软质镀锌薄带钢卷取中边部板形缺陷的产生机理与解

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镀锌线常见缺陷原因及对策

1】附着氧化物.形态：镀锌层易于剥落（大片或小块状）剥片下底材表面有氧化现象，呈黑色、蓝色或黑蓝混合，一般上未发生剥落之前镀层会先形成针孔状且镀层表面形态亦会有点怪异（锌花呈立体状突出、表面特别明亮…等）；另类状况，产线因故造成短暂停机时，如非氧化炉气氛控制不良致钢材表面生成可剥落性氧化锈皮，当此部份经过锌池被气刀吹落而形成裸露黑点，被吹落锈皮除浮出锌池表面外，亦有部份可能会悬浮于锌浴内，此往往需较长时间方能将其全部带出。

成因：可分为炉区与非炉区因素炉区因素：-空气/瓦斯燃烧比及流量控制不正确导致炉内气氛之CO、O2含量不恰当-炉温太低或与板温搭配不当、板温太低-露点太高，即含水量（出0）太高-板温突变致炉温变化过大，此与底材厚度、粗糙度、表面状态…等有关非炉区因素：-清洗不良-水洗段水质不佳对策：a）预防炉区有漏气现象b）预防炉区各冷却水系统有泄漏现象c）谨慎及适当控制非氧化炉气氛CO%: 3 - 5 % ;炉温〉1200 Cd）适当控制碱洗条件：游离碱、碱比值、碱洗温度e）水质不佳时加开旁通软、纯水手动阀f） H2与钢板反应不佳时，可提高板温以促进还原速率或降速以增加反应时间形态：镀层易于剥落，表面附有黑色粉状，底材有时也会有蓝化现象，黑色粉物有可能为氧化物，亦有可能为炭（C）粉，所以需先做实验或以经验来观察判断（多数出现于头尾端处）成因：-炉区气氛控制不当（CO%太高）对策：a）适当控制炉区气氛：CO % : 2 -3 %3】锌渣过多形态：一种为块状（氧化剥落片之渣）;另一种为颗粒状（金属间化合物）其可分为两种-顶浮渣及底渣。

这些渣物会造成钢板表面粗糙（分布于钢板全面或两侧边缘），严重的话收卷后易形成翘边。

成因：-锌池温度变化过大，尤其是在沉放大锌锭时浸入过快易造成其周围温度变化-AL含量过高，若Al含量过低易生成底渣，故Al含量应控制于0.18 -0.22 %为佳-停机缺陷或其它因素造成的氧化物剥片-底材表面缺陷易造成锌渣附着对策：a）尽量维持锌池温度稳定。

带钢轧制常见缺陷原因分析

带钢轧制常见缺陷原因分析结疤(M01)图7-1-1图7-1-21. 缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。

呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。

结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。

2. 产生原因及危害产生原因：①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。

危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。

3. 预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。

4. 检查判断用肉眼检查；不允许存在结疤缺陷，对局部结疤缺陷，允许修磨或切除带有结疤部分带钢的方法消除，如结疤已脱落，则比照压痕缺陷处理。

7.2 气泡(M02)图7-2-1 闭合气泡图7-2-2 开口气泡图7-2-3 开口气泡1. 缺陷特征钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。

其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。

某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。

2. 产生原因及危害产生原因：①因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体；②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。

危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。

3. 预防及消除方法①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。

4. 检查判断用肉眼检查；不允许存在气泡缺陷。

7.3 表面夹杂(M03)图7-3-1图7-3-21. 缺陷特征板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷称表面夹杂。

其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。

2. 产生原因及危害产生原因：板坯皮下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。

危害：可能导致后序加工过程中产生孔洞、开裂、分层。

热镀锌带钢表面点状缺陷的分析和改进

11Metallurgical smelting冶金冶炼热镀锌带钢表面点状缺陷的分析和改进佟小磊（唐山钢铁集团责任有限公司，河北唐山 063000）摘要：随着社会经济的不断发展，越来越多的新技术和新工艺逐渐应用到热镀锌带钢生产活动当中。

而在热镀锌带制造过程中，由于受到点状缺陷的影响，难以提升整体的制作效果，同时还严重阻碍了相关生产活动的顺利进行，难以有效提升整体的工作质量和水平。

基于此，在本次研究中就结合热镀锌带钢表面点状缺陷形成的原因进行研究讨论，并提出相应的工作建议，加强改进，有效提升整体的生产质量。

通过加强热镀锌带钢表面点状缺陷的改进工作，有效提升其整体的工艺质量和水平。

关键词：热镀锌带钢；表面；点状缺陷；分析；改进中图分类号：TG174.4 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）04-0011-2 收稿日期：2021-02作者简介：佟小磊，男，生于1993年，汉族，河北承德人，本科，助理工程师，研究方向：镀锌。

通过加强对冷轧厂镀锌产线，热镀锌带钢出现点状缺陷的分析，加强亮点缺陷和麻点缺陷的形貌观测和成分分析。

在整个分析活动开展过程中，结合相应的生产工艺，能够充分了解到出现亮点缺陷的原因，主要是因为锌层表面出现了凹坑。

而麻点缺陷则是因为板面出现了轻微的硌伤，最终导致其表面的完整性被破坏，严重影响了其整体的使用性能，同时也对整个生产活动带来了许多负面影响。

在热镀锌带钢生产活动开展过程中，常常会因为锌锅表面的锌渣或杂质飞溅，而导致钢表面不完整现象出现，存在许多不可控因素的影响。

随着社会经济的不断发展，热浸镀锌钢板凭借耐蚀性，加工性，涂装性被广泛地应用到家电，汽车，建筑等多个行业当中，具有非常广阔的应用前景。

而在其实际的生产过程中，会受到诸多不可控因素的影响，从而降低其整体的生产质量，严重降低了其整体的经济效益。

对此，本文就着重分析热镀锌带钢表面点状缺陷形成的原因，通过表面显微观察和元素分析，加强缺陷形成机理的推导工作，并提出相应的控制措施。

带钢轧制时产生的主要缺陷与分析

带钢轧制时产生的主要缺陷与分析带钢轧制时产生的主要缺陷与分析在热带轧机上轧制带钢所形成的缺陷最主要有下列几种：(1)结疤。

在板坯清理时对裂口及裂纹没有全部清除干净，结果在轧制时形成结疤；板坯加热时过热，特别是铬不锈钢，轧制时在带钢上形成结疤。

带钢坯表面大量集结的非金属夹杂物，也是产生结疤的原因。

(2)裂边。

板坯侧面缺陷未全面清除干净，这是带钢裂边的原因。

(3)过热。

板坯在过高温度下长时间停留会引起过热。

过热板坯轧制时会产生大裂口和剥落；邻近过热的部分出现细裂纹，细裂纹在进一步轧制时会变成结疤。

为防止板坯过热必须严格遵守规定的加热制度，尤其是高温下的均热时间。

加热铁素体类钢时，温度超过850℃后必须快速加热。

(4)机械损伤。

轧入碎屑、压痕、划痕是热轧不锈带钢表面最有特征的缺陷。

轧人碎屑和压痕缺陷是由于坯料上的结疤块、裂边在导卫上摩擦时有碎片落到带钢表面上以及其他东西被轧辊或矫直机辊子压人而形成的。

划痕大部分是在带钢运动时，下表面与不光滑的导卫、辊面不平的辊子及被动辊相接触时形成的。

上表面划痕通常是在未卷紧运送时卷层间摩擦造成的。

在卷取中，带钢与卷取机成形辊和喂料辊之间发生摩擦时，带钢表面上会产生很多短条状划伤。

(5)带钢厚薄不均。

带钢长度上的厚度不均匀与沿板坯长度加热的均匀性及带钢在机架间张力值有关。

带钢的前端和后端一般比中部厚一些，这是因为在连续式精轧机组中带钢端部没有张力的缘故。

带钢后端一般比前端厚，这是温度不同所致热轧带钢开裂的改进热轧带钢生产的工艺流程：铁液一铁液预处理一顶底复吹转炉一脱氧合金化一吹氩一板坯连铸一铸坯检验一加热一粗轧高压水除鳞一立辊轧一可逆式粗轧一中轧一热卷箱一精轧高压水除鳞一精轧一层流冷却一卷取一入库。

热轧带钢在生产检验及用户使用过程中常出现的开裂现象，并对开裂带钢进行了化学成分及低倍和金相检验分析。

结果表明，化学成分符合要求，铸坯存在皮下气泡、带钢存在非金属夹杂及游离渗碳体是带钢出现开裂主要原因，针对以上情况给你针对性改进建议，具体如下。

镀锌常见质量问题及其解决方法

• 四、侧缘露钢：带钢侧缘未镀上锌铝，露出钢基，卷取后钢卷侧面呈黑色。原因：1、钢卷放置时间长，侧缘被氧化生锈，在退火炉内还原不好导致镀不上铝锌。一般用打磨机打磨原料侧缘可减少或消除。
• 2、原料钢卷边部较脏（有油或其它脏物），清洗不干净，也容易造成侧缘露钢。
• 3、a.炉区非氧化直火燃烧段（NOF段）烧嘴变形致火焰直接烧于钢板，致带钢边部氧化。b.烧嘴火焰调的不好直接烧于钢板，致带钢边部氧化(空燃比不正确或烧嘴变形后致LPG、AIR混合不好）。更换或维修好变形烧嘴，调节好火焰（空燃比）即可。炉区NOF 烧嘴空燃比范围：0.92～0.98均可，在保证质量的情况下，空燃比应尽量按偏大控制。日本内外炉推荐空燃比为0.965。
• 应对措施：1、减速。 2、改变张力：选择合适的张力（有时减小、有时增大），可能原因分析：张力大时造成轴承处卡死，张力小时摩擦系数不够。 3、更换规格:比如生产0.28mm出现划伤时，换0.33mm可能会正常；生产0.43mm出现划伤时，换0.28mm可能会正常。 4、沉辊辊面摩擦系数的改变：如是否有沟槽，辊面是否结渣等。 5、沉辊整修的影响（整修组补充）：
• 点状锌渣痕：沉辊粘渣、锌液中悬浮渣较多、面渣较多、炉鼻处（锌液浸泡部分）粘渣等因素均可造成板面点状锌渣痕。解决思路：1、掌握正确的刮渣方法和捞面渣方法。2、定期清理底渣。3、清除炉鼻处粘渣。4、有时更换沉辊即可消除点状锌渣痕，具体原因仍有待探讨。（与沉辊沟槽有何联系？与沉辊转动是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？）
• 七、板面条状或线状露钢：露钢在板面纵向成线条状，以连续性较为多见。
• 常见原因：1、炉区漏气，气流喷吹在运行中的带钢上，形成线条状氧化。 2、带钢在出锌池前板面被划伤（如前处理辊轮、炉底辊、热张力辊、沉辊等），而划伤处又粘上了污染物（如油泥、炉灰、锌灰等），造成镀不上锌。

镀锌板平整边皱缺陷的产生原因及其解决措施

轧制方向
的地方；边缘降量（ｍ）ｔ０一１。ｕ＝ｌＯｔ５２边部减薄率：）带钢边部特定点厚度ｔ１５与轧制厚度ｔ的百分比例，ｅ即边缘降率（）ｔ／％＝１５
ｔｅ×１０％。０
边部减薄的产生主要是由于工作辊与带钢边
２２热轧原因．
该点距力的作用点或作用区的距离成反比，随着这个距离的增大，直位移减小；垂
２）受自由表面的影响，冷轧过程中带钢边部金属和内部金属的流动规律是不同的。带钢边部金属受到的侧向阻力比内部要小得多，以该区所
有切边设备。对于毛边交货的产品，通过改变需原料及平整工艺提高边部质量。２００９年下半年，钢冷轧镀锌产品投入市梅场。用户反映梅钢中厚规格（Ｉ０６ｍｍ）锌产ｔ．＞镀品边皱缺陷较严重，陷宽度达１ｍ以上，缺０ｍ导
③ 对于计划要求的延伸率，偏上限进行控按制，过较大的整体变形量达到带钢整体的均匀通延伸变形，减轻甚至消除平整边皱缺陷。通过冷轧、镀锌工艺以上调整，到达了有效消除平整边皱缺陷的效果。
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３４・
梅山科技
２１０１年第５期
镀锌板平整边皱缺陷的产生原因及其解决措施
张伟超
（山钢限公司冷轧厂镀锌车间南京梅

板带钢常见缺陷及形成原因

板带钢常见缺陷及形成原因重皮重皮又叫结疤，在钢板表面呈“舌状”或“鱼鳞片状”的翘起薄片。

一种是与钢的本体相联结，并折合到板面上，不易脱落，另一种是与钢的本体没有联结，但粘合到板面上，易于脱落。

产生原因是钢锭本身有较大的冷溅，浇铸温度低形成翻皮，锭模内壁清理不干净或掉肉，板坯表面凹凸不平、清理深宽比不够、有结疤、严重刮伤，则轧后形成结疤。

发纹钢板表面上深度不大的发状细纹。

发纹一般沿轧制方向排列，形状不一，有长、有短、有分散、有成簇分布的。

裂纹和发纹的主要区别是深浅、长短和粗细不同而异。

产生的原因是原料上的皮下气泡在轧制中未焊合，暴露于钢板表面，特别是冷轧板表面精度较高，经酸洗更较明显的暴露出来。

分层在钢板边缘有明显的金属结构分离，严重时则分成两层或三层，层与层之间有肉眼可见的夹杂物，这种现象叫分层。

产生的原因是钢锭中有气泡、气囊、集中夹杂物；开坯时缩孔未切净；化学成分严偏析，轧后则形成分层。

气泡钢板表面无规律分布的呈圆形的大大小小的凸包，叫气泡。

包泡外缘比较圆滑，大部分是鼓起的，也有的不鼓起而经酸洗平整后发亮其剪切断面有分层。

产生原因是炼钢时沸腾不好，出气不良。

浇铸温度过低，速度太快，气体无机会跑出来，使钢锭内部产生严重气泡，轧后未能焊合。

凸包凸包是钢板表面有周期性的高于轧制面的局部凸起。

产生原因是因轧辊材质不良，引起掉肉或凹坑，而在钢板上形成凸起。

表面夹杂在钢板表面上的点状、块状或长条状的非金属夹杂物，叫表面夹杂。

表面夹杂的颜色为红棕色、淡黄色或灰白色，经冷轧后其灰白色变为黑色。

产生原因是钢坯加热时耐火材料崩裂，轧件表面粘有非金属夹杂物及钢锭表面有泥沙轧制时未剥落；钢水、钢包、中注管不洁净，有的夹杂物轧后暴露在钢板表面形成。

裂边钢板边缘的破裂叫裂边。

严重的裂边呈锯齿形，并有明显的金属掉肉。

产生原因是钢板在脆性区轧制；有的钢种在两相状态轧制不均匀；板坯边缘有裂缝或过烧，辊型不正确，轧制工艺不当，低温轧制，迭轧机边部迭合不齐或带钢张力过大；化学成分不合适，坯料脆性大等均会造成裂边。

带钢卷取过程中边波的产生与控制

卷径大于硬芯卷径（日方提供参数为 900mm）后，
再适当减小张力。如图 1 所示，初始卷取张力、甩
尾张力和硬芯卷径为该模式下三个重要的卷取工
艺参数。
穿带过程
甩尾结束
610 硬芯直径 2200
卷径/mm
正常运行过程甩尾
过程
卷取张力/KN
图 1 机组卷取张力模式
根据板形屈曲理论，小边浪的形成应该是带钢
边部区域发生了局部的或比中部区域更大的纵向
塑性拉伸变形，而产生这种变形的力学根源只能是
卷取张力过大或局部区域卷取张应力过大。显然，
确定是卷取张力过大使带钢全宽发生塑性变形，还
是局部张应力过大使带钢边部发生塑性变形，需要
对卷取过程进行力学解析。
论认识[3]。至此，负凸度的来源只能镀锌过程，即
锌层厚度在边部大中部薄。通过检测锌层厚度证实
了这一猜测，同时据文献报道[4-5]，在镀锌过程中气
刀边沿的向外偏转气流导致了带钢边部过渡锌
（EOC）现象。另外，测量还发现薄板比厚板凸度
下降趋势更明显，见表 1 和 2，这也是为什么彩涂
发现，机组出口在线板形质检台上板形质量良好的
钢卷，在后续彩涂开卷后却出现了明显边浪，而且
卷芯比外圈更严重。这期间带钢依次经历了卷取和
开卷两个工艺环节，直观看卷取张力明显大于开卷
张力，因此首先研究该机组的卷取过程。
2.1 卷取工艺
该机组从日本成套引进，由日方提供卷取工
艺。卷取初期为防止扁卷，加大卷取工艺张力，当
的力学关系式。另外，考虑到带钢宽度方向的对称
性，取半板宽带钢离散为 n 个条元便于考虑横向温

带钢轧制时产生的主要缺陷与分析

带钢轧制时产生的主要缺陷与分析在热带轧机上轧制带钢所形成的缺陷最主要有下列几种：(1)结疤。

在板坯清理时对裂口及裂纹没有全部清除干净，结果在轧制时形成结疤；板坯加热时过热，特别是铬不锈钢，轧制时在带钢上形成结疤。

带钢坯表面大量集结的非金属夹杂物，也是产生结疤的原因。

(2)裂边。

板坯侧面缺陷未全面清除干净，这是带钢裂边的原因。

(3)过热。

板坯在过高温度下长时间停留会引起过热。

过热板坯轧制时会产生大裂口和剥落；邻近过热的部分出现细裂纹，细裂纹在进一步轧制时会变成结疤。

为防止板坯过热必须严格遵守规定的加热制度，尤其是高温下的均热时间。

加热铁素体类钢时，温度超过850℃后必须快速加热。

(4)机械损伤。

轧入碎屑、压痕、划痕是热轧不锈带钢表面最有特征的缺陷。

轧人碎屑和压痕缺陷是由于坯料上的结疤块、裂边在导卫上摩擦时有碎片落到带钢表面上以及其他东西被轧辊或矫直机辊子压人而形成的。

划痕大部分是在带钢运动时，下表面与不光滑的导卫、辊面不平的辊子及被动辊相接触时形成的。

上表面划痕通常是在未卷紧运送时卷层间摩擦造成的。

在卷取中，带钢与卷取机成形辊和喂料辊之间发生摩擦时，带钢表面上会产生很多短条状划伤。

(5)带钢厚薄不均。

带钢长度上的厚度不均匀与沿板坯长度加热的均匀性及带钢在机架间张力值有关。

带钢的前端和后端一般比中部厚一些，这是因为在连续式精轧机组中带钢端部没有张力的缘故。

热轧带钢在生产检验及用户使用过程中常出现的开裂现象，并对开裂带钢进行了化学成分及低倍和金相检验分析。

常见带钢表面缺陷的原因和防止措施

常见带钢表面缺陷产生的原因与防止措施
名称
出现的形状
发生的原因
防止措施
散沙状铁皮
1）高温的轧件在粗糙的表面
1）加强轧辊冷却水，防止精
的轧辊上轧制，精轧机向形
轧机工作辊表面粗糙；
铁皮呈黑褐色，比较圆
成的二次氧化铁皮被压入而
2）换辊的管理；
细，成散沙状分布
成为散沙状铁皮；
3）控制轧制温度。
2）含碳量高，精轧温度高时
的圆周
1）不规则、不定形的
1）由于开卷时带钢过松而引
1）良好的带钢卷形；
刮伤
锐器刮伤；2）正反面
起；
2）开卷时给一定的张力；
同时发生；3）多数出
2）吊运的带钢卷在宽度方向
3）吊运要注意；
数带卷的内部
上发生滑动；
1）较浅细的擦伤，在
1）输送辊道的辊子回转不良
1）辊道辊子彻底检查；
轧制方向连续或断续出
引起的划伤；
卷取压痕
钢头部和卷筒扇形板贴
二圈以后就出现被压印而成
2）提前打开助卷辊；
压出的大块凹形压痕
了这种缺陷；
3）提高卷筒的正圆度的精度。
2）卷筒扇形板印压而成缺陷
1）轧制和精整线上的各种辊
1）彻底检查各种辊子；
钢板的正面或反面出现
子，附有杂物（凹烙印）
2）防止轧辊上带有异物；
辊印
有一定节距的凹、凸印
2）轧制和精整线上的各种辊
易发生。
1）加强轧辊冷却水；
铁皮在板面上呈不规则
精轧前段工作辊冷硬层薄膜
2）轧辊冷却水喷嘴的管理；
流星状铁皮
分布，其形状是顺着轧
剥落，呈流星状，当轧件的
3）限制轧制节奏；

热镀锌带钢表面点状缺陷的分析和改进

热镀锌带钢表面点状缺陷的分析和改进摘要：介绍了在热镀锌钢板生产过程中，钢板表面质量缺陷的种类，并就常见的表面质量缺陷进行了原因分析，并提出了相应的改善措施，对提高热镀锌带钢产品质量具有指导意义。

关键词：热镀锌；表面缺陷；改善措施近年来，随着镀锌板材在汽车、家电等领域的广泛应用，对镀锌钢板表面质量的要求也越来越高。

在生产实践中，因各种因素造成的镀锌钢板表面质量缺陷会对生产企业带来巨大的经济损失。

提高镀锌产品表面质量已成为各大冷轧生产企业管理工作的重点。

1、热镀锌钢板质量缺陷种类在实际生产过程中，热镀锌钢板质量缺陷包括：表面污染、色差、色斑、漏镀、锌渣粘附、凹坑、表面亮点、麻点、波纹、划伤及沉没辊条纹等，下面就一些常见的镀锌钢板表面缺陷产生的原因进行分析，并提出相应的改善措施。

2、常见的表面质量缺陷原因分析及改善措施2.1 表面凸点或黑斑由于基板表面划伤、粗糙度差异等缺陷，使得基板与锌液在不同部位所产生的合金反应具有较大差异。

虽然镀锌后可以填平部分缺陷，但基板表面差异仍能表现出来，形成薄厚不一的镀层，从而造成局部出现凸点。

同时基板表面缺陷对Zn-Fe合金的生长速度具有明显的促使作用，若Zn-Fe合金生长过快并透过镀层，便会在表面产生黑斑。

改善措施：提高基板表面质量，防止酸洗和轧制生产过程中对带钢造成的机械损伤，同时检查镀锌线入口段及炉区段设备的运行状况，以避免划伤来料。

2.2 漏镀由于各种原因使得基板局部浸镀时未浸润，造成该区域未形成镀层。

基板表面的污染物、轧制氧化铁皮、油污、锈迹等均会使局部浸润性降低，从而造成带钢漏镀；同时基板内含有C、Si、Mn、P等微量元素，在镀锌前对基板进行加热过程中，这些微量元素可能产生偏析，在基板表面形成氧化物，从而使表面浸润性降低。

如，当Si含量较高时，更容易出现漏镀、镀层表面表面光滑度差等缺陷。

改善措施：⑴ 提高原材料表面质量，避免设备液压油、润滑脂等对基板表面的污染；⑵ 通过对锌液成分调节以增强锌液的流动性和黏附力，以提高其浸润性。

镀锌产品质量缺陷及判定标准

• 测量方法及工具：目视、触摸。
２１.缺陷名称：隆起
• 缺陷特征：沿轧制方向上带状增厚，极端
情况下可导致波浪、厚度起伏、带卷破裂。
• 产生部位：整个表面，一般边部和肋部较多。 • 原因分析：在热轧工艺中形成。在冷轧无法消除，
厚度增加会因放大效应变的明显。
• 判定方法： • ＦＣ：无 • ＦＢ：无 • ＦＡ：无手感，轻微可见。 • 协议：明显手感，清晰可见。 • 检查周期及重点检查的部位：每卷检查。出口抽
• ＦＣ、ＦＢ、ＦＡ要求无夹杂。 • 协议：５吨的成品卷上允许有３处存在。 • 检查周期和重点检查部位：
每卷检查带钢头部、中间、带尾重点检查。
• 测量方法及工具：
目视
• 注意：若钢卷上出现数目不多的几个夹杂缺陷，
将此卷封闭，进行修复将夹杂切除。
２.缺陷名称：氧化铁皮
酸洗后样板
缺陷特征：带钢表面黏附一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散型点状的棕色或灰黑色物。
１３.缺陷名称：边厚
• 缺陷特征：带钢边部金属镀层局部增加。
• 产生部位：带钢的两边部。 • 原因分析： • 气刀发生故障。 • 当速度底、气刀压力底时较容易出现。 • 判定方法： • ＦＣ：无。 • ＦＢ：无。 • ＦＡ：轻微手感。 • 协议：手感较重。 • 检查周期及重点检查的部位：每卷检查。 • 测量方法及工具：目视、触摸
７.缺陷名称：孔洞
• 缺陷特征：带钢表面穿透（局部材料断裂） • 产生部位：带钢任意部位
• 原因分析：
（１）由于浇铸中夹杂、气泡、缩孔等。在以后的轧制过程中随着厚度的减薄，使带钢局部破裂。
（２）由于轧制不均而导致局部周期性韧性撕裂。
• 判定方法：
• ＦＣ、ＦＢ、ＦＡ：不允许存在。 • 协议：5吨的成品卷上允许有2个。 • 检查周期及重点检查的部位：每卷检查/头部、

镀锌板表面缺陷的原因分析与改善措施

管理及其他M anagement and other 镀锌板表面缺陷的原因分析与改善措施佟小磊摘要：镀锌板在生产过程中可能会出现各种表面缺陷，主要的常见缺陷有沉没辊辊印、锌粒缺陷、镀锌硌印、气刀条痕、锌流纹、漏镀、小黑点缺陷等。

通过对镀锌板的表面缺陷进行分析，查找原因，并制定了相应的改善措施。

本文描述了镀锌板大批量生产暴露的表面质量问题，逐步对生产镀锌板的表面质量控制有了更加细致的了解，为生产表面等级更高的镀锌板提供了借鉴。

关键词：镀锌板；表面缺陷；改善措施镀锌板是一种重要的金属材料，在各个领域都有广泛的应用，由于镀锌板具有良好的成型性、耐蚀性、涂装性和焊接性，被广泛的应用于家电、汽车等各个行业。

其表面质量是评价产品质量的一个重要指标，直接关系到市场竞争力。

随着对镀锌板需求量的不断增加，在批量生产过程中镀锌工序容易产生各种表面质量问题，严重影响生产成本。

因此针对连续性热镀锌板表面存在的各种缺陷，采取对应的解决措施，将大大地改善了表面质量，对于提高镀锌板的市场竞争力和产品质量具有重要意义。

1 镀锌板表面缺陷的原因分析镀锌板表面质量缺陷主要有以下几种：沉没辊辊印、锌渣缺陷、镀锌硌印、气刀条痕、锌流纹、漏镀、小黑点缺陷等。

1.1 沉没辊印镀锌产线的沉没辊辊面带有均匀的沟槽用于流通锌液，但由于锌渣不断地在沟槽内沉积，并且越来越多，与带钢表面发生接触，并附着在板面上，形成沉没辊印。

沉没辊印缺陷属于一种镀层缺陷，产生在连续热镀锌过程中，使锌液中的杂质与锌发生反应，形成铁锌合金并附着在沉没辊辊面造成。

锌锭原料中的沉积的灰尘和其他杂质，熔点高于锌的熔点，在锌锅中不会完全地融化，而是以颗粒状或者团状的形式混在锌液中，并且具黏附性。

带钢通过锌锅的过程中，带钢与沉没辊发生摩擦和挤压，造成这些杂质形成的颗粒不断在沉没辊表面或沉没辊沟槽中堆积，当这些颗粒积累到一定程度时，带钢经过此处便会产生沉没辊辊印。

1.2 锌粒锌粒缺陷的产生是由于锌液的表面、底部和悬浮在锌液中的锌渣附着在带钢表面。

镀锌板镀后条状缺陷产生机理及改进措施

镀锌板镀后条状缺陷产生机理及改进措施下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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镀锌带钢表面条带状色差缺陷原因分析与对策

镀锌带钢表面条带状色差缺陷原因分析与对策摘要：近年来，社会进步迅速，针对某热镀锌产线出现的带钢表面条带状色差缺陷问题，采用扫描电子显微镜、ＥＢＳＤ、三维轮廓仪对镀层及基体表面组织形貌，镀层表面锌花尺寸，基体表面组织晶粒大小，以及镀层、基体的三维轮廓信息进行了分析，结果表明镀层暗区锌花尺寸较亮区明显偏小、粗糙度略大；基板表面暗区晶粒尺寸较亮区明显偏小。

因此，可以确定色差缺陷是由于镀层锌花大小存在差异，影响光线漫反射，产生了肉眼观察到的条带亮度色差差异。

为了进一步得到缺陷产生的工艺原因，进行了生产试验。

结果表明：色差明暗区间距与冷却模块喷孔间距一致；带钢在冷却模块喷嘴对应区域存在粉末异物，这些粉末异物经喷嘴喷到带钢表面，有利于后续热浸镀后锌液冷却凝固过程中晶核的形成，产生晶粒直径相对较小的锌花；另外，快冷段风机功率过大，带钢在喷嘴对应区域的温度相对较低，带钢在再结晶过程中晶粒形成速度较快，从而出现了晶粒尺寸偏小现象，而基板表面小的晶粒也会促进镀层晶核的产生，生成晶粒直径相对较小的锌花。

为此，通过提高退火炉快冷段冷却装置洁净度并调整风机工艺参数，有效解决了热镀锌板表面出现的条带状色差缺陷问题。

关键词：镀锌带钢；表面条带状色差缺陷原因分析；对策引言热镀锌带钢是以热轧板卷为原料，通过冷连轧—退火—镀锌的方式生产出的具有高性能、高附加值的产品，热镀锌产品对钢铁的减蚀延寿、节能节材起着不可估量和不可替代的作用，目前被广泛应用于汽车、家电行业。

色差缺陷是镀锌带钢表面一类缺陷的总称，直接影响镀锌带钢的外观和涂镀效果，更严重的还会对带材的力学性能产生负面效应。

从光学角度分析，色差缺陷是由于缺陷位置表面粗糙度异常，导致缺陷区域对光的反射率存在差异。

1重要性在生产热浸镀锌带钢时，带钢表面经常出现漏镀、黑点等各种缺陷，条纹状缺陷也是其中一种。

采用扫描电镜和能谱仪对连续热浸镀锌带钢的镀层表面条纹状缺陷进行了测试与分析。

研究表明，该条纹状缺陷位置处基板内存在裂缝，导致基板内表层出现了分层，裂缝内同时存在基板的氧化铁皮、氧化圆点和镀锌层，表面镀层较薄，该缺陷应为连铸板坯表面存在纵裂纹以及后续热轧轧制所致。

镀锌卷超轧带出品的原因分析及改进措施

ｔｈｅｒｅａｓｏｎｓｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｅｄｔｈａｔｄｉｆｆｅｒｅｎｔｚｉｎｃｌａｙｅｒｗｅｉｇｈｔａｎｄｉｎｆｉｓｈｅｄｃｏｉｌｔｈｉｃｋｎｅｓｓｗｅｒｅｔｈｅｍａｉｎｒｅａｓｏｎｓ，ａｎｄｔｈｅｚｉｎｃｌａｙｅｒｗｅｉｇｈｔｗａｓｐｒｏｐｏｒｔｉｏｎａｌｔｏｔｈｅｕｎｓｃｈｅｄｕｌｅｄ
ＡｎａｌｙｓｉｓａｎｄＩｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔＭｅａｓｕｒｅｓｆｏｒＵｎｓｃｈｅｄｕｌｅｄ
ＯｕｔｐｕｔｏｆＨｏｔＤｉｐＧａｌｖａｎｉｚｅｄＣｏｉｌ
ＹＡＮＧＹｉ
由表１可见，超轧带出品是各月总带出品的最大影响因素，占比达３０％。
按照原有生产组织模式生产，首钢京唐公司
存在超单现象，而用户对超出订货量的卷不予以接收，使得余量卷只能按照低于市场价格的现货价进行销售，这种生产组织排程模式使得成本损失严重，未能达到公司要求。因此，首先选定损
ＫｅｙＷｏｒｄｓｈｏｔｄｉｐｇａｌｖａｎｉｚｅｄｃｏｉｌ，ｔｈｉｃｋｅｎｉｎｇ，ｏｖｅｒｗｅｉｇｈｔ
首钢京唐钢铁联合有限责任公司（简称首钢京唐公司）要求通过提高合同兑现率，降低带出品，从而起到降本增效的作用，尤其是在尽

镀锌板外观缺陷

镀锌板外观缺陷目次4.3凸棱 (3)4.4气刀条痕 (4)4.5锌渣 (5)4.6镀层云纹 (7)4.7沉没辊印 (9)4.8锌花不均 (10)4.9麻点 (11)4.10露铁 (12)4.11浪形 (13)4.12光整辊印 (14)4.13光整勒印 (15)4.14光整色差 (16)4.16镀前划伤 (19)4.17镀后划伤 (20)4.18表面赃物 (21)4.19炉辊硌印 (22)4.20光整液斑迹 (23)4.21脱锌 (24)4.22边部斜纹 (25)4.23边部增厚 (26)4.24边部破损 (27)4.25卷取缺陷 (28)4.26黑斑 (30)4.27白锈 (31)4.28硌痕 (32)4.1孔洞Holes【定义与特征】孔洞是钢带表面非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。

一般位于带钢的中部或边部，大多呈串状分布。

【产生原因】孔洞是由于材料撕裂而产生。

在轧制过程中，带钢断面局部疏松，该处的应力超过材料的变形极限（如塑性）。

带钢越薄，其现象越明显。

镀锌之后不能消除。

【预防与纠正】需参照上厂纠正预防措施【鉴别与判定】可用肉眼判定，不易与其它缺陷混淆,镀锌板表面不允许存在孔洞，应予以切除。

不能切除可带缺陷交货，但应有标识。

4.2夹杂Shells【定义与特征】不规则、飞刺状的叠层，其下方常有非金属夹杂物。

这些叠层的尺寸和形状各异,且有不规则的边界，并由非金属或氧化物夹杂或者氧化铁皮将之与基体分开。

表面夹层由金属镀层所覆盖，金属镀层的组织因夹杂而受到干扰并呈现异样的外观。

【产生原因】夹杂是由于浇铸时混入非金属夹杂物或连铸保护渣进入钢中，造成冷轧基板上线状或片状夹杂。

镀锌之后不能消除。

【预防与纠正】需参照上厂纠正预防措施【鉴别与判定】可用肉眼判定，细条状夹杂易与基板划伤混淆，夹杂的形状与划伤比较更为无序，边部带毛刺。

高级镀锌板表面不允许存在夹杂，应予以切除，普通级镀锌板不允许存在起皮夹杂，应与切除。

薄规格热镀锌板边部过镀锌的原因及改进

第２８卷・第２期轧钢・６５・田１热镀锌板的边部过镀锌缺陷（租糙的白边）圈２带有边部过镀锌缺陷的钢卷开卷时的边浪气流杂，刮锌能力减弱。

为了改变这种偏转的气流，通过安装挡板或边罩的方式可以改变气流方向，一定程度上能部分消除带钢边缘效应带来的影响，使气流较均匀的喷向带钢边缘，对带钢边部过镀锌有一定的抑制作用［１矗］。

由于薄规格带钢热镀锌时边部自身散热快，边部锌液冷却快，再加上气刀高速气流对带钢边部的强力冷却，导致边部锌液温度降低（接近凝固点４１９．５℃），粘性增强。

此时，气刀喷吹的冷却速度大于刮削锌液的速度，气刀的刮削能力不能充分发挥［５］，无法吹掉带钢边部多余的锌液，造成边部过镀锌，而且气刀高度越高、原板厚度越薄、散热越快，越容易出现边部过镀锌缺陷。

实际生产中为了减少边部散热，只能降低气刀高度，但降低高度后锌渣又四处喷溅，严重影响板面质量。

因此，对于薄规格镀锌板，单纯依靠气刀挡板或边罩形状的设计来改变带钢边缘气流是无法满足边厚控制要求的，带钢边部过镀锌的控制应在边部气流正常的基础上对如何解决边部散热快、怎样补偿热量损失进行研究和设计。

边部气流Ｙｚｊ。

ａ）ｂ）圈３带钢边部区域的边缘气流偏转ａ）俯视图；ｂ）气流速度场３安装边部加热管及其试验３．１边部加热装置在气刀挡板的一侧下方固定一功率为１．２ｋＷ（２２０Ｖ）的空气用管状电加热管（加热管表面额定温度为２００、４００、６００℃），距离带钢边部３０ｍｍ，与刀唇的垂直高度为１５０ｍｒａ，安装方式如图４所示。

为了便于比较，带钢另一侧不做任何改变。

调整气刀间距为１９～２２ｍｍ，气刀压力为３３．６～３７．４ｋＰａ，生产线速度为６７ｍ／ｒａｉｎ，生产带钢规格为０．３６ｍｍ×１２５０ｎｕｎ，计划锌层厚度为８０９／ｍ２，采用冷模型锌层测厚仪（该系统利用Ｘ射线源测量钢板上下两面上锌层的厚度）测量带钢锌层厚度。

３．２试验结果和分析首先在不加边部加热装置的情况下，保证锌渣基本上不四处飞溅时，气刀高度为３６０ｍｒａ，锌层浏厚仪测得带钢中部锌层厚度为４０．２～４０．８９／ｍｚ（镀层在正常范围内），两侧边部锌层为５１．５－－－５４．９ｇ／ｍ２（镀层超出正常范围）。