5S现场管理法
5S管理法
5S现场管理法5S简介5S现场管理法：5S是指整理（SHIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。
开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
一、5S的含义5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。
二、5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
三、5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
四、5S的应用5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
5S现场管理法
5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
要点：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
清扫定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
要点：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。
5S“五常法则”
5S“五常法则”或“五常法”5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：•革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）•遵守规定的习惯•自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯•文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理•将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:•把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；•不必要的东西要尽快处理掉。
目的：•腾出空间，空间活用•防止误用、误送•塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
•增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
•物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2. 制定「要」和「不要」的判别基准3. 将不要物品清除出工作场所4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5. 制订废弃物处理方法6. 每日自我检查常用的方法：1. 使用频率法2. 价值分析法3. 定点拍照法4. 红牌作战法5. 看板管理法等等5S现场管理法：整顿•对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
•明确数量，并进行有效地标识。
目的：•工作场所一目了然•整整齐齐的工作环境•消除找寻物品的时间•消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
5S现场管理法
5S现场管理法5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
7S现场管理法：（整理整顿清扫清洁素养安全节约）。
8S现场管理法：( 在7S基础上加上《学习》）目录管理背景管理内容管理步骤整理整顿清扫清洁素养现场管理原则效用推行目的实现手法实施要点推行步骤实施方法实施难点实施意义管理效用管理案例项目背景现场诊断解决方案项目收益扩展阅读6s管理8S管理13S管理管理背景因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。
到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
5S现场管理法
• 清洁
• 定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其 成果。 • 目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳 状态。 • 意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发 生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地 工作。 • 要点：① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人 身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本 身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮 须、修指甲、洗澡等；③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要 做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环 境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消 灭职业病。
现场管理
• • • • • • • • 原则 常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律 5S标识 整理，区分物品的用途，清除多余的东西 整顿，物品分区放臵，明确标识，方便取用 清扫，清除垃圾和污秽，防止污染 清洁，环境洁净制定标准，形成制度 素养，养成良好习惯，提升人格修养
效用
• •
•
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、 Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。 1．确保安全（Safety）
5S现场管 理法
刘明环
5S管理
• 5S管理一般指5S现场管理法。 • 5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISOU） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 又被称为“五常法则”
管理背景
• • 因日语的罗马拼音均以“S”开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效 的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安 全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空 间和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到 了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界 大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导 推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、 创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管 理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应 用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈 向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素 开展相应活动。根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全 （Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都 是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意 义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这 就是安全应该关注的内容。
5s管理方法
5S现场管理法（重定向自5S方法)目录[隐藏］• 1 什么是5S现场管理法• 2 5S的起源• 3 5S的应用范围• 4 推行5S的作用• 5 5S现场管理法的内容o 5.1 5S现场管理法：整理o5。
2 5S现场管理法：整顿o 5.3 5S现场管理法：清洁o5。
4 5S现场管理法：规范o 5.5 5S现场管理法：素养• 6 5S现场管理法的推行步骤o6。
1 步骤1:成立推行组织o6。
2 步骤2：拟定推行方针及目标o6。
3 步骤3：拟定工作计划及实施方法o6。
4 步骤4:教育o 6.5 步骤5:活动前的宣传造势o 6.6 步骤6: 实施o 6.7 步骤7：活动评比办法确定o 6.8 步骤8:查核o 6.9 步骤9：评比及奖惩o6。
10 步骤10:检讨与修正o 6.11 步骤11：纳入定期管理活动中•7 5S现场管理法实施要点•8 5S管理推行口诀•9 5S现场管理法与其他管理活动的关系•10 怎样做好以5S为主的现场管理•11 案例分析o11。
1 案例一：建筑企业施工5S现场管理法分析[1]•12 参考文献什么是5S现场管理法5S:整理（SEIRI）、整顿（SEITON)、清扫（SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE)，又被称为“五常法则"或“五常法”。
5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法.1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮.5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
5s现场管理方法
5s现场管理方法
5S现场管理方法是一种常用于组织和管理工作场所的方法，它以“整理、整顿、清扫、清洁、素养”作为基本理念。
以下是5S现场管理方法的具体内容：
1. 整理（Sort）：将工作场所中的所有物品分类，清理出不必要的物品，只保留必要的物品，并设立明确的标识和位置。
2. 整顿（Set in order）：将保留的物品按照规定的标准和顺序摆放，确保工作场所的物品布局合理、整洁、方便使用。
3. 清扫（Shine）：定期进行清洁和维护，保持工作场所的整洁和良好的工作环境。
4. 清洁（Standardize）：确定并建立一套标准化的工作流程和操作方法，确保员工在工作中能够按照规定的程序进行操作。
5. 素养（Sustain）：制定和培养员工的良好工作习惯和素质，不断提高员工的责任心和自觉性，使5S成为组织文化的一部分。
5S现场管理方法的目标是提高工作效率、减少浪费、优化工作环境、保障质量和安全，并通过不断推进5S的实施，实现持续改进和最终的精益化生产。
5S现场管理
5S现场管理每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
以5S为基础的现场管理就是5S 现场管理。
目录编辑本段“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。
编辑本段什么是现场管理5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）★遵守规定的习惯★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯★文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：★腾出空间，空间活用★防止误用、误送★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2.制定“要”和“不要”的判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检查5S现场管理法：整顿★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
5S现场管理法(PPT 41张)
1S-关键： • 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理” 所有持怀疑态度的物品! 根据现场物品处理原则,只留下: • 需要的物品 • 需要的数量 • 需要的时间
数字游戏
• 您能很快的找到您要找的数字吗？ • 例如：在10秒时间找出11、23、52三个数据。 • 这个游戏告诉我们什么道理？
3S-清扫
清扫=检查
•确定专人负责
•望 •闻 •闻 •切
发现不正常现象或是 细微的质量问题
即时维修
要求专业人员进 行维修
3S-可以避免的问题
• • • • • 肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障 ……
2S-确定合适的物品放置地点
• 减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动 作： –双手同时开始和结束动作 –运用自然重力而非肌肉 –避免“Z”型运动和突然改变方向 –移动的节奏应该是平稳的 –如适用,用脚来控制开关
2S-确定合适的物品放置地点
• 减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取： –使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 –按使用顺序摆放材料和工具 –使操作人员位于合适的工作高度 –减少推车搬运
• 不需要的物品 --有缺陷的或是过量的零件库存 --过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 --破旧的清洁用具 --过时的张贴物、标志、通知或备忘录 1S-易聚集“不需要”物品的地方 --未明确任何用途的房间或区域 --靠近出入口的角落 --桌子和架子的下面 --桌子和柜子的抽屉里 --在未使用的管理和生产计划板上 --在未进行整理的工具盒内
实施5S有哪些困扰？
• • • • • • • 整理,整顿为什么很重要 为什么要作清扫,它马上就又会脏的 整理,整顿并不能生产出更多的产品 我们已经实施整理,整顿了 我们在很多年以前已经实施5S了 我们太忙了,哪有时间实施5S 为什么要实施5S
现场管理5S法
现场管理5S法现场管理5S法一、整理（Sort）定义：区分必要与不必要的物品，并将前者放到指定的位置。
目的：创造干净、明亮的作业环境，提高工作效率。
方法：1.对现场进行全面检查，识别出必要的和不必要的物品。
2.将必要的物品放到指定的位置，确保整齐有序。
3.对不必要的物品进行清除或处理，确保现场整洁。
4.定期进行整理，确保现场始终保持整洁状态。
二、整顿（Straighten）定义：将物品放置于正确的位置，使工作场所更加整齐。
目的：提高工作效率，减少寻找时间。
方法：1.制定放置标准，确定每个物品的放置位置和方式。
2.对现场物品进行分类，将同类物品放置在一起。
3.使用标识牌或标签对物品进行标识，方便员工识别和取用。
4.定期对现场进行整顿，确保物品始终处于正确的位置。
三、清扫（Sweep）定义：清洁工作场所，防止污染环境。
目的：创造整洁的工作环境，提高员工健康和工作效率。
方法：1.制定清洁计划，确定清洁时间和频次。
2.对现场进行定期清扫，清除垃圾和灰尘。
3.对设备进行定期维护和清洗，确保设备正常运行。
4.及时清理垃圾桶和垃圾袋，确保垃圾得到妥善处理。
四、清洁（Shine）定义：将工作场所维护得更加干净、明亮。
目的：提高员工的工作热情和效率，营造良好的企业形象。
方法：1.制定清洁标准，确保清洁工作的高质量完成。
2.对现场进行定期检查，发现不清洁的地方及时进行处理。
3.对清洁工具和设备进行维护和更新，确保其正常运行。
4.落实各项管理制度，确保清洁工作的持续性和有效性。
五、素养（Sustain）定义：培养员工良好的工作习惯和工作态度。
目的：提高员工的整体素质，使现场管理更加科学、规范。
方法：1.加强教育培训，提高员工对现场管理的认识和理解。
2.落实各项管理制度，规范员工的行为和操作流程。
3.营造良好的企业文化，激发员工的工作热情和团队合作意识。
4.鼓励员工积极参与现场管理，提出改进意见和建议。
通过实施现场管理5S法，可以创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工满意度，同时提升企业的整体形象和竞争力。
5S现场管理法
5S现场管理法5S管理即5S现场管理法。
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目，5个步骤1 整理2 整顿3 清扫4 清洁5 素养现场管理1 原则2 效用5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
[1]2办公室5s管理内容（一）、办公室5s管理-桌面位置摆放规范（二）、办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范（三）、办公室5S管理制度检查表（四）、办公室5s管理-办公区工作纪律规定（五）、办公室5s管理-办公区域环境卫生管理（六）、办公室5s管理-办公室安全管理[1]35个步骤整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
5S现场管理法56533
5S现场管理法目录[隐藏]• 1 什么是5S现场管理法• 2 5S的起源• 3 5S的应用范围• 4 推行5S的作用• 5 5S现场管理法的内容o 5.1 5S现场管理法：整理o 5.2 5S现场管理法：整顿o 5.3 5S现场管理法：清洁o 5.4 5S现场管理法：规范o 5.5 5S现场管理法：素养• 6 5S现场管理法的推行步骤o 6.1 步骤1：成立推行组织o 6.2 步骤2:拟定推行方针及目标o 6.3 步骤3:拟定工作计划及实施方法o 6.4 步骤4:教育o 6.5 步骤5:活动前的宣传造势o 6.6 步骤6: 实施o 6.7 步骤7:活动评比办法确定o 6.8 步骤8:查核o 6.9 步骤9:评比及奖惩o 6.10 步骤10:检讨与修正o 6.11 步骤11:纳入定期管理活动中•7 5S现场管理法实施要点•8 5S管理推行口诀•9 5S现场管理法与其他管理活动的关系•10 怎样做好以5S为主的现场管理•11 案例分析o11.1 案例一:建筑企业施工5S现场管理法分析[1]•12 参考文献[编辑]什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
[编辑]5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
5S管理法
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保 持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的 坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。 创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工 作。
（四）清洁
清洁的要点：①车间环境不仅要整齐，而且要 做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人 劳动热情；②不仅物品要清洁，而且工人本身 也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁， 及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③工人不 仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的 “清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④要 使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉 尘、噪音和污染源，消灭职业病。
“5S”案例 案例
2、细节的忽略。在现场随处可以见到物 料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处 可见，员工熟视无睹； 3、团队精神和跨部门协作的缺失。部门 之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象， 工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。
Байду номын сангаас
“5S”案例 案例
三、解决方案 “现场5S与管理提升方案书”提出了以下整 改思路： 1、将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费 消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场 拥挤混乱和效率低的问题； 2、推行全员的5S培训，结合现场指导和督察 考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；
（三）清扫
清扫活动的要点：①自己使用的物品，如设备、 工具等，要自己清扫，而不要依赖他人；②对 设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫 设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检； 清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是 保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现 有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措 施加以改进。
5S管理法 管理法
5S现场管理方法
5S现场管理方法即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。
5S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。
5S来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、EIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母"S"，所以统称为"5S"。
5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
一、5S现场管理的内容5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：1．整理整理就是将必需物品与非必需晶区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。
这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
其要点如下①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用"的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰12．整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。
什么是5S现场管理法
什么是5S现场管理法现场管理，通俗点讲，就是生产现场的基础管理、综合管理。
就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人、机、料、法、环、资、能等，进行合理配置和优化组合的动态过程。
这样将还是比较笼统的，那下面就来具体看看5S现场管理法指的是什么。
一、现场管理的五个特点现场管理具有基础性、系统性、群众性、规范性和动态性五个特点。
1、基础性。
企业管理一般可分三个层次，即最高领导层的决策性管理、中间管理层的执行性与协调性管理、作业层的控制性现场管理。
现场管理属于基层管理，是企业管理的基础。
基础工作健全与否，直接影响现场管理的水平。
通过加强现场管理，又可以进一步健全基础工作。
加强现场管理要从基层建设、基本功训练、基本素质的提高来开展。
2、系统性。
现场管理是从属于企业管理这个大系统的一个子系统。
人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素，通过生产现场有机的转换过程，向环境输出各种合格的产品或服务。
同时，反馈转换中的各种信息，以促进各方面工作的改善。
系统性特点要求生产现场必须实行统一指挥，不允许各行其是。
各项专业管理虽自成体系，但在生产现场必须协调配合，服从现场整体优化的要求。
3、群众性。
现场管理的核心是人。
人与人、人与物的组合是现场生产要素最基本的组合，不能见物不见人。
现场的一切生产活动、各项管理工作都要现场的人去掌握、去操作、去完成。
优化现场管理仅靠少数专业人员是不够的，必须依靠现场所有员工的积极性和创造性，动员广大员工参与管理。
4、规范性。
现场管理是要严格执行操作规程、遵守工艺纪律及各种行为规范。
现场各种制度的执行、各类信息的收集传递分析利用需要标准化。
要做到规范齐全并提示醒目，尽量让现场人员能看得见、摸得着，人人心中有数。
5、动态性。
现场种种生产要素的组合，是在投入与产出的转换过程中实现的。
现场管理应根据变化的情况对生产要素进行必要的调整和合理配置，提高现场对市场环境的适应能力，从而增加企业的竞争力。
5s办公现场管理法——行政经理主管都可以用到的简单直观的管理办法
5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，英语也以“S”开头，简称5S。
开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
1S－整理（Seiri）整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
整理的目的：①改善和增加作业面积。
②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率。
③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量。
④消除管理上的混放、混料等差错事故。
⑤有利于减少库存量，节约资金。
⑥改变作风，提高工作情绪。
整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
2S－整顿（Seiton）整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
整顿的要点：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
3S－清扫（Seiso）清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
5S现场管理法详解
5S现场管理法编辑锁定同义词5S管理一般指5S现场管理法5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
中文名5S现场管理法外文名せいり别名五常法则兴起时间50年代兴起国家日本解释生产现场对生产要素进行有效管理原则常组织常整顿常规范常自律目录1. 1管理背景2. 2管理内容3. 3管理步骤4. ▪整理5. ▪整顿6. ▪清扫7. ▪清洁1. ▪素养2. 4现场管理3. ▪原则4. ▪效用5. 5推行目的6. 6实现手法7. ▪实施要点1. ▪推行步骤2. ▪实施方法3. ▪实施难点4. ▪实施意义5. 7管理效用6. 8管理案例7. ▪项目背景8. ▪现场诊断1. ▪解决方案2. ▪项目收益3. 9扩展阅读4. ▪6s管理5. ▪8S管理6. ▪13S管理5S现场管理法管理背景编辑因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5S现场管理法内容
5S内容现场管理法通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）★遵守规定的习惯★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯★文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：★腾出空间，空间活用★防止误用、误送★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2.制定「要」和「不要」的判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检查5S现场管理法：整顿★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：★工作场所一目了然★整整齐齐的工作环境★消除找寻物品的时间★消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：1.前一步骤整理的工作要落实2.流程布置，确定放置场所3.规定放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所★物品的放置场所原则上要100%设定★物品的保管要定点、定容、定量★生产线附近只能放真正需要的物品放置方法★易取★不超出所规定的范围★在放置方法上多下工夫标识方法★放置场所和物品原则上一对一表示★现物的表示和放置场所的表示★某些表示方法全公司要统一★在表示方法上多下工夫整顿的“3定”原则：定点、定容、定量★定点：放在哪里合适★定容：用什么容器、颜色★定量：规定合适的数量5S现场管理法：清扫★将工作场所清扫干净。
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5S现场管理法什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
5S的应用范围应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
推行5S的作用1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高库存周转率4、减少故障，保障品质5、加强安全，减少安全隐患6、养成节约的习惯，降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：∙革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）∙遵守规定的习惯∙自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯∙文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理∙将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:o把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；o不必要的东西要尽快处理掉。
目的：∙腾出空间，空间活用∙防止误用、误送∙塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：∙即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
∙棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
∙增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
∙物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2.制定「要」和「不要」的判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检查常用的方法：1.使用频率法2.价值分析法3.定点拍照法4.红牌作战法5.看板管理法等等5S现场管理法：整顿∙对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
∙明确数量，并进行有效地标识。
目的：∙工作场所一目了然∙整整齐齐的工作环境∙消除找寻物品的时间∙消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：1.前一步骤整理的工作要落实2.流程布置,确定放置场所3.规定放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所∙物品的放置场所原则上要100%设定∙物品的保管要定点、定容、定量∙生产线附近只能放真正需要的物品放置方法∙易取∙不超出所规定的范围∙在放置方法上多下工夫标识方法∙放置场所和物品原则上一对一表示∙现物的表示和放置场所的表示∙某些表示方法全公司要统一∙在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量∙定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)∙定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）∙定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）常用方法:1.引线法2.形迹法3.标识法4.固定容器法5.红牌作战法6.定置管理法7.颜色管理法8.看板管理法∙将工作场所清扫干净。
∙保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：∙消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮∙稳定品质∙减少工业伤害注意点：责任化、制度化。
实施要领：1.建立清扫责任区(室内、外)2.执行例行扫除，清理脏污3.调查污染源,予以杜绝或隔离4.建立清扫基准,作为规范5S现场管理法：规范将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。
实施要领：1.落实前面3S工作2.制订考评方法3.制订奖惩制度，加强执行4.高阶主管经常带头巡查，以表重视通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：∙培养具有好习惯、遵守规则的员工∙提高员工文明礼貌水准∙营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：1.制订服装、仪容、识别证标准2.制订共同遵守的有关规则、规定3.制订礼仪守则4.教育训练（新进人员强化5S教育、实践5.推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）5S现场管理法的推行步骤掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
步骤1：成立推行组织1.推行委员会及推行办公室成立2.组织职掌确定3.委员的主要工作4.编组及责任区划分建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:拟定推行方针及目标方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场·现物、提升人的品质方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。
方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查例一：第4个月各部门考核90分以上例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3:拟定工作计划及实施方法1.拟定日程计划做为推行及控制之依据2.收集资料及借鉴他厂做法3.制定5S活动实施办法4.制定要与不要的物品区分方法5.制定5S活动评比的方法6.制定5S活动奖惩办法7.其他相关规定（5S时间等）8.大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:教育每个部门对全员进行教育∙5S现场管理法的内容及目的∙5S现场管理法的实施方法∙5S现场管理法的评比方法∙新进员工的5S现场管理法训练教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5:活动前的宣传造势5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果1.最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2.海报、内部报刊宣传3.宣传栏步骤6: 实施1.前期作业准备o方法说明会o道具准备2.工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）3.建立地面划线及物品标识标准4."3定"、"3要素"展开∙3定：定点、定容、定量o定点：放在哪里合适o定容：用什么容器、颜色o定量：规定合适的数量∙三要素：场所、方法、标识1.定点摄影2.做成"5S日常确认表"及实施3.红牌作战步骤7:活动评比办法确定1.加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数2.考核评分法步骤8:查核1.现场查核2.5S问题点质疑、解答3.举办各种活动及比赛（如征文活动等）步骤9:评比及奖惩依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。
步骤11:纳入定期管理活动中1.标准化、制度化的完善2.实施各种5S现场管理法强化月活动需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
5S现场管理法实施要点整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术清扫：责任化---明确岗位5S责任清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚素养：长期化---晨会、礼仪守则5S管理推行口诀∙整理: 需与非需、一留一清∙整顿: 科学布局、取用快捷∙清扫: 美化环境、拿来即用∙清洁: 形成制度、贯彻到底∙素养: 遵守制度、养成习惯5S现场管理法与其他管理活动的关系1.5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2.5S现场管理法能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。