夹送带钢速度：25m/min—转向辊（衬聚氨酯、带凸度）：Ø560×1600mm，1根/套—压辊（衬聚氨酯）：Ø200×1600mm，1根/套—变频齿轮电机（转向辊传动）：5.5kWx119r/min,1台/套—气缸（压辊升降）：Ø160/Ø40×200mm，2台/套—干油润滑泵（提供本体及开卷器润滑）：1台/套1#、2#夹送矫直机（CA-6）数量：2套位置：位于机组入口处，分别与1#、2#开卷机相邻，传动装置位于机组传动侧。
功能：矫直带钢头、尾部翘曲变形，便于带钢进入焊机焊接和顺利通过机组各设备。
结构：由入侧夹送辊、矫直辊、辊缝自动调节装置、齿轮电动机、齿轮分配箱、变频齿轮电动机、液压缸、气缸等组成。
上夹送辊由气缸压下，为自由辊；下辊由变频齿轮电动机传动。
矫直辊由齿轮电动机通过齿轮分配箱驱动，上矫直辊可通过液压缸快速提升并能通过齿轮电动机自动调节辊缝。
主要技术参数：—矫直带钢厚度：2.5mm(max)—矫直带钢速度：25m/min—矫直辊(钢辊)：Ø150×1600mm，5根/套—上夹送辊(衬聚氨酯δ=20mm)：Ø200×1600mm，1根/套—下夹送辊(表面镀铬0.05mm厚)：Ø500×1600mm，1根/套—变频齿轮电机(矫直辊传动)：22kWx84r/min,1台/套—变频齿轮电机（转向辊传动）：5.5kWx107r/min,1台/套—齿轮分配箱：i＝1,1台/套—液压缸(矫直辊提升)：Ø200/Ø120×140,2只/套—气缸(夹送辊提升)：Ø160/Ø40×150,2只/套—气缸(导板台升降)：Ø50/Ø20×50,1只(仅用于2#矫直机)1.09入口带钢输送皮带数量：1套位置：位于1#转向夹送辊与双层剪之间。
功能：使在1#开卷机上开卷的带钢过渡到双层剪。
结构：皮带运输机包括皮带辊、张紧装置、电磁铁及支架等组成。
皮带齿轮马达驱动，皮带辊为钢辊，用于皮带转向及支撑皮带；皮带张紧装置用于张紧皮带，张紧轮轴承座可在滑道内滑动，拉杆由螺母固定。
主要技术参数：—输送带钢速度：25m/min—输送带：2.4×1500×14500，1根—皮带传动辊：Ø150×1600mm（钢辊、带凸度），1根—皮带托辊：Ø150×1600mm（钢辊），~3根—皮带张紧辊：Ø150×1600mm（钢辊），1根—电磁铁；1套—齿轮电机（带制动器）：1台1.10入口输送辊道位置：位于1#、2#转向夹送辊与1#张力辊之间；功能：支撑运行中的带钢。
结构：由焊接钢结构支架、轴承组成的辊子组等组成，。
主要技术参数：—共六组辊道—辊子规格（衬氯丁橡胶）：Ø1101600mm（约16根）—光电开关：3对1.11双层剪数量：1套位置：位于机组中心线上，在No.1、2转向夹送辊和入侧切头输出装置之间。
功能：对上、下通板线带钢头部和尾部超厚部分进行剪切，人工操作控制。
结构：由机架、活动剪刃、固定剪刃、斜楔调整机构、干油润滑泵、入侧夹送辊、出侧夹送辊、液压缸、液压锁紧螺母、气缸、导向装置、齿轮电动机、旋转编码器、接近开关及光电开关等组成。