带钢常见缺陷及其图谱

结疤（重皮）
图1
图2
1.缺陷特征
附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。

呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。

结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。

2.产生原因及危害
产生原因：
①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；
②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。

危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。

3.预防及消除方法
加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。

气泡
图1 开口气泡
图2 开口气泡
1.缺陷特征
钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。

其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。

某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。

2.产生原因及危害
产生原因：
①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体；
②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。

危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。

3.预防及消除方法
①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；
②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。

压入氧化铁皮
图1 一次（炉生）氧化铁皮（压入）
图2 二次氧化铁皮（轧制过程产生）
图3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落)
1.缺陷特征
热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。

按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。

2.产生原因及危害
产生原因：
①钢坯表面存在严重纵裂纹；
②钢坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽；
③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面；
④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。

危害：影响钢带表面质量和涂装效果。

3.预防及消除方法
①加强钢坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用；
②合理制订钢坯加热工艺，按规程要求加热板坯；
③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；
④合理控制轧制节奏，确保轧辊冷却效果，防止轧辊表面氧化膜脱落。

辊印
图1 前机架轧辊网纹
图2 轧辊网纹
1.缺陷特征
钢带表面呈周期分布、外观形状不规则的凸凹缺陷称辊印。

2.产生原因及危害
产生原因：
辊子龟裂、局部掉肉，或表面粘有异物，使局部辊面呈凹、凸状，轧制或精整加工时，压入钢带表面形成凸凹缺陷。

危害：凸辊印可能导致后序轧制过程中产生折迭缺陷；凹辊印可能导致后序轧制过程中产生孔洞。

3.预防及消除方法
①定期检查轧辊表面质量，发现辊子掉肉或粘有异物时及时处理；
②轧制过程中出现卡钢、甩尾、轧烂等异常情况时，及时检查辊子表面质量，防止辊面损伤或异物粘附；
③检查发现轧辊网纹时，立即停机检查轧辊表面质量。

轧烂
图1
图2
1.缺陷特征
带钢表面出现多层重叠或轧穿、撕裂等现象称轧烂。

2.产生原因及危害
产生原因：
①辊缝调整不当或辊型与来料板型配合不良，带钢延伸不均；
②板坯局部加热温度不均或轧件温度不均；
③精轧侧导板开口度设定不合理；
④精轧过程中秒流量不匹配。

危害：轧制过程中断带，存在轧烂缺陷的钢板无法使用。

3.预防及消除方法
①合理配置轧辊辊型，注意辊缝调整；
②加强板坯加热温度控制，保证轧件温度均匀；
③合理设定精轧侧导板开口度；
④保持连轧过程中秒流量一致。

压痕（压印、压坑）
图1
1.缺陷特征
钢带表面无周期性或周期性分布的凹凸印迹称压痕。

2.产生原因及危害
产生原因：
①异物压入，脱落后形成压坑；
②轧辊掉肉，破辊，辊表面粘上异物。

危害：在后续加工使用过程中可能产生孔洞或断带。

3.预防及消除方法
①防止异物压入；
②加强卸卷小车托辊表面质量检查和修磨，定期更换托辊；
③加强卷筒、卸卷小车点检，防止部件松动；
④精心搬运钢卷，防止机械损伤；
⑤防止带钢跑偏。

扁卷
图1
1.缺陷特征
钢卷呈椭圆形的现象称扁卷。

2.产生原因及危害
产生原因：
①钢卷在搬运过程中，承受过大的冲击；
②钢卷卷取张力偏低，卧卷堆放或多层堆放钢卷。

危害：影响钢卷包装和搬运，严重的扁卷无法开卷使用。

3.预防及消除方法
①精心搬运钢卷；
②合理设定卷取张力，控制卧卷堆放的层数，必要时采用立卷堆放。

镰刀弯
L 带钢长度W 带钢宽度A 镰刀弯值
图1
1.缺陷特征
沿钢带长度方向的水平面上向一侧弯曲的现象称镰刀弯。

2.产生原因及危害
产生原因：
①调整不当，使轧件两侧压下量不均，压下量过大或过小；
②轧件两侧温度不均（阴阳面）影响，使轧制过程中延伸不一致；
③进口导位间隙过大，安装不好，侧导板磨损严重；
④轧辊冷却不均，膨胀不一致，轧辊磨损严重及产生局部粗糙，使轧辊横向窜动；
⑤来料尺寸厚薄不均，导致精轧8平有镰刀弯、荷叶边；
⑥轧辊轴承磨损不均，轴瓦磨偏或传动轴托架、支承棒损坏等，没及时调整。

危害：影响钢带外观形象，严重时可能导致后工序无法加工使用。

3.预防及消除方法
①加强辊缝检查，保持两侧辊缝水平一致；
②加强板坯加热和钢带冷却控制，保证钢带两侧温度均匀；
③检查侧导板中心线及导板磨损情况；
④检查轧辊两侧轴承磨损情况；
⑤检查侧导板开口度，确保钢带对中。

折叠
图1
图2
1.缺陷特征
钢带表面局部区域金属折合的现象称折迭。

2.产生原因及危害
产生原因：
①立轧孔型错位，立轧上下窜动；
②导位磨损严重，安装不好；
③轧辊严重龟裂或爆辊使轧后产生凸块以后轧制压迭而成；
④平轧工作辊横向窜动，磨损严重；
⑤精轧机组轧机速度匹配不合理，套量过低易产升折叠；
⑥卷取速度设定不合理，带钢在卷取中出现堆钢、起套。

危害：可能导致冷轧断带，存在折迭的钢板无法使用。

3.预防及消除方法
①密切注意轧机电流，转速变化，设备运转情况，严格执行换辊制度，勤观察，勤调整；
②合理配置辊型和分配轧制负荷，避免带钢出现大波浪；
③检查轧辊、导位、导板的磨损情况；
④合理设定卷取速度，防止卷取过程中堆钢、起套。

折边
图1
1.缺陷特征
钢带卷取后边部凸出部分被压折的现象称折边。

2.产生原因及危害
产生原因：
①钢带卷取不良，存在塔形，在搬运和堆放过程中出现折边；
②钢卷卷边错动，或因钢卷松动，使一些带圈层突出，搬运和堆放过程中出现折边，这类折边常发生在厚度较薄的钢卷上；
③侧导板的衬板严重磨损，导致薄规格带钢边部刮折。

危害：可能导致钢带宽度不合；后工序切边不良，甚至轧制断带。

3.预防及消除方法
①通过控制钢卷塔形的方法避免钢卷卷取后出现塔形；
②精心搬运钢卷，避免突出的带圈层损伤，采用卧卷堆放；
③加强对侧导板衬板的检查，及时更换磨损严重的衬板。

边裂
图1
图2
1.缺陷特征
钢带边缘沿长度方向的一侧或两侧出现破裂的现象称边裂。

边裂严重者钢带边部全长呈锯齿状。

2.产生原因及危害
产生原因：
①钢坯铜含量较高，热脆性大；
②钢坯边缘存在角裂、气泡暴露等缺陷；
③钢坯加热不当，边部过烧；
④导位侧板磨损严重；
⑤轧件边部温度过低，或张力设定过大。

危害：可能导致后序工序加工使用过程中断带。

3.预防及消除方法
①对含铜高的钢采用高温快烧的加热工艺；
②加强钢坯质量验收，不使用存在角裂、气泡缺陷暴露的板坯；
③严格执行钢坯加热工艺，防止钢坯边部过烧；
④检查导位的磨损情况，及时更换；
⑤控制好轧件边部冷却，防止边部冷却过快。

划伤
图1
缺陷特征
钢带表面低于轧制面的线状机械损伤称划伤。

高温划伤，常呈灰黑色；常温划伤，呈灰白色，有金属光泽。

1.产生原因及危害
产生原因：
轧钢工序或精整工序工作辊道、侧导板、护板等设备有尖角。

轧钢工序划伤主要为精轧8平后卫板划伤和层冷辊道划伤。

前者常为连续划伤；后者常为间断划伤。

危害：划伤处氧化铁皮酸洗不易去除；可能导致折弯开裂。

2.预防及消除方法
检查与带钢接触工作辊道、侧导板、护板等设备，确保其表面光滑无棱角。

撞伤
图1
1.缺陷特征
钢带或钢板表面、端部或侧面呈深浅不一，大小不等的无规律撞击损伤称撞伤。

2.产生原因及危害
产生原因：
①钢带或钢板在运输、吊运过程中撞击设备或被设备撞击；
②钢卷从步进梁上跌落。

危害：影响钢带外观形象，严重时导致钢带无法使用。

3.预防及消除方法
①精心搬运钢带，防止钢带与设备发生撞击；
②加强对步进梁的检查维护，防止钢卷跌落。

麻点和凸起
产生原因：
①粗轧轧辊磨损严重，精轧工作辊磨损严重；
②氧化铁皮压入带钢表面；
③破辊、异物轧入带钢；
④轧辊质量差，表现硬度不一，或失去冷硬层、磨损不均；
⑤成品道次或成品前道次轧辊磨损、锈蚀或粘上破碎的氧化皮等物；
⑥钢坯加热不当，局部或全部严重脱碳。

防止缺陷产生的方法及措施：
1）勤检查轧辊使用情况，加强换辊；
2）加强水除磷设备点检，确保高压水除磷水压≥16Mpa；
3）加强轧辊的检验工作，防止缺陷轧辊上线；
4）严格执行加热炉加热制度，防止过烧、低温等钢坯进入轧机。