常用表面的加工方法
常用的平面加工方法
常用的平面加工方法
平面加工是机械加工中最基础的一种加工方法。
其目的是将工件表面加工成平整的平面或特定形状的平面，以满足工件的尺寸、形状和表面粗糙度的要求。
常用的平面加工方法有以下几种：
1. 铣削：铣削是最常用的平面加工方法之一。
通过铣削刀具在工件表面上来回移动，使工件表面逐渐被削平或加工成特定的形状。
2. 磨削：磨削是利用磨粒和磨削刀具对工件表面进行加工的方法，可以获得较高的表面精度和光洁度。
3. 切割：切割是通过切割刀具对工件表面进行加工的方法，常见的切割方式有剪切、切割、冲孔等。
4. 抛光：抛光是通过磨粒和磨削刀具对工件表面进行切削，以获得高光洁度和表面质量的方法。
5. 喷砂：喷砂是利用高速喷射砂粒对工件表面进行加工的方法，可以获得一定的表面粗糙度和均匀的表面效果。
以上是常用的平面加工方法，不同的加工方法适用于不同的工件材料和加工要求。
在实际加工过程中，需要根据工件的特点和要求来选择合适的加工方法，并加以优化和改进，以提高加工效率和加工质量。
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表面的加工方法
磨削加工通常使用磨石、砂轮等磨具进行切削，可以获得非常光滑的表面质量和 高的尺寸精度。磨削加工广泛应用于各种材料的加工，如钢铁、有色金属和玻璃 等，尤其适用于高精度和高表面质量的加工需求。
钻削加工
总结词
钻削加工是一种使用钻床来钻孔的加工方法。
详细描述
钻削加工主要应用于各种材料的钻孔加工，如金属、木材和塑料等。钻孔可以用于连接、固定和装配等应用。钻 削加工可以通过不同的钻头类型和切削参数来实现不同孔径和深度的加工需求。
加工。
高能束流加工具有高精度、高效率、可 高能束流加工的缺点是设备成本较高，
实现纳米级加工等优点。
对某些材料的加工效果不佳。
05
其他加工方法
超声波加工
超声波加工原理
利用高频振动产生的能 量，通过磨料悬浮液对
硬脆材料进行加工。
应用领域
适用于各种硬脆材料的 加工，如玻璃、陶瓷、
宝石等。
优点
加工精度高，表面质量 好，适用于复杂形状和
精细表面的加工。
缺点
加工效率较低，需要使 用磨料悬浮液，对某些
材料加工效果不佳。
电解加工
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电解加工原理
利用电解反应对金属材料进行 加工。
应用领域
适用于各种金属材料的加工， 如不锈钢、钛合金、铜等。
优点
加工精度高，可加工复杂形状 和精细表面，生产效率高。
缺点
需要使用电解液，对某些材料 加工效果不佳，且设备成本较
化学镀
总结词
化学镀是一种通过化学反应在非导电基 材表面沉积金属或合金的过程。
VS
详细描述
化学镀过程中，非导电基材经过化学处理 后，使其表面形成一层催化膜，然后加入 金属盐溶液，在催化膜的作用下，金属离 子还原并沉积在基材表面形成镀层。化学 镀具有均匀、美观和防腐等特点，广泛应 用于装饰、防腐和功能材料等领域。
常用金属表面处理工艺及技术
金属表面处理工艺一、表面热处理1、表面淬火 n 表面淬火是指在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以 强化零件表面的热处理方法。
感火焰加热 应加 热n 表面淬火目的： n ① 使表面具有高的硬度、耐磨性和疲劳极限; n ② 心部在保持一定的强度、硬度的条件下，具有足够的塑性和韧性。
即表硬里韧。
n 适用于承受弯曲、扭转、摩擦和冲击的零件。
轴 的 感 应 加加 热 表 面 淬淬 火n ①表面淬火用材料 n ⑴ 0.4-0.5%C的中碳钢。
n 含碳量过低，则表面硬度、耐磨性下降。
n 含碳量过高，心部韧性下降； n ⑵ 铸铁 提高其表面耐磨性。
机床导轨表面淬火齿轮n ②预备热处理 n ⑴工艺： n 对于结构钢为调质或正火。
n 前者性能高，用于要求高的重要件，后者用于要求不高的普 通件。
n ⑵目的: n 为表面淬火作组织准备； n 获得最终心部组织。
回火索氏体 索氏体n ③表面淬火后的回火 n 采用低温回火，温度不高于200℃。
n 回火目的为降低内应力，保留淬火高硬度、耐磨性。
n ④表面淬火+低温回火后的组织 n 表层组织为M回；心部组织为S回(调质)或F+S(正火)。
感应加热表面淬火 感应淬火机床n ⑤表面淬火常用加热方法 n ⑴ 感应加热: 利用交变电流在工件表面感应巨大涡流， 使工件表面迅速加热的方法。
感应加热 表面淬火示意图n 感应加热分为： n 高频感应加热频率为250-300KHz，淬 硬层深度0.5-2mm火传 感动 应轴 器连续 淬感应加热表面淬火齿轮的截面图n 中频感应加热 频 率 为 25008000Hz ， 淬 硬 层 深度2-10mm。
中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴各种感应器n 工频感应加热 n 频率为50Hz,淬硬层深度10-15 mm感应穿透加热各种感应器n ⑵ 火焰加热: 利用乙炔火焰直接加 热工件表面的方法。
成本低，但质 量不易控制。
内孔表面加工常用方法大汇总
内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。
一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。
钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。
钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。
在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。
因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。
钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。
2．孔径容易扩大。
钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。
3．孔的表面质量较差。
钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。
4．钻削时轴向力大。
这主要是由钻头的横刃引起的。
因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。
第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。
由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。
二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。
扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。
扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。
扩孔钻的形式随直径不同而不同。
直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。
直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点：1．刚性较好。
由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。
2．导向性好。
各种表面机械加工方法
各种表面机械加工方法（P93自己总结）
1.外圆表面：是轴类、盘套类零件的主要组成表面。
加工方法：轨迹法、成形法。
多采用车削加工和磨削加工。
技术要求包括：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等。
2.车外圆锥面：车刀相对于工件轴线斜向进给实现的。
3.成形回转面：母线为曲线的回转表面。
一般由车刀的纵向与横向进给互相配合实现的。
4.磨削：用砂轮或其他磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
属于精加工。
5.内圆表面（内孔）：基本方法：钻削、镗削。
自然面、荔枝面、火烧面、机切面、蘑菇面、喷砂面等天然石材常见的表面加工方法
⾃然⾯、荔枝⾯、⽕烧⾯、机切⾯、蘑菇⾯、喷砂⾯等天然⽯材常见的表⾯加⼯⽅法荔枝⾯⽯材不是⽕烧⾯的⼀种。
但都是表⾯糙化⽯材的处理⽅式。
表⾯糙化的⽅式还有：1、⾃然霹雳⾯2、蘑菇⾯3、烧⽑⾯4、机刨⾯5、喷砂⾯. 表⾯纹理的区别是：荔枝⾯⽯材就是表⾯的点是凸出来的那种⽯材,（⽕烧⾯⼤多是凹进去的）天然⽯材常见的表⾯加⼯(Surface Finishing)⽅法⽯材的加⼯，包括对岩⽯的锯、切、磨、钻、琢等多种⼯序。
就板材加⼯⽽⾔，主要是锯切。
按照⽯材加⼯⼯艺的不同，可以分为异型产品（包括雕刻、弧板、空⼼柱、实⼼柱、线条、拼花等）、板材产品（包括⼤板、规格板、薄板等）；按照使⽤部位，⼜可以分为室内⽯材、室外⽯材；墙⾯（⽴⾯）⽯材、地⾯⽯材；建筑⽯材（如桥墩）、装饰⽯材（如各类饰⾯板材）等等；饰⾯板材加⼯主要指⼤理⽯、花岗⽯饰⾯板材的加⼯，其中⼜可分为⼤理⽯标准（定型）板，花岗⽯标准（定型）板，⼤理⽯薄板，花岗⽯薄板，⼤理⽯或花岗⽯拉⽑（凿⽑、烧⽑、喷砂）板。
此外板⽯的加⼯也归于其中。
⽯材的表⾯处理现在有很多种⽅法，可根据⽤户实际需要或结合现在建筑装饰追求⾃然、返古、实际效能等发挥。
⽯材的表⾯糙⾯处理正是适应这⼀理念，推出了以下多种板⾯：1、⾃然⾯(natural surface)：⾃然⾯是指⽤锤⼦等⼯具将⼀块⽯材从中间⾃然分裂开来，形成状如⾃然界⽯头表⾯极度凹凸不平，保持⽯材⾃然机理的加⼯⽅法。
⾃然⾯极为粗犷，⼤量地运⽤在⼩⽅块，路沿⽯等产品上⾯。
⾃然⾯⼜称开裂⾯：其表⾯粗糙，不过不像⽕烧那样粗糙。
这种表⾯处理通常是⽤⼿⼯切割或在矿⼭錾以露出⽯头⾃然的开裂⾯。
2、机切⾯（Machine section）：⽯材加⼯时，由切⽯机器⾃然切出⽽产⽣的⽯材表⾯效果。
直接由圆盘锯砂锯或桥切机等设备切割成型，表⾯较粗糙，带有明显的机切纹路。
机切⾯基本上没有产⽣亮度，所以⽐较不能体现出⽯材本⾊实际的⾊泽和花纹情况。
3、抛光⾯(Polished surface) ：也叫磨光⾯或镜⾯，⽯材表⾯⾮常的平滑，⾼度磨光，⾼光泽，有镜⾯效果。
常见的十种表面处理方法，你知道几种？
常见的十种表面处理方法，你知道几种？表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。
表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。
下面介绍一些常见的表面处理方法一．抛光抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。
是利用抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。
通常以抛光轮作为抛光工具。
抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。
抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米/秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。
针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
二．喷砂利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。
采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
三. 拉丝是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。
根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。
表面拉丝处理是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。
表面处理方法
表面处理方法
表面处理方法是指对金属制品表面的加工。
表面处理的主要目的是使
金属表面具有更高的耐腐蚀性、美观性、抗磨损性、加工性和绝缘性等性能，以满足工业产品的性能要求。
常用的表面处理方法包括：电镀技术、热处理技术、电解技术、涂料
技术、粉末冶金技术、激光技术等。
1、电镀技术是将金属制品表面覆盖一层金属膜，以达到铜、金、银、钴、锌、锡、铬等形式。
电镀除了具有一定的耐腐蚀性、美观性，还具有
抗磨损性、耐热性、耐化学侵蚀性等性能。
2、热处理技术是通过热处理，使金属制品表面形成一层抗腐蚀、抗
磨损等功能性薄膜，从而提高金属表面性能。
3、电解技术是指采用电解技术处理金属制品表面，使表面形成一层
抗腐蚀的保护层，增加表面的美观度和耐久性。
4、涂料技术是指用涂料和涂料技术，使金属制品表面形成一层抗摩擦、抗腐蚀、抗化学侵蚀、抗氧化等薄膜，从而起到改善金属表面性能的
作用。
5、粉末冶金技术是指将金属粉末覆盖在金属制品表面，形成一层厚膜，具有良好的抗磨损性、抗腐蚀性、抗热震性、耐磨性等特性。
6、激光技术是指激光光束照射金属制品表面，形成高熔。
第十章 各种表面的加工方法PPT课件
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4
2.主要方法：
（1）切削加工方法： ①车削； ②磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削 ③光整加工：研磨、超精加工、抛光
（2）特种加工：旋转电火花、超声波套料
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5
(一)、车削外圆
1、分类（车刀的几何角度和切削用量）： （1）粗车：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm。 （2）半精车：IT10～IT9， Ra：6.3～3.2μm （3）精车：IT8～IT6， Ra：1.6～0.8μm （4）精细车（金刚石车）：IT6 ～IT5 ， Ra： 0.8～0.2μm
难加工淬火钢件（HRC30以上）
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8
磨削外圆
外圆磨削在外圆磨床上进行， 1、分类（磨削用量）： （1）粗磨：IT8～IT7， Ra：0.8～0.4μm （2）精磨：IT6 ～IT5 ， Ra：0.4～0.2μm （3）精密磨削：IT5， Ra：0.2～0.008μm （4）砂带磨削：IT6 ～IT5 ， Ra：0.4～0.1μm
(3)、根据技术要求：高精度低粗糙度孔、中等精度孔、 低精度孔。 深孔（L/D＞5）和浅孔。
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③箱体支架类零件的轴承孔
机床主轴箱的轴承孔：IT7，Ra：1.6～ 0.8μm ，位置精度。
图4.1 孔的类型
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内圆(孔)加工方案及其选择
内圆表面是盘套类和支架箱体类零件 的重要表面之一。与外圆相比，内圆有两 个显著特点：一是孔的类型多，二是孔的 加工难度大。
第五章 典型表面加工分析
第一节 外圆面的加工 第二节 孔的加工 第三节 平面的加工 第四节 成形面的加工 第五节 螺纹的加工 第六节 齿轮齿形的加工
机械加工常见的表面处理种类和作用
机械加工常见表面处理的种类基本原理和用途表面处理工艺:静电喷涂、烤漆、镀锌、镀铬、镀镍、镀钛、镀金、镀银、铝阳极、浸渗、喷油、喷砂、DLC处理、铁氟龙处理、染黑、冷电镀静电喷涂：静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。
静电喷涂设备由喷枪、喷杯以及静电喷涂高压电源等组成。
静电喷涂的作用1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料,约需涂覆4～6次,而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度.涂层的耐腐性能很好。
2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。
3、采用粉末静电喷涂等新工艺,效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用.4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料,如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。
粉末涂料开始用于防护和电气缘方面,随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。
我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。
发展到目前已广泛得到使用。
烤漆:在基材上打上底漆、面漆，每上一遍漆,都送入无尘衡温烤房,烘烤。
镀锌：是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术.颜色有很多种，一般常见的有蓝白色、银白色等。
镀铬：在金属制品表面镀上一层致密的氧化铬薄膜，可以使得金属制品更加坚固耐用。
镀铬有两种的,一种是装饰铬，一种是硬铬.镀硬铬一般采用比较多的是常在高温条件下使用的机械，如：模具等，镀装饰铬顾名思义,主要目的就是为了表面光亮、外形美观、防锈等等.影响镀铬后表面粗糙度的因素工件表面镀铬后的表面粗糙度与以下条件有直接的关系：1、镀前基体的表面粗糙度（基体表面粗糙度值越小镀后表面粗糙度值也小)；2、镀液温度的高低（温度高镀后表面粗糙度值就大）；3、电流密度的大小（电流密度越大镀后表面粗糙度值就大）;4、镀夜浓度（镀液浓度大镀后表面粗糙度值就大）;5、电镀时间（电镀时间越长镀后表面粗糙度值就大)。
表面粗糙度加工方式
表面粗糙度加工方式表面粗糙度是指实物表面的不平整程度，通常用微米（μm）或纳米（nm）来表示。
在工程制造中，表面粗糙度是一个非常重要的因素，因为它直接影响着零件的功能性能、质量和寿命。
因此，精确控制和加工表面粗糙度是现代制造工艺中必不可少的环节之一。
表面粗糙度的加工方式有很多种，下面我将介绍一些常见的加工方法和技术。
1.机械加工：机械加工是最常见的表面粗糙度加工方式之一。
常用的机械加工方法有磨削、铣削、车削、镗削等。
这些方法通过切削或研磨材料的方式，去除表面的不平整部分，从而达到减小表面粗糙度的目的。
2.研磨和抛光：研磨和抛光是通过研磨机械设备和磨料来加工表面，去除不平整和尖锐的部分，并提高表面的光滑度。
这种方法常用于对精密零件的加工，如光学元件、镜面等。
3.化学处理：化学处理是一种通过化学反应来改变表面粗糙度的方法。
常见的化学处理方式包括电镀、防锈处理、阳极氧化等。
这些处理方式可以在表面形成一层保护膜或改变表面的化学性质，从而改善表面光洁度和耐腐蚀性能。
4.热处理：热处理是一种通过加热和冷却的方式来改变材料的组织结构和性能的方法。
在热处理过程中，材料的表面粗糙度也会发生改变。
例如，淬火和回火可以使材料表面形成硬度高、抗磨损性能更好的层。
5.表面喷涂：表面喷涂是一种通过将涂层喷射到工件表面，从而改变其表面粗糙度和性能的方法。
常用的喷涂方式包括喷漆、喷粉末、喷涂液等。
这些涂层可以增加表面的光滑度、硬度和耐腐蚀性能。
6.激光加工：激光加工是一种非接触式加工方式，可以对材料进行高精度的加工。
激光可以通过高能量的热、蒸发和熔化的方式，去除表面的不平整部分，从而改善表面的粗糙度。
以上是一些常见的表面粗糙度加工方式，每种方式都有其适用的场合和限制。
在实际应用中，需要根据具体材料和要求选择合适的加工方式。
同时，加工后的表面粗糙度应该符合相关标准和要求，以确保零件的质量和性能。
除了加工方式之外，还可以通过优化工艺参数、采用更高精度的加工设备、改进材料和润滑剂等措施来减小表面粗糙度。
十种常用的材料表面处理工艺
十种常用的材料表面处理工艺表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。
表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。
我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨、化学处理、表面热处理、喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。
今天我们就来了解下表面处理工艺。
01.真空电镀—— Vacuum Metalizing ——真空电镀是一种物理沉积现象。
即在真空状态下注入氩气，氩气撞击靶材，靶材分离成分子被导电的货品吸附形成一层均匀光滑的仿金属表面层。
适用材料：1、很多材料可以进行真空电镀，包括金属，软硬塑料，复合材料，陶瓷和玻璃。
其中最常见用于电镀表面处理的是铝材，其次是银和铜。
2、自然材料不适合进行真空电镀处理，因为自然材料本身的水分会影响真空环境。
工艺成本：真空电镀过程中，工件需要喷涂，装载，卸载和再喷涂，所以人力成本相当高，但是也取决于工件的复杂度和数量。
环境影响：真空电镀对环境污染很小，类似于喷涂对环境的影响。
02.电解抛光—— Electropolishing ——电抛光是一种电化学过程，其中浸没在电解质中的工件的原子转化成离子，并由于电流的通过而从表面移除，从而达到工件表面除去细微毛刺和光亮度增大的效果。
适用材料：1.大多数金属都可以被电解抛光，其中最常用于不锈钢的表面抛光（尤其适用于奥氏体核级不锈钢）。
2.不同材料不可同时进行电解抛光，甚至不可以放在同一个电解溶剂里。
工艺成本：电解抛光整个过程基本由自动化完成，所以人工费用很低。
环境影响：电解抛光采用危害较小的化学物质，整个过程需要少量的水且操作简单，另外可以延长不锈钢的属性，起到让不锈钢延缓腐蚀的作用。
03.移印工艺—— Pad Printing ——能够在不规则异形对象表面上印刷文字、图形和图象，现在正成为一种重要的特种印刷。
适用材料:几乎所有的材料都可以使用移印工艺，除了比硅胶垫还软的材质，例如PTFE等。
3.2表面粗糙度的加工方法
3.2表面粗糙度的加工方法
1. 铣削：通过将工件放置在铣床上，利用旋转的铣刀对工件进行切削来改变表面形态，从而改变表面粗糙度。
2. 铣花：利用具有一定凸起和凹陷的车床刀具在工件上进行切削或者刻划，形成花纹状的表面，从而改变表面粗糙度。
3. 研磨：利用研磨机或者手工研磨工具对工件表面进行加工，通过磨砂纸、砂轮或者研磨材料与工件相互作用，改变表面粗糙度。
4. 抛光：通过抛光机或者手工抛光工具对工件表面进行加工，利用抛光砂轮或者抛光材料与工件表面摩擦，改变表面粗糙度。
5. 刷光：利用刷光机或者手工刷光工具对工件表面进行加工，通过刷毛与工件表面接触，改变表面粗糙度。
6. 电化学抛光：利用电解液和电流对工件表面进行加工，通过控制电解液中的成分和工件与电极之间的电流密度，改变表面粗糙度。
这些加工方法可以单独或者结合使用，根据具体的工艺要求选择适当的加工方法来达到要求的表面粗糙度。
第6讲 典型表面加工方法的选择
加工精度可达到IT9～IT8，表面粗糙度可达Ra10～1.25μm
工
◆ 精磨
艺
采用较细磨粒的砂轮和小进给量，以获得较高的精度和表面质量 加工精度可达到IT6～IT7，表面粗糙度可达Ra1.25～0.16μm
机
如果工件精度要求IT5以上，表面粗糙度要求达Ra0.1μm以下，
则在经过精车或精磨以后，还需进行表面光整加工。
机
a. 影响外圆加工方案的主要因素
械
工件材料 加工精度 热处理状态
b. 典型外圆加工方案
制
1）低精度外圆表面加工
粗车。当零件的外圆要求精度低（IT12-IT13）、表面粗糙度值
造
较大（Ra10-80um）时
工
2）中等精度外圆表面加工
粗车-半精车。用于各类零件上不重要的表面或非配合表面。
艺
制
泛用于单件小批生产，特别适用于细长轴的精磨。
造
工
艺
机
2）横磨法
◆机床运动：工件不作纵向往复运动，而是砂轮作慢速的横向进给。
械
◆ 特点：砂轮宽度上的全部磨粒都参加了磨削，生产率高；工件无纵
向移动，砂轮的外形直接影响了工件的精度；磨削力大、磨削温度高，
制
工件易发生变形和烧伤，加工的精度和表面质量比纵磨法要差。
造
◆用途：适用于加工批量大、刚度好的工件，尤其适用于成形磨削。
工
艺
3）滚压
机
滚压是利用滚压工具（滚轮或滚珠）对金属材质的旋转工件的表
面进行常温下加压，使受力表面产生弹性和塑性变05μm），强化表面性能的加工方法，它
是一种无切屑加工。
制
造
工
艺
3、外圆表面加工方案的制订
第3章 常见表面加工方法-1外圆面加工
2、研磨的工艺特点
① 方法简便。研磨除可在专用研磨机床上进行外，也可在 改装后的通用机床上研磨。设备和研具均简单。 ② 研磨质量高。因研磨的切削力小、切削热少，所以可提 高尺寸、形状精度，降低表面粗糙度值。但不能纠正位置 误差。 ③ 研磨工件材料广泛。可加工钢件、铸铁件、铜、铝等有 色金属件和高硬度的淬火钢件、硬质合金及半导体元件、 陶瓷元件等。 ④ 金属切除率低。研磨对工件进行的是微量切削，前道工 序为研磨留的余量，一般不超过0.01mm~0.03mm。
2、车削外圆的工艺特点
① 容易保证零件各加工面的位置精度。车削时，工件上各表面具有同 一个回转轴线。一次装夹中车出外圆、内孔、端平面、沟槽等。能保 证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求，保证外圆轴线 与端面的垂直度等。 ② 生产率较高。车削的切削过程大多是连续的，切削面积不变，切削 力变化很小，切削过程比刨削和铣削平稳，常可采用高速切削和强力 切削，生产率较高，车削加工既适宜单件小批生产，也适宜大批大量 生产。 ③ 生产成本较低。车刀是刀具中最简单的一种，制造、刃磨和安装均 很方便，故刀具费用低，车床附件多，装夹及调整时间较短，加之切 削生产率高，故车削成本较低。 ④ 适于车削加工的材料广泛。除难以切削30HRC以上硬度高的淬火 钢件外，可以车削黑色金属、有色金属及非金属材料，特别适合有色 金属零件的精加工。
视频
图 纵磨法
② 横磨法
磨削时工件不作纵向往复运动，而由砂轮作慢速的横 向进给，直到磨去全部磨削余量。
这种方法生产率高，但由于砂轮与工件接触面大，磨 削力大，发热量多，磨削温度高，工件易发生变形和烧伤。 同时砂轮的修整精度以及砂轮的磨钝情况，均直接影响到 工件的尺寸精度和形状精度，所以横磨法适宜用于成批、 大量生产中，加工精度较低、刚性较好的工件。
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课程教学模块六：机械零件切削加工与工艺装备——课题4
6.4.1 外圆表面的加工方法
半精车是在粗车基础上，进一步提高精度和减小粗糙 度值。可作为中等精度表面的终加工，也可作为精车或 磨削前的预加工。其公差等级为 IT10 ～ IT9 ，表面粗 糙度 Ra 值为 6.3 ～ 3.2μm 。
精车是使工件达到预定的精度和表面质量的加工。精 车的公差等级为 IT8 ～ IT6 ，表面粗糙度 Ra 值为 1.6 ～ 0.8μm 。
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6.4.2 孔的加工方法
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6.4.3 平面的加工方法
平面是盘形、板形和箱体类零件的主要表面 之一。根据平面所起的作用不同，可分为非结合 面、结合面、导向平面、测量工具的工作面等。
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6.4.1 外圆表面的加工方法
2、磨削加工 砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行
加工的方法成为磨削加工，它大多在磨床上进行。 磨削加工是一种精密的切削加工方法，能获得高精 度和低粗糙度的表面。能够加工硬度高的材料及某 些难加工的材料，有时也可用于粗加工。
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6.4.2 孔的加工方法
用普通麻花钻钻孔存在着钻头易磨损、排屑困难及孔 的精度差等问题，但经过长期实践，麻花钻结构得到改进， 已形成系列群钻，提高了钻头的耐用度、钻削生产率及加 工精度，并使操作更加简便，适应性更广。钻孔一般加工 精度为IT13～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm
孔的技术要求与外圆面的技术要求基本相同。孔的加 工方法主要有钻孔、镗孔、拉孔等。
1、钻削加工 用钻头或铰刀、锪刀等刀具在工件上加工孔的方法， 统称钻削加工。它可在钻床上进行，也可在车床、铣床 和镗床上进行。
钻床的种类很多，常用的有台式钻床、立式钻床、 摇臂钻床等。尤以摇臂钻床应用最广泛 。
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6.4.2 孔的加工方法
2、镗削加工
镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切 削加工方法称为镗削加工。镗削加工主要在铣镗床、 镗床上进行，是常用的孔加工方法。
铣镗床镗孔主要用于机座、箱体、支架等大型零 件上孔和孔系的加工。此外，铣镗床还可以加工外 圆和平面。由于一些箱体和大型零件上的一些外圆 和端面与它们上的孔有位置精度要求，所以在镗床 上加工孔的同时，也希望能在一次装夹工位内把这 些外圆和端面都加工出来。镗孔加工精度为IT7～ IT8，表面粗糙度Ra值为0.8～0.1μm。
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6.4.1 外圆表面的加工方法
磨削的公差等级为IT7～IT5，表面粗糙度Ra值为 0.8～0.2μm。
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6.4.2 孔的加工方法
零件上的孔多种多样，常见的有：螺栓螺钉孔、油孔； 套筒、齿轮、法兰盘上的轴向孔；箱体上的轴承孔；深孔 （即深径比 >5 ～ 10 ），如车床主轴的轴向通孔等；圆 锥孔，如装配用的定位销孔等。
6.4.2 孔的加工方法
零件上的孔多种多样，常见的有：螺栓螺钉孔、油孔； 套筒、齿轮、法兰盘上的轴向孔；箱体上的轴承孔；深孔 （即深径比 >5 ～ 10 ），如车床主轴的轴向通孔等；圆 锥孔，如装配用的定位销孔等。
孔的技术要求与外圆面的技术要求基本相同。孔的加 工方法主要有钻孔、镗孔、拉孔等。
在钻床上用钻头在零件上加工孔的方法称钻孔。钻 头的种类很多，最常用的是麻花钻。麻花钻的形状见下 图。切削部分担负主要的切削工作；导向部分起引导作 用，也是切削部分的后备部分，切削部分和导向部分统 称为工作部分。
6.4.1 外圆表面的加工方法
在各种机械中，具有外圆表面的零件占有很大比重， 例如轴类、套筒类、圆盘类等零件。外圆表面的技术要 求包括：本身精度（直径与长度的尺寸精度，圆度、圆 柱度等形状精度）；位置精度（与其他外圆面或孔的同 轴度、与端面的垂直度等）；表面质量（粗糙度、表面 硬度、残余应力等）。外圆表面的加工方法主要有车削 加工和磨削加工。
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6.4.2 孔的加工方法
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6.4.2 孔的加工方法
3、拉削加工
拉孔是在拉床上用拉刀通过工件已有孔的粗精加 工并为一个工步完成的加工方法。
拉削可看成是多把刨刀排列成队的多刃刨削，拉 削时工件不动，拉刀相对工件作直线运动。拉孔是大 批大量生产中常用的一中精加工方法，特点是：生产 率高；机床管理简单；简化了工艺过程（一把拉刀代 替扩孔钻、铰刀和砂轮）； 能加工特殊形状孔（如 花键孔）；拉孔精度高。拉削精度可达IT6～IT8，表 面粗糙度Ra值为0.8～0.4μm。
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课题四 常用表面的加工方法
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课程教学模块六：机械零件切削加工与工艺装备——课题4 本课题重点与难点
教
学 重
车床及其车削加工，铣床及其铣削加工。
点
教
学
车床附件与工件装夹，铣床附件。
难
点
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平面加工的技术要求主要包括：形状精度，如平 面度和直线度等；位置精度，如平面之间的尺寸精度 及平行度、垂直度等；表面质量，如粗糙度、表层硬 度、残余应力等。
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6.4.1 外圆表面的加工方法
1、车削加工 车床主要用于外圆表面加工，生产上常用的有
卧式车床、立式车床、转塔车床、自动和半自动车 床等，其中卧式车床应用最广。
车外圆分为粗车、半精车和精车。 粗车是以切除大部分加工余量为主要目的加工， 对精度及表面粗糙度无太高要求。公差等级为 IT13 ～ IT11, 表面粗糙度 Ra 值为 50 ～ 12.5μm 。