板带钢常见缺陷介绍
带钢产生的缺陷
带钢缺陷及其产生的原因带钢缺陷常见的几种：1、结疤特征：钢带表面呈“蛇状”或“鳞状”的金属薄片，外形近似一个闭和的曲线。
一种是嵌在表面上不易脱落；一种是粘和到表面上易脱落。
产生原因：（1）钢锭由于浇注条件不同而产生的结疤、重皮，是轧制钢带表面产生结疤的主要原因。
（2）钢带内部靠近表面层的气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤。
（3）轧辊表面不好，有缺陷或有砂眼，使钢带表面粗糙。
2、裂纹特征：钢带表面完整性比较严重的破裂，它是以纵向、横向或一定角度的形式出现的尖底裂缝。
产生原因：（1）钢质不良，带坯上有非金属夹杂及皮下气泡。
（2）带坯表面缺陷清楚不彻底。
（3）热轧钢带加热制度不当，轧制时金属延伸不均。
3、分层（又称起层）特征：钢带截面上有局部的、明显的金属结构分离层。
产生原因：（1）钢质不良，带坯有皮下气泡和非金属夹杂物。
（2）坯料有缩孔残余或严重的疏松。
4、气泡：特征：钢带表面上有分布无规律的且大小不同的圆形凸包，沿凸包切断后称层状。
产生原因：（1）由于钢锭凝固时气体析出形成气泡。
（2）酸洗时，金属内部孔隙中进入氢原子形成气泡（3）冶炼过程中，浇铸过程中脱气不良造成的。
5、表面夹杂：特征：钢带表面上的非金属夹杂物，颜色为红棕色、淡黄色、灰白色、形状为点状、块状或长条状。
产生原因：（1）炼钢时造渣不好或盛钢桶不净。
（2）热轧时，坯料在加热过程中，炉渣或耐火材料碎块粘附到坯料上。
6、麻点：特征：钢带表面存在细小凹坑群和局部的粗糙面，麻点的数量多，面积小，形状不规则；凹坑的数量少，面积大。
产生原因：（1）热轧时压入了氧化铁皮，酸洗未净，又经过冷轧造成。
（2）冷轧时，粘在轧辊或平整机组工作辊上的氧化铁皮压入钢带表面上。
（3）轧辊磨损严重造成钢带的麻面。
（4）冷轧钢带时表面不净，粘有污泥尘土，或异物压入钢带表面后脱落。
（5）钢带严重的锈蚀。
（6）过酸洗造成钢带的麻眼。
7、划痕：特征：钢带表面呈直而细得沟痕，一般是沿轧制方向，连续或断续的分布于带钢的全长或局部。
钢板常见质量缺陷及原因分析
钢板常见质量缺陷及原因分析一、热轧钢板1辊印：是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。
原因：1）一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；2）轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。
2表面夹杂：在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
原因：1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；2）加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。
3氧化铁皮：氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。
原因：1）压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2）大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3）由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；4）氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。
4厚薄不均：钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。
原因：1）辊缝的调整和辊型的配置不当；2）轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；3）板坯加热温度不均。
5麻点：钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。
原因是加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑。
6气泡：钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
带钢常见缺陷及其图谱
结疤（重皮）图1图21.缺陷特征附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。
呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2.产生原因及危害产生原因：①板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；②板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。
危害：导致后序加工使用过程中出现金属剥离或产生孔洞。
3.预防及消除方法加强板坯质量验收，发现板坯表面存在结疤和火焰清理后残渣应清理干净。
气泡图1 开口气泡图2 开口气泡1.缺陷特征钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。
其外缘较光滑，气泡轧破后，钢带表面出现破裂或起皮。
某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
2.产生原因及危害产生原因：①因脱氧不良、吹氮不当等导致板坯内部聚集过多气体；②板坯在炉时间长，皮下气泡暴露或聚集长大。
危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。
3.预防及消除方法①加强板坯质量验收，不使用气泡缺陷暴露的板坯；②严格按规程加热板坯，避免板坯在炉时间过长。
压入氧化铁皮图1 一次（炉生）氧化铁皮（压入）图2 二次氧化铁皮（轧制过程产生）图3 二次氧化铁皮(轧辊氧化膜脱落)1.缺陷特征热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。
按其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。
2.产生原因及危害产生原因：①钢坯表面存在严重纵裂纹；②钢坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生铁皮难以除尽；③高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入带钢表面；④轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。
危害：影响钢带表面质量和涂装效果。
3.预防及消除方法①加强钢坯质量验收，表面存在严重纵裂纹的板坯应清理合格后使用；②合理制订钢坯加热工艺，按规程要求加热板坯；③定期检查高压除鳞水系统设备，保证除鳞水压力，避免喷嘴堵塞；④合理控制轧制节奏，确保轧辊冷却效果，防止轧辊表面氧化膜脱落。
带钢轧制时产生的主要缺陷与分析
带钢轧制时产生的主要缺陷与分析带钢轧制时产生的主要缺陷与分析在热带轧机上轧制带钢所形成的缺陷最主要有下列几种：(1)结疤。
在板坯清理时对裂口及裂纹没有全部清除干净，结果在轧制时形成结疤；板坯加热时过热，特别是铬不锈钢，轧制时在带钢上形成结疤。
带钢坯表面大量集结的非金属夹杂物，也是产生结疤的原因。
(2)裂边。
板坯侧面缺陷未全面清除干净，这是带钢裂边的原因。
(3)过热。
板坯在过高温度下长时间停留会引起过热。
过热板坯轧制时会产生大裂口和剥落；邻近过热的部分出现细裂纹，细裂纹在进一步轧制时会变成结疤。
为防止板坯过热必须严格遵守规定的加热制度，尤其是高温下的均热时间。
加热铁素体类钢时，温度超过850℃后必须快速加热。
(4)机械损伤。
轧入碎屑、压痕、划痕是热轧不锈带钢表面最有特征的缺陷。
轧人碎屑和压痕缺陷是由于坯料上的结疤块、裂边在导卫上摩擦时有碎片落到带钢表面上以及其他东西被轧辊或矫直机辊子压人而形成的。
划痕大部分是在带钢运动时，下表面与不光滑的导卫、辊面不平的辊子及被动辊相接触时形成的。
上表面划痕通常是在未卷紧运送时卷层间摩擦造成的。
在卷取中，带钢与卷取机成形辊和喂料辊之间发生摩擦时，带钢表面上会产生很多短条状划伤。
(5)带钢厚薄不均。
带钢长度上的厚度不均匀与沿板坯长度加热的均匀性及带钢在机架间张力值有关。
带钢的前端和后端一般比中部厚一些，这是因为在连续式精轧机组中带钢端部没有张力的缘故。
带钢后端一般比前端厚，这是温度不同所致热轧带钢开裂的改进热轧带钢生产的工艺流程：铁液一铁液预处理一顶底复吹转炉一脱氧合金化一吹氩一板坯连铸一铸坯检验一加热一粗轧高压水除鳞一立辊轧一可逆式粗轧一中轧一热卷箱一精轧高压水除鳞一精轧一层流冷却一卷取一入库。
热轧带钢在生产检验及用户使用过程中常出现的开裂现象，并对开裂带钢进行了化学成分及低倍和金相检验分析。
结果表明，化学成分符合要求，铸坯存在皮下气泡、带钢存在非金属夹杂及游离渗碳体是带钢出现开裂主要原因，针对以上情况给你针对性改进建议，具体如下。
板带钢常见缺陷介绍
产生原因：热轧带钢开卷或者重卷过程中，主要由于张力过大超过材料屈 服极限，表层金属局部形成横向的折印； 宏观特征：垂直于轧制方向，贯穿板宽；目视可观察到细微褶皱，严重 的有手感；沿长度方向断续分布，常发生于带钢头、尾部。
21
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
精整周期性压痕 卷取周期性压痕 振动痕 腰折
产生原因：带钢受压不平衡造成的带钢局部金属破碎或严重褶皱缺陷； 宏观特征：缺陷处无带钢基体以外的异物；金属破损或相互堆积。
23
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
掉肉
产生原因：轧件在轧制过程中，带钢边部与精轧侧导板、导轮、卷取侧导 板接触，损伤后产生的金属颗粒滞留在带钢表面，后续被碾压入表面，金 属颗粒脱落后留下凹坑状缺陷；
测量方法
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1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
浪形
产生原因：由于辊型曲线不合理、轧辊磨损不均、轧件及轧辊温度不均、 精轧后机架压下量过大、轧件跑偏、辊缝等原因，造成轧件在变形过程 中，宽度方向上边部与中部金属延伸率不一致；
宏观特征：带钢不平坦，长度方向上呈波浪状；单边浪、双边浪、中浪。
36
1 板带钢常见缺陷
宽度超差
一般热轧机组出口有两台测宽仪，在F7精轧出口有一台， 在卷取前有一台，正常情况下，以精轧出口宽度为准，但是 热轧在卷取建张过程中，可能会把带钢局部拉窄，从而导致 局部宽度不符。
45
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（尺寸重量类）
重量不符
欠重、超重：厂内未进行磅秤校验，标签贴错等； 欠重会导致用户索赔；超重对设备、安全有影响。
产生原因：除鳞水系统跳泵、延迟等原因，未能正常投入冲刷轧件表面， 表面大范围金属氧化物被轧辊碾入轧件。 宏观特征：覆盖面积大，内有密集的氧化铁颗粒压入，氧化物延伸方向 与轧制方向相同；
钢板常见质量缺陷
钢材销售业务中经常会碰到客户的质量投诉，业务员需要对其进行仔细的了解、分析、判断，并给予正确的反馈，本人根据工作中的经验，对常用的板材会出现的一些质量问题进行了归纳，供有关人员作参考，如有错误的地方请予指正：冷轧钢板1表面夹杂：表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。
严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。
原因：1）炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多；2）铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮；3）连铸时，保护渣带入钢中；4）钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
2介在物：缺陷呈点状，一般色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色。
长度不是很长，多存在于钢带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。
分为闭口状和开口状。
原因是由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表面即形成点状之痕迹。
3轧入污物：缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。
原因是由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。
4气孔和夹层：切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。
原因是由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。
5结疤：表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。
原因：1）炼钢方面：锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅；2）轧钢方面：板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。
6氧化铁皮：缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。
这类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。
原因：1）板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入；2）高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净；3）高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除；4）集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。
钢带缺陷定义
钢带缺陷定义1) 纵裂：指钢带表面沿长度方向（与轧制方向的夹角小于45度）出现线状开裂或微裂纹。
2）横裂：指钢带表面沿宽度方向（与轧制方向的夹角大于45度）出现线状开裂或微裂纹。
3）团裂：钢带表面（除距钢带边部100mm范围以外）出现的不规则的环形团簇状裂纹。
4）边裂：在钢带表面距钢带边部100mm范围内出现的各种裂纹。
5）气泡：在钢带表无规律分布呈圆形的大大小小的凸包，其外圆比较光滑，剪切断面有分层。
或将以上凸包轧破后在钢带表面呈现出的不规则椭圆状或柳叶状裂纹缺陷。
6）夹杂：指钢带的表面呈明显的点状、块状和长条状分布的红棕色、淡黄或灰白色的非金属夹杂物。
7) 分层：指钢板的横断面或纵断面出现平行于上下表面肉眼可见的线状裂纹。
8）边损：指不切边钢板或钢带在轧制过程中造成的边缘裂口或锯齿型缺陷。
9）冷卷：因轧钢工艺原因造成的可利用卷。
10塔型：钢带卷端面呈现塔状突出。
11)瓢曲：钢带在长度和宽度方向同时出现高低起伏的波浪现象。
12)波浪：由于钢带存在残余应力，其长度方向出现多个弯曲，使表面呈波浪状。
13)镰刀弯：钢带的长度方向在水平面上向一边弯曲。
14）乱卷：钢带卷端面层与层之间出现参差不齐的现象或松卷较严重的现象。
15)氧化铁皮压入：指钢带的表面压合的灰黑色或红棕色的块状或条状的氧化铁皮。
16）压痕：周期性或无规律的分布在钢带表面上且有一定深度的痕迹17)划伤：指钢带的表面沿长度方向的直线状沟痕。
18)凹坑：指钢带表面按周期分布或零星分布的大小不同、深浅不一的凹点。
19)凸块：指钢带表面按周期分布或零星分布的大小不同、高低不一的凸起。
20)麻点：在钢带表面无规律分布的形状不一，大小不同的小凹坑。
21）麻面：指钢带的表面局部出现的黑色或灰白色粗糙平面。
22) 结疤：指钢带表面上与本体粘合一头或完全不粘合的块状或片状金属层。
23）翘皮：在钢带表面呈“舌状”或“鱼鳞片状”有密合的，有张开的，大部分有一部分与带钢本体相连。
带钢缺陷汇总
(1)、带钢宽度、厚度超差1）、特性：成品钢带垂直与轧制方向上尺寸超出规定尺寸范围。
2）、宽度产生原因：a、立辊调整不当。
b、连轧时产生拉钢3）、厚度产生原因：a、压下量调整不当。
b、轴承严重磨损调整不及时。
c、温度过低或加热炉炉筋管黑印，加热温度不均匀。
d、轧辊磨损严重。
4）、防止办法：a、及时调整立辊。
b、合理调整活套量和起套时间防止拉钢。
c、重新分配压下量。
d、定期更换轧机轴承。
e、确保钢坯在炉内时间不低于1小时30分钟。
f、按规定更换轧辊。
（2）、镰刀弯和S弯：1）、特性：带钢镰刀弯是指沿带钢平面方向发生弯曲，向一个方向弯曲称镰刀弯；向两个方向弯曲称S弯。
2）、产生原因：a、调整不当，使轧件两侧压下量不均或两侧厚度不均造成。
b、轧件两侧温度不均或阴阳面。
c、轧件两侧轴承磨损不均没有及时调整。
d、进口间隙过大，轧辊磨损严重。
3）、防止办法：a、重新调整立轧压下量，粗轧机中间坯两侧厚度的均匀性。
b、停机待温，调整加热炉温度确保钢坯通条温差不得超过50℃。
c、定期更换轴承。
d、定期更换进口导卫，轧辊。
（3）、波浪弯：1）、特性：在带钢平面的垂直方向呈不平直的弯曲或高低起伏状态成为波浪弯。
一般出现在4mm以下的成平上。
2）、产生原因：a、调整分配不当，压下量过大或过小，来料单边有后薄。
b、轧辊轴承座与机架窗口配合间隙过大，造成轧辊剪刀差，引其轧辊横向窜动。
c、轧辊磨损严重，单侧导位磨损严重。
d、轧辊冷却水分配不均。
e、轧辊辊身与辊脖同轴度误差太大。
3）、防止办法：a、重新分配压下量，并停机待温，调整加热炉温度确保钢坯通条温差不得超过50℃。
c、预装质量，避免剪刀差、轧辊横向窜动。
d、及时换辊。
e、改造冷却水管喷淋位置。
f、轧辊车削前必须进行找正，确保同轴度误差低于Ф0.03mm。
（4）、三点差：1）、特性：带钢沿长度方向任一横断面上厚度之差值超过允许值。
2）、产生原因：a、轧辊车削精度差。
b、轧辊磨损严重。
钢铁材料常见缺陷(图谱)及产生原因
科普知识钢铁材料常见缺陷（图谱）及产生原因我们在材料采购、生产加工以及试验检测过程中，经常发现材料中存在这样那样不同程度的缺陷，有的缺陷可能直接影响到使用。
为了进一步了解和识别缺陷成因及其对构件的影响，与大家共同学习，共同提高，第一部分为“钢铁材料常见缺陷及产生原因”; 第二部分为“缺陷图谱”；“图谱”部分是笔者多年收集、整理、编写而成，供大家参考。
（一）钢铁材料常见缺陷及产生原因型钢常见缺陷重轨常见缺陷线材常见缺陷中厚板常见缺陷热轧板（卷）常见缺陷冷轧板（卷）常见缺陷镀锌板（卷）常见缺陷镀锡板（卷）常见缺陷彩涂板（卷）常见缺陷硅钢产品常见缺陷露晶带钢表面上可看到隐约可见的晶粒。
(1)CA3线MgO底层含水率较高。
(2)带钢在CA3线过氢化或油污清洗不净。
(3)CB炉露点高。
保护气体中的含氧量高或含有水份。
(4)保护气体供给量不是。
(5)钢卷装CB炉前滞留时间长使MgO含水率增高。
(6)密封不严吸人空气。
二：缺陷图谱图1-8为弯曲试验缺陷，图9-21为拉伸断口图1:刮伤图2：角钢中夹渣分层图3：角钢夹渣分层图4：夹杂分层图5：气泡起层图6：三分层缺陷图7：气泡形成三分层图8：角钢上的缩管分层图9：结晶状断口和星状断口图10：全杯状断口和半杯状断口图11：菊花状断口和燕尾断口图12：燕尾断口和斜断口图13：中心增碳和心部增碳图14：心部增碳图15：表面增碳图16：结晶胎性断口和残余增碳图17：结晶胎性断口和残余缩孔断口图18：残余缩孔断口和残余缩孔图19：缩孔断口和缩孔横截面劈开成二半图20：缩孔断口图21：白点断口和劈开断口。
板带钢常见缺陷介绍
目录
• 引言 • 板带钢常见缺陷类型 • 缺陷产生原因分析 • 缺陷对产品性能的影响 • 预防和改进措施
引言
01
目的和背景
• 板带钢作为重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车、家电等 领域。然而，在生产过程中，板带钢容易出现各种缺陷，这些 缺陷不仅影响产品的外观和性能，还可能引发安全问题。因此， 了解板带钢常见缺陷的种类、产生原因和预防措施对于提高产 品质量和安全性具有重要意义。
板带钢表面出现细微的裂纹， 可能是由于轧制过程中温度变
化或材料内部应力导致的。
表面粗糙
板带钢表面不平整，有凸起或凹陷， 这可能是由于轧制过程中轧辊磨损 或材料内部夹杂物引起的。
氧化皮不均匀
板带钢表面氧化皮分布不均匀，颜 色不一，这可能是由于加热或冷却 过程中的不均匀处理导致的。
划痕和压痕
板带钢表面出现划痕或压痕， 可能是由于在运输或加工过程
颜色不均
某些缺陷可能导致板带钢表面颜色不均，影响其外观质量。
使用寿命缩短
腐蚀加速
缺陷的存在可能使板带钢的耐腐蚀性 能下降，加速其腐蚀过程，从而缩短 使用寿命。
疲劳寿命降低
在循环载荷作用下，缺陷可能成为疲 劳裂纹的萌生地，导致疲劳寿命降低 。
预防和改进措施
05
提高原料质量
选用优质原料
确保原料的化学成分、机械性能和冶金质量符合标准要求，减少缺陷的产生。
中与其他硬物接触所致。
内部缺陷
内部裂纹
偏析
板带钢内部存在裂纹，通常在轧制或冷却 过程中形成，可能是由于材料内部应力集 中或轧制工艺不当导致的。
板带钢内部不同区域化学成分分布不均匀 ，这可能是由于熔炼过程中成分控制不严 格或浇注系统设计不当引起的。
钢带常见缺陷
冷轧板（卷）常见缺陷板带材工艺废品种类及产生原因1．贯穿气孔熔铸品质不好。
2．表面气泡铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3．铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。
4．力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。
5．铸锭夹渣熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。
6．撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。
7．过薄压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。
8．压折（折叠）辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。
9．非金属压入热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。
带钢常见的32大缺陷图谱
带钢常见的32大缺陷图谱1不规则表面夹杂（夹层）(Irregular Shells)【外观特征】板带钢表面的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢表面。
【产生原因】板坯表面或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
2带状表面夹杂（夹层）(Seams)【外观特征】板带钢表面的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。
【产生原因】板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。
3气泡(Blisters)【外观特征】板带钢表面凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。
【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。
在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的表面或边部。
最终，高的气体压力使产品表面或边部出现圆顶状的凸起物或挤出物。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。
4结疤（重皮）(Scabs)【外观特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢表面。
一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到表面上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
【产生原因】由于板坯表面有结疤、毛刺，轧后残留在带钢表面。
或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中压入表面。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。
5分层(Split layer)【外观特征】带钢断面上呈现未焊合的缝隙,有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物,严重的分层使钢板局部劈裂,分层产生的部位无规律。
【产生原因】板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。
【检查判断】肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。
6翘皮(Spills)【外观特征】翘皮常呈舌状、线状、层状或M状折叠（不连续，薄材常出现翘起），常出现在带钢上表面边部。
板带钢常见缺陷及形成原因
板带钢常见缺陷及形成原因薄片。
一种是与钢的本体相联结，并折合到板面上，不易脱落，另一种是与钢的本体没有联结，但粘合到板面上，易于脱落。
产生原因是钢锭本身有较大的冷溅，浇铸温度低形成翻皮，锭模内壁清理不干净或掉肉，板坯表面凹凸不平、清理深宽比不够、有结疤、严重刮伤，则轧后形成结疤。
形状不一，有长、有短、有分散、有成簇分布的。
裂纹和发纹的主要区别是深浅、长短和粗细不同而异。
产生的原因是原料上的皮下气泡在轧制中未焊合，暴露于钢板表面，特别是冷轧板表面精度较高，经酸洗更较明显的暴露出来。
严重时则分成两层或三层，层与层之间有肉眼可见的夹杂物，这种现象叫分层。
产生的原因是钢锭中有气泡、气囊、集中夹杂物；开坯时缩孔未切净；化学成分严偏析，轧后则形成分层。
泡外缘比较圆滑，大部分是鼓起的，也有的不鼓起而经酸洗平整后发亮其剪切断面有分层。
产生原因是炼钢时沸腾不好，出气不良。
浇铸温度过低，速度太快，气体无机会跑出来，使钢锭内部产生严重气泡，轧后未能焊合。
是因轧辊材质不良，引起掉肉或凹坑，而在钢板上形成凸起。
表面夹杂。
表面夹杂的颜色为红棕色、淡黄色或灰白色，经冷轧后其灰白色变为黑色。
产生原因是钢坯加热时耐火材料崩裂，轧件表面粘有非金属夹杂物及钢锭表面有泥沙轧制时未剥落；钢水、钢包、中注管不洁净，有的夹杂物轧后暴露在钢板表面形成。
属掉肉。
产生原因是钢板在脆性区轧制；有的钢种在两相状态轧制不均匀；板坯边缘有裂缝或过烧，辊型不正确，轧制工艺不当，低温轧制，迭轧机边部迭合不齐或带钢张力过大；化学成分不合适，坯料脆性大等均会造成裂边。
成无一定形状和大小的裂口。
产生原因是钢的本身塑性差，轧制变形量大；板坯局部产生较厚的氧化铁皮，有严重的非金属夹杂物，薄厚不均匀，局部修磨过深，剪切不齐轧制后都会形成拉裂，以及过长的酸洗加工线等也会造成钢板的拉裂。
带钢轧制时产生的主要缺陷与分析
带钢轧制时产生的主要缺陷与分析在热带轧机上轧制带钢所形成的缺陷最主要有下列几种：(1)结疤。
在板坯清理时对裂口及裂纹没有全部清除干净，结果在轧制时形成结疤；板坯加热时过热，特别是铬不锈钢，轧制时在带钢上形成结疤。
带钢坯表面大量集结的非金属夹杂物，也是产生结疤的原因。
(2)裂边。
板坯侧面缺陷未全面清除干净，这是带钢裂边的原因。
(3)过热。
板坯在过高温度下长时间停留会引起过热。
过热板坯轧制时会产生大裂口和剥落；邻近过热的部分出现细裂纹，细裂纹在进一步轧制时会变成结疤。
为防止板坯过热必须严格遵守规定的加热制度，尤其是高温下的均热时间。
加热铁素体类钢时，温度超过850℃后必须快速加热。
(4)机械损伤。
轧入碎屑、压痕、划痕是热轧不锈带钢表面最有特征的缺陷。
轧人碎屑和压痕缺陷是由于坯料上的结疤块、裂边在导卫上摩擦时有碎片落到带钢表面上以及其他东西被轧辊或矫直机辊子压人而形成的。
划痕大部分是在带钢运动时，下表面与不光滑的导卫、辊面不平的辊子及被动辊相接触时形成的。
上表面划痕通常是在未卷紧运送时卷层间摩擦造成的。
在卷取中，带钢与卷取机成形辊和喂料辊之间发生摩擦时，带钢表面上会产生很多短条状划伤。
(5)带钢厚薄不均。
带钢长度上的厚度不均匀与沿板坯长度加热的均匀性及带钢在机架间张力值有关。
带钢的前端和后端一般比中部厚一些，这是因为在连续式精轧机组中带钢端部没有张力的缘故。
带钢后端一般比前端厚，这是温度不同所致热轧带钢开裂的改进热轧带钢生产的工艺流程：铁液一铁液预处理一顶底复吹转炉一脱氧合金化一吹氩一板坯连铸一铸坯检验一加热一粗轧高压水除鳞一立辊轧一可逆式粗轧一中轧一热卷箱一精轧高压水除鳞一精轧一层流冷却一卷取一入库。
热轧带钢在生产检验及用户使用过程中常出现的开裂现象，并对开裂带钢进行了化学成分及低倍和金相检验分析。
结果表明，化学成分符合要求，铸坯存在皮下气泡、带钢存在非金属夹杂及游离渗碳体是带钢出现开裂主要原因，针对以上情况给你针对性改进建议，具体如下。
常见带钢表面缺陷的原因和防止措施
名称
出现的形状
发生的原因
防止措施
散沙状铁皮
1）高温的轧件在粗糙的表面
1）加强轧辊冷却水，防止精
的轧辊上轧制，精轧机向形
轧机工作辊表面粗糙；
铁皮呈黑褐色，比较圆
成的二次氧化铁皮被压入而
2）换辊的管理；
细，成散沙状分布
成为散沙状铁皮；
3）控制轧制温度。
2）含碳量高，精轧温度高时
的圆周
1）不规则、不定形的
1）由于开卷时带钢过松而引
1）良好的带钢卷形；
刮伤
锐器刮伤；2）正反面
起；
2）开卷时给一定的张力；
同时发生；3）多数出
2）吊运的带钢卷在宽度方向
3）吊运要注意；
数带卷的内部
上发生滑动；
1）较浅细的擦伤，在
1）输送辊道的辊子回转不良
1）辊道辊子彻底检查；
轧制方向连续或断续出
引起的划伤；
卷取压痕
钢头部和卷筒扇形板贴
二圈以后就出现被压印而成
2）提前打开助卷辊；
压出的大块凹形压痕
了这种缺陷；
3）提高卷筒的正圆度的精度。
2）卷筒扇形板印压而成缺陷
1）轧制和精整线上的各种辊
1）彻底检查各种辊子；
钢板的正面或反面出现
子，附有杂物（凹烙印）
2）防止轧辊上带有异物；
辊印
有一定节距的凹、凸印
2）轧制和精整线上的各种辊
易发生。
1）加强轧辊冷却水；
铁皮在板面上呈不规则
精轧前段工作辊冷硬层薄膜
2）轧辊冷却水喷嘴的管理；
流星状铁皮
分布，其形状是顺着轧
剥落，呈流星状，当轧件的
3）限制轧制节奏；
钢铁缺陷原因特征大全
钢铁缺陷原因特征大全
1. 气泡缺陷：通常由铸造、热处理或轧制过程中的气体包裹在钢中形成，其原因可能是原料中的气体、熔炼过程中的气体、铸造或轧制过程中的气体等。
2. 夹杂缺陷：夹杂是指钢中的非金属夹杂物，如氧化物、硫化物、氮化物等，其原因可能是原料中的杂质、熔炼过程中的氧化、还原不彻底等。
3. 碳化物缺陷：碳化物是指钢中的碳化合物，其原因可能是熔炼过程中的碳化反应、热处理过程中的碳化反应等。
4. 晶界缺陷：晶界是指钢中晶粒之间的界面，其原因可能是熔炼过程中的结晶过程、热处理过程中的晶界移动等。
5. 裂纹缺陷：裂纹是指钢中的裂缝，其原因可能是热处理过程中的应力过大、轧制过程中的过度拉伸等。
6. 坯料缺陷：坯料缺陷是指钢铁生产过程中原料的缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等，其原因可能是原料的质量问题或加工过程中的损伤。
7. 设备缺陷：设备缺陷是指生产设备的问题，如轧机的压力不稳定、冷却水温度过高等，会导致钢铁缺陷的产生。
8. 操作缺陷：操作缺陷是指生产过程中操作人员的问题，如操作不规范、操作不熟练等，会导致钢铁缺陷的产生。
9. 环境缺陷：环境缺陷是指生产环境的问题，如温度过高、湿度过大等，会影响钢铁的质量。
钢在轧制中常见的缺陷总结
(5)矫直机调整不当。
弯曲（弯头）
型钢沿垂直或水平方向呈现不平直的现象称为弯曲，一般为镰刀形或波浪形，仅只头部的弯曲叫弯头。
(1)轧机调整不当，轧辊倾斜或跳动，上、下辊径差大，造成速度差大。
(2)出口卫板安装不正确，卫板梁过低或过高。
(1)头太、头小产生的主要原因是轧制温度和轴瓦的磨损及轧机部件的松动等造成。
2)腰厚、腰薄产生的主要原因是：如按孔型设计头部压下量为77—70.3=6.7mm；腰部压下量为16一14.5＝1.5mm，如果六孔压下量加大l.5mm，则头部尺寸为75.5mm压下量由6.7mm减少到5.2mm，腰部压下量由1.5mm减少到0，自然头部对腰部有拉伸加之腰部无压下而宽展，所以腰变薄，反之腰部变厚。
(1)主要是由于加热温度过高或在高温区停留时间太长。
(2)加热操作不当或炉内氧化性气氛过强。
耳子
在钢轨的外表面上沿长度方向出现一条金属凸起称耳子，多出现在轨头中央开口处及轨底边端等部位。
(1)轧机操作调整不当或成品前孔磨损严重，造成成品孔压下量过大。
(2)钢坯温度低，造成轧制过程中的宽展大。
(3)入口导板安装偏斜、松动，轧件进孔不正。
(1)孔型设计不良，轧辊车削不正确及轧机调整不当，使轧件进入成品孔时由于金属量不足，造成孔型充填不满。
(2)轧槽错牙或入口导板安装不当，造成轧件某一面缺少金属，再轧时孔型充填不满。
(3)前、后孔磨损程度不一样。
(4)园轧件弯、扭造成进孔不正。
(5)对于工、槽钢，困钢坯不清理，往往出现结疤掉到闭口腿内，在轧制过程中便会出现周期性的腿尖缺肉。
(1)导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表面划伤。
钢板常见缺陷及防治措施
钢板常见缺陷及防治措施钢板作为一种常见的金属材料，在工业生产和建筑领域中被广泛应用。
然而，由于生产、运输和使用过程中的各种因素，钢板常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用效果。
本文将就钢板常见的缺陷及防治措施进行介绍。
一、常见的钢板缺陷。
1. 表面缺陷，钢板表面常见的缺陷包括划痕、凹陷、氧化、斑点等。
这些缺陷会降低钢板的外观质量，影响其使用寿命和耐腐蚀性能。
2. 内部缺陷，钢板内部的缺陷主要包括气泡、夹杂物、裂纹等。
这些缺陷会降低钢板的强度和韧性，影响其承载能力和安全性能。
3. 尺寸偏差，钢板在生产和加工过程中，容易出现尺寸偏差，包括厚度偏差、长度偏差、宽度偏差等。
这些偏差会影响钢板的加工和安装质量，导致浪费材料和人力成本。
二、防治措施。
1. 加强生产管理，钢板生产过程中，应加强质量管理，严格控制原材料的质量和生产工艺的参数。
采用先进的生产设备和技术，确保钢板的质量稳定。
2. 表面处理，钢板在生产过程中，应进行表面处理，包括除锈、喷漆、镀锌等，以提高钢板的耐腐蚀性能和外观质量。
3. 检测手段，对钢板进行全面的检测，包括超声波探伤、X射线检测、磁粉探伤等，及时发现和修复钢板的内部缺陷。
4. 加强运输保护，在钢板运输过程中，应采取有效的包装和固定措施，避免碰撞和挤压，减少钢板的表面和内部缺陷。
5. 加强安装监理，在钢板的安装过程中，应加强监理和验收工作，确保钢板的尺寸和质量符合要求，提高安装质量和使用效果。
6. 加强维护保养，对已安装的钢板进行定期的维护保养，包括清洁、防腐、涂漆等，延长钢板的使用寿命和安全性能。
三、结语。
钢板作为一种常见的金属材料，其质量和使用效果直接影响到工业生产和建筑工程的质量和安全。
因此，加强对钢板缺陷的防治工作，提高钢板的质量和使用效果，具有重要的意义。
希望通过本文的介绍，能够加强对钢板缺陷的认识，提高对钢板的质量管理水平，确保钢板的质量和安全使用。
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产生原因：热轧带钢开卷或者重卷过程中，主要由于张力过大超过材料屈 服极限，表层金属局部形成横向的折印； 宏观特征：垂直于轧制方向，贯穿板宽；目视可观察到细微褶皱，严重 的有手感；沿长度方向断续分布，常发生于带钢头、尾部。
21
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
精整周期性压痕 卷取周期性压痕 振动痕 腰折
31
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
外圈松卷
产生原因：捆带断裂，外圈部分卷层松垮；人工打捆，捆带未收紧； 宏观特征：钢卷外圈卷层松垮。
32
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
扁卷
产生原因：由于钢卷卷取温度过高、长时间卧式堆放、卧式放卷堆垛过 高、卷取张力小卷层松散、吊运过程中承受了较大的冲击等原因，造成 钢卷整体塌扁； 宏观特征：目视观察钢卷整体为椭圆形；
19
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
振动痕
产生原因：由于精轧设备原因，机架或轧辊在轧制过程中出现简谐振动； 宏观特征：外观呈宽条状态，垂直于轧制方向，贯穿板宽，缺陷之间相 互平行；无明显手感，缺陷之间距离相等。
20
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
腰折（冷轧产品“拉伸应变痕”、 “滑移线”、“抬头纹”）
33
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
塔形 溢出边 卷层错动 内圈松卷
外圈松卷 扁卷
影响用户吊运、上卷、开卷。
34
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
翘曲
C翘
L翘
产生原因：带钢在层冷辊道上喷水冷却不均、轧件温度不均、精轧末机 架压下率过小等原因，造成切板后应力释放，钢板不均匀变形；
宏观特征：钢板不平坦。
小结： 对于带压痕类缺陷的材料，可用作稳定受力的结构件等，不建 议用作受疲劳应力的零件，因为在疲劳受力过程中，压痕部位可能会作为 裂纹源，长期受力后导致失效； 对于带纹理类缺陷的材料，如果比较严重（如有手感），一般不用于 需要涂装的零件，会影响涂装质量。
22
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
轧破（头部、中部、尾部）
缺陷介绍（表面类）
红铁皮
产生原因：加热炉中生成的氧化亚铁（FeO）与析出的硅（SiO2），在高 温环境结合生成红褐色的硅酸亚铁（Fe2SiO4），黏附于板坯表面； 宏观特征：呈条带状分布，缺陷呈红褐色。
16
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
氧化铁皮（除磷系、轧辊系、温度系、板道系） 铁皮灰压入 红铁皮
42
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（尺寸重量类）
凸度
43
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（尺寸重量类）
厚度超差
带钢精整F7出口中部厚度
对于厚度超差卷，如果整卷超差，则以实际测量厚度为 准，如果局部超差，则需要调阅厚度曲线，判定超差的部位 和长度，避免一卷带钢中出现不同的厚度。
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1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（尺寸重量类）
40
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
边部毛刺
产生原因：板坯加热过程中存在夹心现象、轧件宽度方向温度不均匀等 原因、上下表温度不均等原因，表层金属在宽展中溢出，在后续减薄延 伸过程中断裂； 宏观特征：如上图
41
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
精轧边损 卷取边损 行车边损 边部毛刺
对于边损缺陷，如果用户对采购的钢卷还要进行切边，则影响不大， 用户如果分条使用，也没什么问题，但可能会有损失。 对于边部毛刺类缺陷，主要是影响厂内后道冷轧工序的生产，用户 使用一般没问题，但用户采购钢卷用于深加工，则边部毛刺也要注意。 以上缺陷如果条件允许，可以用砂轮机人工对侧面进行打磨，可以 适当减轻缺陷程度。
5
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
翘皮
划伤类翘皮
钢质类翘皮
产生机理：产生机理：板坯表面存在物理损伤，如机械损伤、板坯裂纹等， 在热轧轧制过程中，无法轧合，部分金属翻起；或者是有板坯夹渣造成。 宏观特征：一般在长度方向单条分布，宽度方向位置固定，呈起皮状。
6
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
宏观特征：外观类似凹坑，目视观察坑底可见擦刮痕迹；有明显的色差、 手感；
24
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
孔洞
产生原因：1、钢质缺陷导致；2、轧制力异常波动导致；
宏观特征：外观呈穿透性孔洞；
25
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
轧破
掉肉
孔洞
小结：属于严重缺陷，无实用价值，一般切除后作 为废钢处理。
缺陷介绍（外观类）
翘曲
浪形
对高板型要求的用户选材时，注意调查板型的实测数据，如浪高、急骏 度等，如果材料成型精度要求高或成型后需要安装或组装，且对精度要 求高，不建议选择。
37
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
精轧边损
产生原因：带钢边部与精轧导轮、侧导板等接触，产生剧烈摩擦，边部 金属损伤； 宏观特征：损伤处平滑；
12
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
氧化铁皮（温度系）
产生原因：成分中含有P 等促进氧化的元素、高温环境轧制等原因，造成 轧件表面金属快速氧化； 宏观特征：呈云雾状，目视可观察到氧化金属浮于表面。
13
1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
氧化铁皮（板道系）
产生原因：轧件在高温、高速轧制过程中，由于辊道被动转、辊道死辊、 辊道弯曲变形、辊面磨损等原因，表面造成划伤、挫伤缺陷，轧件表面破 损，氧化铁颗粒堆积在破损处，在后续轧制变形过程中，被碾压入轧件。 宏观特征：缺陷位置基本固定，形貌类似划伤、挫伤。
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1 板带钢常见缺陷杂的一类，种类多、产生原因复 杂、对用户的影响不明确等等，所以，在给用户推荐带有表面类缺陷的 材料时，一定要了解清楚用户的使用情况，最好能了解到使用细节，才 能做到选材合适。 一般而言，对钢铁产品有一些了解的用户，对于一些疑难的缺陷会 表现出一定的容忍态度，例如钢质类，目前，没有一家钢铁企业敢说自 己的产品绝对没有夹渣或夹杂，只有多和少、重和轻的差异。用户往往 不能容忍的是一些“低级”的缺陷，如尺寸不合、欠重，这些缺陷一般 没有复杂的机理，但是如果这些缺陷材料发给用户，同样会造成严重影 响，用户会认为企业存在管理问题，会提出强烈的抱怨。以下介绍的缺 陷，有些就是用户不能容忍的。
气泡
产生机理：由于板坯表层气泡轧制后形成的梭形缺陷。
宏观特征：位于带钢边部或者中部，全长或局部分布，局部有明显 起皮，皮下无保护渣；
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1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
表面裂纹
产生机理：板坯宽面存在横裂、纵裂，在热轧轧制过程中，未能轧合，继 续扩展延伸； 宏观特征：纵裂表现形式：目视缺陷处呈不规则弯曲条状，缺陷有明 显开口或缺陷端部呈钩状；缺陷明显向皮下延伸。横裂表现形式：目 视缺陷处呈“山峰”或“M”形状、缺陷处存在明显开口。
板坯裂纹
板坯夹渣
板坯机清条纹
板坯物理损伤
小结：以上表面缺陷都属于钢质类缺陷，对下工序产品以及最终产品都 会造成较严重的影响，在选材时如果有此类缺陷，要慎重，需要详细了 解用户的最终用途，对于需要冲压或辊压变形的零件，或其它安全件， 不建议选择。
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1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
氧化铁皮（除磷系）
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1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
卷取边损
产生原因：卷取侧导板压靠过紧，或侧导板损伤，带钢边部与之产生剧 烈摩擦，造成边部金属损伤； 宏观特征：损伤处不平滑；
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1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
行车边损
产生原因：钢卷或捆包在行车吊运过程中，端面受到夹具擦刮，金属破 损； 宏观特征：外观形状不一，无规律；位于钢卷两侧端面。
产生原因：带钢受压不平衡造成的带钢局部金属破碎或严重褶皱缺陷； 宏观特征：缺陷处无带钢基体以外的异物；金属破损或相互堆积。
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1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
掉肉
产生原因：轧件在轧制过程中，带钢边部与精轧侧导板、导轮、卷取侧导 板接触，损伤后产生的金属颗粒滞留在带钢表面，后续被碾压入表面，金 属颗粒脱落后留下凹坑状缺陷；
宽度超差
一般热轧机组出口有两台测宽仪，在F7精轧出口有一台， 在卷取前有一台，正常情况下，以精轧出口宽度为准，但是 热轧在卷取建张过程中，可能会把带钢局部拉窄，从而导致 局部宽度不符。
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1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（尺寸重量类）
重量不符
欠重、超重：厂内未进行磅秤校验，标签贴错等； 欠重会导致用户索赔；超重对设备、安全有影响。
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1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
塔形
产生原因：带钢卷取过程中，由于夹送辊辊缝呈楔形、进卷板机时对中 不良、带钢存在镰刀弯、助卷辊间隙过大等原因，造成钢卷内圈部分卷 层凸出； 宏观特征：部分卷层凸出或凹于钢卷端部平面。
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1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（外观类）
溢出边
产生原因：同塔形 宏观特征：部分卷层凸出或凹于钢卷端部平面。
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1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
机清条纹
产生机理：板坯机械火焰清理后，在板坯表面留下沿长度方向的沟槽，经 热轧轧制变形后，钢带表面形成浅色条纹； 宏观特征：边缘齐整，一般为浅灰色，与周边金属有明显的色差；宽度 方向单条或多条分布，等间距；缺陷延伸方向平行于轧制方向，
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1 板带钢常见缺陷
缺陷介绍（表面类）
产生原因：除鳞水系统跳泵、延迟等原因，未能正常投入冲刷轧件表面， 表面大范围金属氧化物被轧辊碾入轧件。 宏观特征：覆盖面积大，内有密集的氧化铁颗粒压入，氧化物延伸方向 与轧制方向相同；