熔炼与铸锭课程-总结
熔炼与铸锭
➢ 工艺过程：如右图所示。
➢ 特点和应用：
1、冷却速度快，组织致密， 机械性能好；
2、工艺简单，生产效率高； 3、适于横截面一定的钢材、
铝材和铸铁管等铸件的生产。
连续铸造工艺过程示意图
五、凝固理论的实际应用举例
一、铸锭（铸件）的宏观组织控制：三层典型组
织 1.激冷层（表面细晶区） 2.柱状晶区3.中心等轴晶区
思 考：若要避免柱状晶的出现，应采用哪种凝固方式，并 如何实现？
二 铸锭的收缩：
定义：收缩是指合金从浇注、凝固到冷却至室温的过
程中，其体积或尺寸缩减的现象。
分类：分为三类，液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
浇注温
铸 液态收缩 度
锭 温
开始凝固温度
体
度 降
凝固收缩
积 收
低
凝固终止温度
缩
固态收缩
线收
室温பைடு நூலகம்
缩
防止措施：采取顺序凝固的办法避免缩孔、疏松的出现。
顺序凝固：是指通过在铸件上可能出现疏松的后大部位 安装冒口或放置冷铁等工艺措施，使铸件上远 离冒口的部位先凝固（图中Ⅰ），尔后在靠近 冒口的部位凝固（图中Ⅱ、Ⅲ），最后是冒口 本身凝固。
➢ 裂纹与变形：
在铸锭的固态收缩阶段会引起铸造应力。
铸造应力：
例：三个成份相同，但铸造温度和 铸模材料不同的铸件得到三种横截 面： A.粗等轴晶 B.细等轴晶 C. 典型三层晶带组织，试解释为何产 生不同的组织。
A 高的浇注温度，导热性差的砂模
B 低的浇注温度,导热性差的砂模
C 适中的浇注温度,导热性好的砂模
铸锭的宏观组织控制：控制晶粒的大小
a.增加过冷度 过冷度增大，N/V0增加 实际结晶时，过冷度是由冷却速度来控制的
熔炼工作总结范文简短一点
熔炼工作总结范文简短一点
经过一段时间的熔炼工作，我对熔炼过程和技术有了更深入的了解和掌握。
在这里，我将简要总结一下我的熔炼工作经验和收获。
首先，熔炼工作需要高度的注意力和细致的操作。
在操作过程中，我始终保持警惕，严格按照操作规程进行操作，确保安全和质量。
我学会了正确使用熔炼设备和工具，并严格遵守操作流程。
同时，我也学会了及时发现和解决问题，确保工作的顺利进行。
其次，熔炼工作需要耐心和细心。
熔炼过程中，我需要不断观察和调整熔炼条件，确保熔炼温度和时间的准确控制。
我学会了在操作中注意观察熔炼情况，并及时调整熔炼参数。
同时，我也学会了耐心等待熔炼完成，不急于求成，以免影响产品质量。
此外，熔炼工作需要团队合作和沟通。
在熔炼过程中，我与同事密切合作，共同完成熔炼任务。
我们相互配合，互相支持，共同解决问题。
我们通过有效的沟通和交流，及时分享信息和经验，提高了工作效率和质量。
最后，熔炼工作需要不断学习和提升。
在工作中，我积极参加培训和学习，不断更新自己的专业知识和技能。
我学会了关注
新的熔炼技术和设备，不断探索和尝试新的方法和工艺。
通过不断学习和提升，我能更好地适应和应对工作中的挑战。
总之，熔炼工作是一项需要细心、耐心和团队合作的工作。
通过我的努力和不断学习，我在熔炼工作中取得了一定的成绩。
我相信，在今后的工作中，我会继续努力提升自己的技术水平和工作能力，为熔炼工作做出更大的贡献。
铸造熔炼实训总结
铸造熔炼实训总结1. 引言铸造熔炼实训是一门重要的实践课程，旨在培养学生的铸造熔炼技能和实际操作能力。
本文将对我在铸造熔炼实训中的学习和实践经验进行总结和分享。
2. 实训内容铸造熔炼实训课程主要包括以下内容：2.1 理论学习在实训开始前，我们首先进行了一定的理论学习。
通过学习相关的材料和课堂讲授，我们了解了铸造熔炼的基本原理、常用工艺流程以及安全操作规范。
这为我们后续的实际操作打下了坚实的理论基础。
2.2 设备和工具使用在实训课程中，我们熟悉了铸造熔炼所需要使用的各种设备和工具，包括熔炉、铸型、砂型制备工具、测温仪器等。
通过实际操作，我们掌握了这些设备和工具的正确使用方法，提高了操作的准确性和效率。
2.3 熔炼实验熔炼实验是铸造熔炼实训的重要环节。
在实验中，我们学会了如何正确配置熔炼原料，控制熔炼温度和持续时间，以及如何进行熔炼过程中的熔化、化学反应和凝固控制等操作。
通过多次实验，我们了解了不同材料在熔炼过程中的变化和特性，提高了对熔炼过程的理解和把握能力。
2.4 铸造操作除了熔炼实验，我们还进行了铸造操作的实训。
在实际操作中，我们学会了铸造模具的制作、铸造材料的准备、浇铸操作和冷却处理等技术要点。
通过反复练习，我们掌握了不同材料的铸造操作技巧，并在实践中不断改进和完善。
3. 实训收获通过铸造熔炼实训，我收获了以下几点：3.1 实践能力的提升通过实际操作，我掌握了铸造熔炼的相关技能，并提升了实际操作能力。
在实验中，我学会了如何正确使用熔炉和测温仪器，如何进行熔炼温度和时间的控制，以及如何进行铸造模具的制作和铸造操作等。
这些实际技能的掌握使我在今后的工作中更加得心应手。
3.2 团队合作能力的培养在铸造熔炼实训中，我们需要进行团队合作来完成一系列的实验和操作。
通过与同学们的密切合作，我学会了与他人有效地沟通和协作，分工合作并共同解决问题。
这培养了我团队合作能力，为今后的工作中顺利与他人合作打下了基础。
金属熔炼与铸造总结
.精选范本一 金属熔化特性●熔炼四性及判定依据：a 氧化性：由金属与氧的亲和力决定，金属与1mol 氧反应生成的金属氧化物的自由焓变量为氧化物标准生成自由焓变量△G ☉，其越小，还有氧化物的分解压Po2和氧化反应生成热△H ☉越小，代表金属与氧亲和力越大，金属氧化趋势越大，程度越高，金属氧化物越稳定b 吸气性：由金属与气体的亲和力决定，即溶解度，它与金属和气体性质、气体分压、温度、合金元素有关。
C=K √P —平方根定律，双原子气体在金属中溶解度与其分压的平方根成正比；气体分压一定时，C=K) 溶解热为正时。
溶解度随温度升高而增大，与气体有较大亲 和力的合金元素会增大气体溶解度。
各种因素得到㏒C=-+B+0.5㏒Pc 挥发性：平衡时，气相中金属的蒸气分压为该温度的饱和蒸气压，蒸气压越高，越易挥发。
外压一定，纯金属的蒸气压随温度的升高的增大，挥发趋势增强；炉膛压力越小，金属挥发速率增大，这是因为真空度高，质点碰撞概率少，回凝速率减少，挥发加速；蒸气压大、蒸发热小、沸点低的金属和合金易挥发损失。
d 吸杂性：●金属氧化热力学及判据：熔炼温度范围，氧化反应在热力学上为自动过程。
在标准状态下，金属的氧化趋势、氧化顺序和可能的氧化程度，一般可用氧化物的标准生成自由焓变量ΔG ，分解压 pO2 或氧化物的生成热ΔH 作为判据。
通常ΔG 、ΔH 或 pO2 越小，金属氧化趋势越大、越先被氧化、可能的氧化程度越高，氧化物越稳定。
●金属氧化动力学机理：氧化环节及过程：氧由气相通过边界层向氧/氧化膜界面扩散(外扩散)→氧通过固体氧化膜向氧化膜/金属界面扩散（内扩散）→在氧化膜/金属界面上发生界面化学反应。
①P-B 比即氧化膜致密性系数（ ），即氧化物的分子体积与形成该氧化物的金属原子体积之比来衡量氧化膜性质，当 >1氧化膜致密，连续，有保护性，扩散阻力增大，内扩散成为控制性环节（铝、Be ）， <1氧化膜疏松多孔，无保护性，结晶化学反应为控制性环节（碱金属 >>1氧化膜十分致密。
有色金属加工-熔炼与铸锭..
金属液中气体的溶解与检测
熔体中溶解的气体：H2（70~90%）、CO2、 CO、N2、CnHm 气体的溶解机理：与金属有一定结合能力的气 体，都能不同程度溶解于金属熔体；与金属无 结合能力的气体，不溶解于金属熔体，只被吸 附 熔体中气体的危害：引起铸锭产生气孔或组织 疏松 气体含量测定：第一气泡法
铝合金牌号
铝合金牌号
1xxx系 2xxx系 3xxx系 4xxx系 5xxx系 6xxx系 7xxx系 8xxx系 9xxx系
镁合金牌号
产品牌号以英文字母加数字再加英文字母的形式表示 。前面的2位英文字母是其最主要的合金组成元素代 号(元素代号符合表1的规定)，其后的2位数字表示其 最主要的合金组成元素的大致含量。最后面的一个英 文字母为标识代号，用以标识各具体组成元素相异或 元素含量有微小差别的不同合金
火焰炉
感应炉
熔炼炉的结构
电阻反射式熔炼炉：通 过电热体放出的热量加 热炉顶和炉墙，热量再 由炉顶、炉墙以辐射方 式传递给被加热的物料， 使之不断升温熔化 固定式方形电阻反射炉 结构：炉壳、炉基、炉 底、炉墙、炉顶、炉温 控制和测量系统
静置炉
用于接受在熔炼炉中熔炼好的熔体，并在其中 进行精炼、静置和调整熔体温度，在铸造过程 中对熔体起保护作用 电阻反射炉作静置炉
确定炉料组成和配料比的基本原则
炉料组成：构成炉料的各个品种和每个品种的 品位 配料比：一炉炉料中每一种炉料所占的比例 原则：
成分原则 质量原则 工艺原则 经济原则 物料平衡原则
金属熔炼与铸造总结
金属熔炼与铸造总结该文档旨在介绍金属熔炼与铸造的基本知识和流程。
金属熔炼与铸造是金属加工领域中常见且重要的工艺，广泛应用于制造业和建筑业等行业。
本文将从以下几个方面进行总结：1. 金属熔炼的基本原理金属熔炼是将固体金属转化为液态金属的过程。
其基本原理是通过加热金属到其熔点以上，使其分子间键断裂，从而转变为液态态。
这可以通过热能的输送来实现，常见的加热方式包括电加热、燃气加热和电磁加热等。
2. 金属熔炼的基本工艺金属熔炼通常包括以下几个基本工艺步骤：准备金属、加热金属、保持合适的温度和熔化金属。
在一些特殊情况下，还需要进行除氧和脱硫等后处理工艺。
3. 金属铸造的基本原理铸造是将熔化金属倒入预先制作好的模具中，然后等待其冷却凝固成型的过程。
其基本原理是利用熔化金属的流动性和凝固收缩的特性，在模具中形成所需的形状和尺寸。
4. 金属铸造的基本工艺金属铸造包括模具制备、熔炼金属、注入熔融金属、冷却凝固和脱模等工艺步骤。
其中，模具制备和熔炼金属是铸造的前置工艺，而注入熔融金属、冷却凝固和脱模是实际的铸造过程。
5. 常见金属熔炼与铸造技术在实际的金属熔炼与铸造过程中，有多种不同的技术和方法可以应用。
例如，常见的金属熔炼技术包括电弧炉熔炼、感应炉熔炼和氩弧焊熔炼等。
而金属铸造技术则包括压铸、砂铸、失蛋铸造和连铸等。
6. 金属熔炼与铸造的应用领域金属熔炼与铸造在众多工业领域都有广泛的应用，例如汽车制造、建筑、航空航天、电子设备和工程机械等。
金属熔炼与铸造技术的发展也对这些领域的发展起到了重要的推动作用。
7. 金属熔炼与铸造的优缺点金属熔炼与铸造是一种常见的金属加工工艺，它具有一些明显的优点，如能够制造复杂形状的零件、材料利用率高等。
然而，它也存在一些缺点，如生产周期长、成本高等。
这些优缺点需要在实际应用中综合考虑。
8. 金属熔炼与铸造的发展趋势随着科学技术的不断进步，金属熔炼与铸造技术也在不断发展和改进。
例如，传统的工艺正在逐渐被数字化制造和增材制造等先进技术所取代。
中南大学有色金属熔炼与铸锭重点整理
性能低。主要用于制造压铸仪表壳体类零件、模 具和模板等。 以 ZL102 合金为例，分析其组织形态在变质处
也大。 其他因素 使用不同的炉型，其熔池形状、面积
和加热方式不同，氧化烧损程度也不同；在其他 条件一定时，熔炼时间越长，氧化烧损也越大。 降低氧化烧损的方法： 选择合理炉型 采用合理的加料顺序和炉料处理工艺 采用覆盖剂 正确控制炉温 正确控制炉气性质 合理的操作方法 加入少量α＞1 的表面活性元素。
3.1 常用铸造有色合金（包括铸造铝合金、铸造 镁合金、铸造铜合金、铸造锌合金及铸造轴承合 金，下同）的分类、合金牌号及其特点、掌握合 金材质选用及其熔铸工艺确定的原则；
3.1.1 简述 Al-Si、Al-Cu、Al-Mg 和 Al-Zn 系铸 造合金的主要特点及其用途。
答：铸造用的铝合金主要是由 Al-Si、Al-Cu、 Al-Mg 和 Al-Zn 四个二元基本合金系以及在此基 础上，再添加少量其他元素形成的多元合金系组 成的。
2）Al-Cu 合金系（≥4%Cu）该系合金添加的 Cu 起固溶强化的作用，所以合金具有较高的强度和 耐热性能；但密度大，耐蚀性能和铸造性能较差， 易产生热裂，常用于制造较高温度下（<300℃) 工作的高强度的零件，如内燃机气缸头、增压器 导风叶轮等。
3）Al-Mg（≥５%Mg）该系合金具有优异的耐蚀 性、强度高、密度小、切削及抛光性能也较好； 但其铸造性能差，合金液易氧化，熔炼和铸造工 艺较复杂。主要用于制造在大气和海水中工作的 耐腐蚀性高且承受一定冲击载荷、形状较简单的 零件，如船舶配件和机械壳体等。
金属熔炼与铸造总结
金属熔炼与铸造总结集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）一金属熔化特性●熔炼四性及判定依据：a氧化性：由金属与氧的亲和力决定，金属与1mol氧反应生成的金属氧化物的自由焓变量为氧化物标准生成自由焓变量△G☉，其越小，还有氧化物的分解压Po2和氧化反应生成热△H☉越小，代表金属与氧亲和力越大，金属氧化趋势越大，程度越高，金属氧化物越稳定b吸气性：由金属与气体的亲和力决定，即溶解度，它与金属和气体性质、气体分压、温度、合金元素有关。
C=K√P—平方根定律，双原子气体在金属中溶解度与其分压的平方根成正比；气体分压一定时，C=K e(−e2ee) 溶解热为正时。
溶解度随温度升高而增大，与气体有较大亲和力的合金元素会增大气体溶解度。
各种因素得到㏒C=-A e+B+0.5㏒Pc挥发性：平衡时，气相中金属的蒸气分压为该温度的饱和蒸气压，蒸气压越高，越易挥发。
外压一定，纯金属的蒸气压随温度的升高的增大，挥发趋势增强；炉膛压力越小，金属挥发速率增大，这是因为真空度高，质点碰撞概率少，回凝速率减少，挥发加速；蒸气压大、蒸发热小、沸点低的金属和合金易挥发损失。
d吸杂性：●金属氧化热力学及判据：熔炼温度范围，氧化反应在热力学上为自动过程。
在标准状态下，金属的氧化趋势、氧化顺序和可能的氧化程度，一般可用氧化物的标准生成自由焓变量ΔG，分解压 pO2 或氧化物的生成热ΔH 作为判据。
通常ΔG、ΔH 或 pO2 越小，金属氧化趋势越大、越先被氧化、可能的氧化程度越高，氧化物越稳定。
●金属氧化动力学机理：氧化环节及过程：氧由气相通过边界层向氧/氧化膜界面扩散(外扩散)→氧通过固体氧化膜向氧化膜/金属界面扩散（内扩散）→在氧化膜/金属界面上发生界面化学反应。
①P-B比即氧化膜致密性系数（e），即氧化物的分子体积与形成该氧化物的金属原子体积之比来衡量氧化膜性质，当e>1氧化膜致密，连续，有保护性，扩散阻力增大，内扩散成为控制性环节（铝、Be），e<1氧化膜疏松多孔，无保护性，结晶化学反应为控制性环节（碱金属)e>>1氧化膜十分致密。
熔炼与铸锭课程-有色金属熔铸技术9
立式连续铸造机
立式连续铸造机与半连续铸造机基本相 同，不同之处在于多一套同步锯切和辊 道运锭装置。在紫铜、锌、黄铜等的生 产中得到广泛应用，其中立弯式多辊连 铸机，一般可实现连铸连轧，多用于钢 铁。
连铸连轧机
结晶器
是铸锭成型的主要工具，它的结构 是否合理，不仅影响铸锭的尺寸公 差，而且影响锭坯内外质量。
连续铸造利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金属，从另一端 连续地拔出成型材料的铸造方法。结晶器一般用导热性较好，具有 一定强度的材料，如铜、铸铁、石墨等制成，壁中空，空隙中间通 冷却水以增强其冷却作用。铸出的成型材料有方形、长方形、圆形、 平板型、管形或各种异形截面.
当铸件从金属型中拉出达到一定长度时，可以在不间断浇注的 情况下，将铸件切断；也可以在铸件达到一定长度时，停止浇 注，以获得一定长度的铸件。有时人们把最后一种连续铸造法 称为半连续铸造
利用电磁感应器产生的磁场推力控制金属液流，并在 金属液表面张力及氧化膜的维护下，内受电磁搅拌外 受直接水冷作用冷凝成锭的。
特点：金属液主要靠电磁力成型，不与磁场内的一切 工具接触，无一次水冷，只有二次水冷且冷却强度较 大，铸锭下降时无接触摩擦，铸锭组织细密，枝晶间 距较小，偏析度小，力学性能与表面质量较好，成品 率高。
9.6 其它铸造技术
喷射铸轧技术：
借助高压惰性气体或 机械离心力来雾化金属 液，并使液滴喷射到锭 模或铸辊上，冷凝成锭 坯后连轧成板、带材等 产品的技术。
工作简单且连续，节省 能耗及原料损耗，产品 性能较好。
9.6 其它铸造技术
挤压铸造技术：
在压力机压头的机械作用下，把定量浇入金属模膛中 的金属液（或呈半固态挤压成型，使其在机械压力作 用下进行结晶和塑性成型，从而获得优质铸件的铸造 工艺。其过程包括：金属熔化、模具准备、合金浇注、 合模和施压、卸模和顶出制件等工序。
熔炼工作总结范文简短版
熔炼工作总结范文简短版熔炼工作是一个重要的生产环节，在过去的一段时间里，我参与了公司的熔炼工作，积累了一些经验和体会。
在这篇总结中，我将简要回顾我在熔炼工作中的贡献和遇到的问题，并提出一些建议。
首先，我参与了多次熔炼任务，负责操作熔炉和监测熔炼过程。
通过这些实践，我熟悉了熔炉的操作流程和控制要点，能够熟练地调节温度、压力和其他参数，确保熔炼过程的稳定和安全。
同时，我也了解了各种熔炼材料的特性和处理方法，能够根据不同的要求选择合适的熔炼工艺，提高产品质量。
其次，在熔炼工作中我也遇到了一些问题。
首先是设备故障的频发，导致生产进度延误。
为了解决这个问题，我和同事们积极与维修人员合作，及时排除故障，并提出了一些建议，如增加设备的维护和保养频率，加强设备的检查和维修工作，以提高设备的可靠性和稳定性。
其次是熔炼过程中产生的废气和废渣处理问题。
我们采取了一些措施，如增加废气处理设备的投入和改进废渣的回收利用方式，以减少对环境的影响。
最后，我希望提出以下建议，以进一步优化熔炼工作。
首先，加强团队合作和沟通，提高工作效率和生产质量。
通过定期的会议和交流，及时了解工作进展和存在的问题，共同制定解决方案，确保熔炼工作的顺利进行。
其次，加强员工的培训和技能提升，提高工作技能和专业知识水平，为熔炼工作的顺利进行提供更好的保障。
同时，加强对设备的维护和保养，定期进行检查和维修，确保设备的正常运行。
总而言之，通过参与熔炼工作，我积累了宝贵的经验和知识。
我将继续努力学习和提高自己的技能，为公司的熔炼工作做出更大的贡献。
同时，我也希望通过团队的努力，不断优化熔炼工作的流程和方法，提高生产效率和产品质量，为公司的发展做出更大的贡献。
《有色金属熔炼与铸锭》课程教学改革的几点思考
体 教 学手 段 的优 势 ，将传 统 教学 与多 媒 体教 学有 机地 结 合起 用 动画演示 。动态 画面的演示 ，增 强 了学生 的感 性认识 ，提 高 来 ，以提高教 学水平 与教学质量 。课堂教学 是师生双 方的共 同 了学生对所 学知识 的理 解程度 ，有 利于学生掌 握熔炼与铸锭 的 活 动 ，是一种 信息 的双 向传播 。教学不仅需 要发挥教 师在教学 基 本原理和相关 计算 ，从而提高学生的记忆力。
的优势 和无 法替代的教学效果 。
１ 活跃教 学 气氛 ，丰富教 学内容 ，提 高学生兴趣 ．
式进行 组织 ，如辅 以图片 ，重要部分 以不 同的字号 、醒 目的颜 色加 以强调等 ，这样一来枯 燥呆板 的公式推导 变得生动 活泼 ，
“ ”是求 知 欲的开 始 ，是 深入 学 习的起 点 。教师 在授 疑 课 过程 中要 不 断推 动学 生 主动 产生 思维 运 动 ，启 迪学 生 “ 于
谋 阆 改 究｛ 读教 研
《 有色金属熔炼与铸锭 》课程教学改革的几点思考
周 宏明 肖来荣
（ 中南大 学材料科 学与工 程学院 ，湖南 长沙 ４０８ ） １０５
［ 要］ 针对应 用型人 才培养 的需求 ，探讨 了 色金属腐蚀 与铸锭课程 的改革措施 ，根据课 堂教 学实践 ，就如何在 （ 色 摘 有 《 有 金属腐蚀与铸锭》的课堂教学中运用多媒体教学手段，通过启发式教学方式，提高课堂教学质量，谈几点体会。
中的主导作用 ，还必须采 取启发式 教学法 以调动学生 的学习积 二 几点思考 １ 多媒 体嵌 学 应 与 传 统教 学 相 结合 ，扬 长避 短 ． 极性 。学生是 学习 的主体 ，对每一 门课程 ， 不知到 知 ，或从 从 很 多教 师 采用 多媒 体教 学手 段后 ，在 上课 期 间基本 上是 知 之不多到知 之甚多 ，都需要 自己动脑筋去 学习 ，从而 实现 自 身知识 的增长 和能力 的培养 。下 面就 如何在 《 色金属腐 蚀与 坐 在多媒体控制 台前 ，依靠 鼠标 、键盘 和话筒来授课 。有时一 有 铸锭 》的课堂教 学 中运用 多媒体教学 手段 ，通过 启发式教 学方 堂课 下来 ，教 师完全没有离 开多媒体控 制设备 ，对 师生之间 的 交 流造成严重影 响 ，从而影 响学生 的学习情绪 、思 维能力 、想 式 ，提高课堂教学质 量 ， 谈几 点体 会。 象力 和理解力 。教师应该在利 用多媒体 的优势时 ，充分 利用肢 多媒体辅助 《 有色金属腐蚀与铸锭 教学的实践 传统 的 《 色金属腐蚀 与铸锭 》课程教 学 中，教 师主要利 体语 言 、面部表 情来 促进师生 间的交流 。其次 ，教师需 根据教 有
熔炼小结
熔炼小结在熔炼车间期间的几天，我对熔炼有了一个比较系统的了解，通过几天的实习，让我熟悉了熔炼的主要过程，通过自己的观察和车间现场师傅的帮助，我有了不小的收获。
熔炼属于铸造工艺的一部分，对于加工出产品的质量起着决定性的作用。
熔炼效果比较好有助于改善低压铸造出来轮毂的基本性能达到规定的性能！熔炼属于整个产品生产过程中第一道比较大的工序，熔炼车间主要分为两个比较大的方面：熔炼工艺和中间包的除气精炼过程。
在熔炼的工艺中，其流程主要有：配料→投料熔炼→炉内精炼→出水→除气精炼→测氢和测温。
在配料的过程中，铝锭，废轮以及铝屑各占有的比例是非常的关键，正常情况下，铝锭≥60%，铝屑≤%20；其中铝屑需经粉碎、脱油、干燥、磁选、计量。
熔炼过程中对于铝液、炉气和炉压都有规定的温度范围，超出或者达不到这个范围都会使得加工出不符合材料性能的产品，铝液经过炉内在进入中间包的过程中需加入铝镁合金和铝钛硼合金，加入合金元素有助于产品的性能得到优化，但对于其含量有严格要求，过多也会带来很大的害处，另外对于一些有害元素的含量也必须尽量控制。
在铝液放入中间包三分之一时需加入一包清渣剂，增强渣与铝液表面的张力,分离性好,呈干性渣,易扒除。
铝液的熔炼效果在很大程度上取决于测氢和除氢！氢气也是铝液中最常在的问题，由于铝液在空气中易被氧化因而产生大量氢气，它的存在对于铸造是非常有害的，有大量氢气存在会使得铸造后产品内部产生大量气孔，从而影响其性能成为废品，进入中间包后需要对铝液进行一定时间的除气精炼，精炼过程中，需加入五根铝锶合金棒。
除气的主要原理在于除气机中气压作用下释放的氩气对于氢气的吸附作用，通过一段时间的精练氢气会吸附在释放氩气的转动轴上，检测其中氢气含量，去除表面炉渣，达到要求后方可运送到低压炉内进行保温。
测氢的主要方法是测氢仪，其工作原理为将盛铝液的坩埚进行抽真空，测氢气的分压值经过单片机的分析和A/D信号转换从而显示出氢气的密度。
金属材料熔炼与铸锭
第一部分有色金属熔炼的基本原理第一章：金属的氧化、挥发和除渣精炼一、响氧化烧损的因素及降低烧损的方法1、影响因素：(1) 金属及其氧化物的性质：与氧的亲和力越大，烧损就越大致密度越大，则烧损就越大(2) 熔炼温度越高，氧化反应就越厉害，烧损也就越严重(3) 炉气性质：炉气的氧化性强，一般烧损程度也大对于Cu熔炼来说，CO2、H2O呈中性，但有时H2O会有烧损影响，H2、CO呈还原性。
Cu+H2O=Cu2O+H2(4) 其它因素：炉料的块度越大，烧损程度就越大；熔炼时间越长，烧损程度也会越大；2、降低氧化烧损的方法从分析影响氧化烧损的诸因素可以看出，当所熔炼的合金一定时，主要从熔炼设备和熔炼工艺两方面来考虑。
(1) 选择合理炉型：尽量选用熔池面积较小、加热速度快的熔炉。
(2) 采用合理的加料顺序和炉料处理工艺：易氧化烧损的炉料应加在炉料下层或待其他炉料熔化后再加入到熔体中，也可以中间合多形式加入。
(3) 采用覆盖剂(4) 正确控制炉温(5) 正确控制炉气性质：对于氧化精炼的紫铜及易于吸氢的合金，宜采用氧化性炉气。
在紫铜熔炼的还原阶段及无氧铜熔炼时，宜用还原性炉气，并且用还原剂还原基体金属氧化物。
(6) 合理的操作方法：例如熔炼含铝、硅的青铜时，应注意操作方法，避免频繁搅拌，以保持氧化膜完整。
(7) 加入少量α>1的表面活性元素，其目的是改善熔体表面氧化膜的性质，能有效地降低烧损。
二、减少杂质污染金属的途径1、选用化学稳定性高的耐火材料。
紫铜、黄铜、硅青铜、锡青铜可用硅砂炉衬。
2、要可能条件下采用纯度较高的新金属料以保证某些合金纯度的要求。
3、火焰炉应选用低硫燃料4、所有与金属炉料接触的工具，尽可能采用不会带入杂质的材料制作，或用适当涂料保护好。
5、变料或转换合金时，应根据前后两种合金的纯度和性能的要求，对熔炉进行必要的清洗处理。
6、注意辅助材料的选用。
7、加强炉料管理，杜绝混料现象。
三、金属的脱氧所谓脱氧就是向金属液中加入与氧亲和力比基金属与氧亲和力更大的物质，将基体金属氧化物还原，本身形成不溶于金属熔体的固态、液态或气态脱氧产物而被排除的工艺过程。
第3章-熔炼和铸造讲解
3.1.3振动脱气原理 金属熔体在振动状态下，液体分子在极高频率的振动下发生移位运动， 造成一部分分子与另一部分分子之间运动不和谐，所以在液体内部产生 无数显微空穴即所谓的“空化”作用。这些空穴都是真空的，金属中气 体很容易扩散到这些空穴中去，结合成分子状态,形成气泡而上升逸出。
3.1.4真空脱气原理 真空脱气又分为静态真空和动态真空两种方法。静态真空是在炉体密封 的情况下将其抽成真空，熔体中的氢聚合成氢气向真空中散逸，静态真 空必须除去溶体表面的氧化膜，氢气才能顺利通过表面逸出。静态真空 表面脱气快，但深层脱气不理想，所以可以对熔体施加电磁搅拌，提高 深层脱气速度。动态真空是通过虹吸的方法从一个炉子往另一个已经抽 成一定真空（1.3*103Pa）炉子喷射（喷射速度1~15.T/min）熔体， 熔体形成细小的液滴，这样熔体与真空的接触面积增大并且不受氧化膜 的阻碍，气体得以迅速析出。与此同时钠被蒸发烧掉，氧化夹杂聚集在 熔体表面。处理后的熔体中的气体含量低于0.12ml/100gAl。氧含量低 于6ppm，钠含量也可降低2ppm。
铝液中加入碱金属及碱土金属时，因为其表面活性大，且与氧的亲和 力大，附集于表面优先氧化，改变了氧化膜的性质，形成多空孔疏松的氧 化膜，使铝液氧化无法控制。如铝熔体中镁含量大于1.5%时，表面膜已 全由多孔疏松的氧化镁构成。此时加入少量的Be(0.03~0.07%Be),可提高 氧化膜的致密度，因铍为活性物质，原子体积小，扩散快，渗透入MgO 膜的疏松孔洞中，形成致密的BeO阻止进一步氧化。氧化膜的作用可如下： a 防止熔体的进一步氧化 b 防止易挥发性合金元素的挥发 c 防止熔体与水蒸气反应使熔体吸氢 但是在排气时氧化膜也会妨碍H2的排出。
在熔炼过程中，气泡、固态化合物和吸附在金属表面的气体，在金属中 以独立的相存在，所以容易被除去。而溶于金属中构成均匀固熔体的气 体就较难于除去。 熔体吸气可分成：吸附、离解和扩散三个阶段 吸附阶段：（物理吸附） 由于金属表面原子受力不均，处于不平衡状态，而形成一个力场，气体 分子碰到该金属表面时，受力场作用被吸附在金属表面（温度较低、压 力较大，有利于物理吸附），吸附的气体层仍处于稳定的分子状态，故 不能被金属吸收。 离解阶段：（化学吸附） 一些气体（H2、O2、N2、H2O气、CO2）等与金属原子之间有一定的亲 和力，使它们在金属表面离解为原子，然后以原子状态吸附在金属表面， 这种吸附称为化学吸附。 惰性气体与金属原子之间没有亲和力，只能进行物理吸附，而没有化学 吸附。 铝熔体中的氢不是来源于空气中的H2，而是来源于H2O气。试验证明： 在纯净的H2下熔炼，同样可以获得没有气孔、组织致密的铸态。因为分 子态H2不熔于铝，只有原子态的H才熔于铝中。
有色金属熔炼与铸锭
(3）脱氧剂要有适当的熔点和比重
(4）脱氧产物应不溶于金属熔体中，易于凝聚、上浮而被除去 (5）脱氧剂不稀贵，且无毒 2.脱氧方法及特点： 沉淀脱氧：5[Cu2O]+2[P]=P2O3+10[Cu] 扩散脱氧：脱氧剂加在金属熔体表面或炉渣中，脱氧反应 仅在炉渣-金属熔体界面上进行（溶于金属中的氧会不断地 按分配定律向界面扩散而脱氧 真空脱氧：蒸气压低的氧化物先逸出来
二、熔炼温度
温度升高，氧化速度加快
如，4000C以下，氧化铝膜强度高，线膨胀系数与铝接近，膜保护良好 （抛物线规律），但高于5000C则按直线氧化规律，7500C时易于断裂
三、炉气性质 存在诸如O2、H2O、CO2、CO、H2、CmHm、SO2、N2等气体 体系对金属是 氧化性还是还原性或中性应视具体情况而定 金属的亲和力大于C、H与氧的亲和力则含有CO2、CO或H2O的炉气就会 使其氧化
金属的氧化精练原理
火法精练
电解提纯（湿法电解、熔盐电解）
火法精练采用氧化精练应具备三个条件： 1.基体金属的氧化物能溶解于自身金属液中，并能氧化 杂质元素
2.杂质元素氧化物不溶于金属液中，并易与后者分离
3.基体金属氧化物可用其他元素还原
铝、镁等不适合上述条件，铁、铜、镍符合
杂质的吸收和积累：
1.从炉衬中吸收杂质 2.从炉气中吸收杂质
a=MV/AV
金属原子体积
MV—氧化物的分子体积， AV—氧化物的
举例说明：
a
Al2O3=MVAl2O3/2AVAl
当a>1时，氧化膜致密、连续，有保护性 当a<1时，氧化膜疏松多孔，无保护性
铸造熔炼个人工作总结范文
铸造熔炼个人工作总结范文尊敬的领导：在过去的一年里，我在铸造熔炼领域取得了一定的成绩，我对自己的工作做了总结，特此报告如下：一、工作总结在过去的一年里，我始终坚持学习新知识，不断提升自己的专业能力。
通过阅读相关的技术资料和参加各类培训活动，我掌握了更多的工艺和技术知识，提高了自己的工作水平。
在实际工作中，我能够熟练使用各种铸造熔炼设备，并且具备一定的故障排除能力，能够及时有效地保障生产的顺利进行。
二、工作成绩在过去一年中，我多次参与了铸造熔炼项目，通过与同事的合作，我成功完成了一些有挑战性的项目，取得了一定的成绩。
在日常的工作中，我努力保证了产品的质量和交货期，得到了领导和客户的好评。
在工作岗位上，我始终严格要求自己，努力做到尽善尽美。
三、不足和改进在工作中，我也存在一些不足之处。
首先是在创新能力和解决问题能力上还有待提高，我会在未来的工作中更加注重创新，提高解决问题的能力。
其次是在团队合作方面还有待加强，我会更加注重与同事的沟通和合作，努力增进团队的凝聚力和协作能力。
四、未来计划在未来的工作中，我将继续努力，保持良好的工作态度，不断提升自己的专业技能，积极参与团队合作，为公司的发展贡献自己的力量。
我将继续努力，争取更好的成绩，为公司的发展做出更大的贡献。
以上仅为个人一年来的工作总结，如有不当之处，还望领导批评指正。
感谢您对我的支持和关怀。
此致敬礼尊敬的领导：在过去的一年里，我在铸造熔炼领域取得了一定的成绩，我对自己的工作做了总结，特此报告如下：一、工作总结在过去的一年里，我始终坚持学习新知识，不断提升自己的专业能力。
通过阅读相关的技术资料和参加各类培训活动，我掌握了更多的工艺和技术知识，提高了自己的工作水平。
在实际工作中，我能够熟练使用各种铸造熔炼设备，并且具备一定的故障排除能力，能够及时有效地保障生产的顺利进行。
同时，我还积极参与各项技术改进和创新工作，努力提高生产效率和产品质量。
二、工作成绩在过去一年中，我多次参与了铸造熔炼项目，通过与同事的合作，我成功完成了一些有挑战性的项目，取得了一定的成绩。
熔炼工作总结范文简短精辟
熔炼工作总结范文简短精辟熔炼工作是冶金行业中至关重要的环节，它直接影响着金属材料的质量和性能。
在过去的一段时间里，我参与了多个熔炼项目，积累了一些经验和教训。
以下是我对这段时间熔炼工作的总结：首先，熔炼前的准备工作非常重要。
在开始熔炼之前，我们需要对原料进行详细的检验和分析，确保其符合熔炼要求。
同时，还要对熔炼设备进行检查和维护，确保其正常运行。
只有做好充分的准备工作，才能保证熔炼的顺利进行。
其次，熔炼过程中需要严格控制各项参数。
温度、压力、时间等参数的控制直接影响着熔炼结果。
我们需要根据不同的金属材料和熔炼要求，合理调整这些参数，以确保熔炼的质量和性能。
同时，还要及时记录和监测这些参数，及时做出调整，避免出现问题。
第三，熔炼后的处理工作同样重要。
熔炼完成后，我们需要对熔炼产物进行冷却、固化和加工等处理。
这些处理过程需要严格按照规程进行，以确保最终产品的质量。
同时，还要对熔炼设备进行清洁和维护，为下一次熔炼提供良好的条件。
最后，熔炼工作需要高度的责任心和团队合作精神。
熔炼工作涉及到高温、有毒气体等危险因素，需要我们保持警惕和谨慎。
同时，由于熔炼工作通常需要多人合作完成，团队合作能力也是至关重要的。
只有大家紧密协作，相互配合，才能顺利完成熔炼任务。
总之，熔炼工作是一项技术含量高、风险较大的工作。
在这段时间的熔炼工作中，我深刻体会到了熔炼工作的重要性和复杂性。
通过总结经验和教训，我相信我在今后的熔炼工作中能够更好地发挥自己的能力，为冶金行业的发展做出更大的贡献。
同时，我也会继续学习和提升自己的专业知识和技能，不断提高自己的熔炼水平。
让我们一起努力，为熔炼工作的发展贡献自己的力量！。
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有属熔炼铸锭有色金属熔炼与铸锭
肖代红
daihongx@
金属熔化特性
1、金属熔化特性
名词解释：
熔炼、铸造、铸锭、吸气、吸杂、挥发。
熔炼铸造铸锭吸气吸杂挥发
基本原理及方法：
1、熔炼四性及判定依据：氧化性、吸气性、挥发性、吸杂性
2、金属氧化热力学：金属氧化的趋势、氧化的顺序和氧化的程度、
金属氧化的趋势氧化的顺序和氧化的程度判定依据；
3、金属氧化动力学机理：氧化环节及过程
4、影响氧化烧损的因素及降低氧化烧损的方法。
5、熔体中气体存在形态及来源，吸气的过程及影响因素。
熔体中气体存在形态及来源吸气的过程及影响因素
6、影响金属的因素和降低挥发损失的方法。
7、金属熔体中夹杂来源和减少杂质污染途径。
金属熔体中夹杂来源和减少杂质污染途径
2、熔体净化技术
熔体净化技术
名词解释：
除渣精炼，密度差作用，吸附作用，溶解作用，化合作用，脱氧，机械过滤作用，氧化精炼，脱气精炼，静置澄清法，浮选法，熔剂法，在线精炼，电磁精炼。
基本原理及方法：
1、典型的除渣精炼原理，包括密度差作用、吸附作用、溶解作用、化合作用、机械过滤作用。
2、典型的除渣精炼方法；影响熔剂除渣精炼效果的因素。
3、脱气精炼途径。
4、脱气精炼（包括分压差脱气、化合脱气、电解脱气等）的原理；
5、典型的在线精炼方法及其过程。
成分控
3、成分调控
名词解释：
配料中间合金清炉冲淡
配料、中间合金、清炉、冲淡、
基本原理及方法：
、配料过程（四步骤）：首先计算包括熔损在内的各成分需要量；1首先计算包括熔损在内的各成分需要量其次计算由废料带人的各成分量；再计算所需中间合金和新金属
料量；最后核算。
料量；最后核算
2、熔体成分控制过程及其注意事项：备料、配料、熔炉准备、成分调整、熔体质量检验。
4、凝固过程的液体金属流动和传热
名词解释：
顺序凝固、同时凝固、中间凝固、涡流区、穿透深度
基本原理及方法：
1、液态金属中的三种对流方式及其影响
2、影响凝固传热的因素
影响凝固传热的因素
3、三种凝固方式的特征
凝固过程传质
5、凝固过程传质
名词解释：
成分过冷、平面柱状晶、胞状晶、二次枝晶、自由枝晶、枝晶粗化
基本原理及方法：
、成分过冷的判据及影响因素。
1成分过冷的判据及影响因素
2、成分过冷对枝晶生长方式影响。
3、枝晶粗化过程。
枝晶粗化过程
6、凝固晶粒组织及其细化
凝固粒组织其细化名词解释：
等轴晶区、柱状晶区、变质处理·
基本原理及方法：
铸锭正常晶粒组织的三区特征形成机理控制方法◆铸锭正常晶粒组织的三区特征、形成机理、控制方法；
◆铸锭异常晶粒组织种类、形成机理、控制方法；
◆晶粒细化技术方法及原理。
7、铸锭常见缺陷分析
铸锭常缺陷分
名词解释：
偏析、枝晶偏析、胞状偏析、晶界偏析、正偏析、反偏析、重力偏析、缩孔、缩松、热裂纹、冷裂纹、铸造应力、气孔、析出型气孔、非金属夹杂物、夹渣
基本原理及方法：
四种常见铸锭组织缺陷、形成原理、预防方法
四种常见铸锭组织缺陷形成原理预防方法
8、有色金属熔炼技术
有色金属熔炼技术名词解释：
反射炉熔炼、感应炉熔炼、电子束炉熔炼、电渣熔炼
基本原理及方法：
坩埚炉熔炼技术基本原理
感应熔炼技术基本原理
真空电弧炉熔炼技术基本原理
电子束炉熔炼基本原理
电子束炉熔炼基本原
等离子炉熔炼技术基本原理
有色金属铸造技术
9、有色金属铸造技术名词解释：
立模铸造、无流铸造、连续铸造
基本原理及方法：
立模铸造技术特点
连铸法特点
10、常见有色金属的熔铸①
针对常见的有色金属，分析其熔铸过程中针对常见有属分析其熔铸程中的基本特征及提高熔铸质量方法。
熔铸工艺规程的制定基本原则②熔铸工艺规程的制定基本原则。