典型表面加工方法
常用的平面加工方法
常用的平面加工方法
平面加工是机械加工中最基础的一种加工方法。
其目的是将工件表面加工成平整的平面或特定形状的平面，以满足工件的尺寸、形状和表面粗糙度的要求。
常用的平面加工方法有以下几种：
1. 铣削：铣削是最常用的平面加工方法之一。
通过铣削刀具在工件表面上来回移动，使工件表面逐渐被削平或加工成特定的形状。
2. 磨削：磨削是利用磨粒和磨削刀具对工件表面进行加工的方法，可以获得较高的表面精度和光洁度。
3. 切割：切割是通过切割刀具对工件表面进行加工的方法，常见的切割方式有剪切、切割、冲孔等。
4. 抛光：抛光是通过磨粒和磨削刀具对工件表面进行切削，以获得高光洁度和表面质量的方法。
5. 喷砂：喷砂是利用高速喷射砂粒对工件表面进行加工的方法，可以获得一定的表面粗糙度和均匀的表面效果。
以上是常用的平面加工方法，不同的加工方法适用于不同的工件材料和加工要求。
在实际加工过程中，需要根据工件的特点和要求来选择合适的加工方法，并加以优化和改进，以提高加工效率和加工质量。
- 1 -。
表面的加工方法
磨削加工通常使用磨石、砂轮等磨具进行切削，可以获得非常光滑的表面质量和 高的尺寸精度。磨削加工广泛应用于各种材料的加工，如钢铁、有色金属和玻璃 等，尤其适用于高精度和高表面质量的加工需求。
钻削加工
总结词
钻削加工是一种使用钻床来钻孔的加工方法。
详细描述
钻削加工主要应用于各种材料的钻孔加工，如金属、木材和塑料等。钻孔可以用于连接、固定和装配等应用。钻 削加工可以通过不同的钻头类型和切削参数来实现不同孔径和深度的加工需求。
加工。
高能束流加工具有高精度、高效率、可 高能束流加工的缺点是设备成本较高，
实现纳米级加工等优点。
对某些材料的加工效果不佳。
05
其他加工方法
超声波加工
超声波加工原理
利用高频振动产生的能 量，通过磨料悬浮液对
硬脆材料进行加工。
应用领域
适用于各种硬脆材料的 加工，如玻璃、陶瓷、
宝石等。
优点
加工精度高，表面质量 好，适用于复杂形状和
精细表面的加工。
缺点
加工效率较低，需要使 用磨料悬浮液，对某些
材料加工效果不佳。
电解加工
01
02
03
04
电解加工原理
利用电解反应对金属材料进行 加工。
应用领域
适用于各种金属材料的加工， 如不锈钢、钛合金、铜等。
优点
加工精度高，可加工复杂形状 和精细表面，生产效率高。
缺点
需要使用电解液，对某些材料 加工效果不佳，且设备成本较
化学镀
总结词
化学镀是一种通过化学反应在非导电基 材表面沉积金属或合金的过程。
VS
详细描述
化学镀过程中，非导电基材经过化学处理 后，使其表面形成一层催化膜，然后加入 金属盐溶液，在催化膜的作用下，金属离 子还原并沉积在基材表面形成镀层。化学 镀具有均匀、美观和防腐等特点，广泛应 用于装饰、防腐和功能材料等领域。
各种表面机械加工方法
各种表面机械加工方法（P93自己总结）
1.外圆表面：是轴类、盘套类零件的主要组成表面。
加工方法：轨迹法、成形法。
多采用车削加工和磨削加工。
技术要求包括：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等。
2.车外圆锥面：车刀相对于工件轴线斜向进给实现的。
3.成形回转面：母线为曲线的回转表面。
一般由车刀的纵向与横向进给互相配合实现的。
4.磨削：用砂轮或其他磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
属于精加工。
5.内圆表面（内孔）：基本方法：钻削、镗削。
自然面、荔枝面、火烧面、机切面、蘑菇面、喷砂面等天然石材常见的表面加工方法
⾃然⾯、荔枝⾯、⽕烧⾯、机切⾯、蘑菇⾯、喷砂⾯等天然⽯材常见的表⾯加⼯⽅法荔枝⾯⽯材不是⽕烧⾯的⼀种。
但都是表⾯糙化⽯材的处理⽅式。
表⾯糙化的⽅式还有：1、⾃然霹雳⾯2、蘑菇⾯3、烧⽑⾯4、机刨⾯5、喷砂⾯. 表⾯纹理的区别是：荔枝⾯⽯材就是表⾯的点是凸出来的那种⽯材,（⽕烧⾯⼤多是凹进去的）天然⽯材常见的表⾯加⼯(Surface Finishing)⽅法⽯材的加⼯，包括对岩⽯的锯、切、磨、钻、琢等多种⼯序。
就板材加⼯⽽⾔，主要是锯切。
按照⽯材加⼯⼯艺的不同，可以分为异型产品（包括雕刻、弧板、空⼼柱、实⼼柱、线条、拼花等）、板材产品（包括⼤板、规格板、薄板等）；按照使⽤部位，⼜可以分为室内⽯材、室外⽯材；墙⾯（⽴⾯）⽯材、地⾯⽯材；建筑⽯材（如桥墩）、装饰⽯材（如各类饰⾯板材）等等；饰⾯板材加⼯主要指⼤理⽯、花岗⽯饰⾯板材的加⼯，其中⼜可分为⼤理⽯标准（定型）板，花岗⽯标准（定型）板，⼤理⽯薄板，花岗⽯薄板，⼤理⽯或花岗⽯拉⽑（凿⽑、烧⽑、喷砂）板。
此外板⽯的加⼯也归于其中。
⽯材的表⾯处理现在有很多种⽅法，可根据⽤户实际需要或结合现在建筑装饰追求⾃然、返古、实际效能等发挥。
⽯材的表⾯糙⾯处理正是适应这⼀理念，推出了以下多种板⾯：1、⾃然⾯(natural surface)：⾃然⾯是指⽤锤⼦等⼯具将⼀块⽯材从中间⾃然分裂开来，形成状如⾃然界⽯头表⾯极度凹凸不平，保持⽯材⾃然机理的加⼯⽅法。
⾃然⾯极为粗犷，⼤量地运⽤在⼩⽅块，路沿⽯等产品上⾯。
⾃然⾯⼜称开裂⾯：其表⾯粗糙，不过不像⽕烧那样粗糙。
这种表⾯处理通常是⽤⼿⼯切割或在矿⼭錾以露出⽯头⾃然的开裂⾯。
2、机切⾯（Machine section）：⽯材加⼯时，由切⽯机器⾃然切出⽽产⽣的⽯材表⾯效果。
直接由圆盘锯砂锯或桥切机等设备切割成型，表⾯较粗糙，带有明显的机切纹路。
机切⾯基本上没有产⽣亮度，所以⽐较不能体现出⽯材本⾊实际的⾊泽和花纹情况。
3、抛光⾯(Polished surface) ：也叫磨光⾯或镜⾯，⽯材表⾯⾮常的平滑，⾼度磨光，⾼光泽，有镜⾯效果。
典型表面的机械加工
典型外表的机械加工概述机械加工是一种常用的方法，用于加工物体的外表，以改变其形状、尺寸和质量。
在机械加工过程中，通过切削、研磨、拉拔等工艺，将原始材料的外表进行加工，从而改变其外观与性能。
在本文档中，我们将重点介绍几种典型的机械加工方法和其应用。
1. 切削加工切削加工是一种常见的机械加工方法，通过切削刀具对材料外表进行切削，以到达所需的形状和尺寸。
常用的切削加工方法包括车削、铣削、钻削等。
1.1 车削车削是一种通过旋转工件并将切削刀具沿工件进行切削的加工方法。
这种加工方式主要用于加工圆形或圆柱形的工件，如轴、齿轮等。
在车削过程中，选用适宜的切削刀具和切削参数，可以有效地改变工件外表的形状和粗糙度。
1.2 铣削铣削是一种通过旋转铣刀并将其沿工件外表移动的机械加工方法。
铣削可用于制作平面、凸轮、齿轮等复杂形状的工件。
通过合理选择铣刀类型、切削速度和进给速度等参数，可以获得精确的加工效果。
1.3 钻削钻削是一种通过旋转钻头并对工件进行穿孔和孔加工的机械加工方法。
钻削广泛应用于金属、木材和塑料等材料的加工中。
通过选择适宜的钻头形状和切削参数，可以获得精确的孔加工效果。
2. 研磨加工研磨加工是一种常用的机械加工方法，通过研磨工具对材料外表进行研磨，以改善其平坦度和光洁度。
常见的研磨加工方法包括平面研磨、圆柱研磨、内外圆磨削等。
2.1 平面研磨平面研磨是一种通过磨盘或砂轮对工件外表进行研磨的机械加工方法。
这种加工方式适用于平面工件的加工，如平面钢板、平面刀具等。
通过选择适宜的磨料类型和研磨参数，可以获得高度平整的外表。
2.2 圆柱研磨圆柱研磨是一种通过旋转磨盘或砂轮对圆柱形工件进行研磨的机械加工方法。
这种加工方式适用于轴、滚筒等圆柱形工件的加工。
通过调整磨料和研磨参数，可以改变工件外表的粗糙度和光洁度。
2.3 内外圆磨削内外圆磨削是一种通过特殊的研磨工具对内外圆柱形工件进行研磨的机械加工方法。
它可以用于加工精密的轴承、套筒等工件。
机械制造技术
Z Y
X
Z Y
X
Z Y
X
Z
Z
Z
Y X
XY
Y X
图3-12 工件以圆孔定位
24
3.4.4 定位方法与定位元件
工件以外圆柱面定位
工件以外圆柱面定位两种形式：定心定位和支承定位。工 件以外圆柱面定心定位的情况与工件以圆孔定位的情况相 仿（用套筒和卡盘代替心轴或柱销）。工件以外圆柱面支 承定位的元件常采用V型块，短V型块限制2个自由度，长 V型块（或两个短V型块组合）限制4个自由度。
2）专用夹具：为某一工件特定工序专门设计的夹具，多 用于批量生产中。
3）通用可调整夹具及成组夹具：夹具的部分元件可以更 换，部分装置可以调整，以适应不同零件的加工。
4）组合夹具：由一套预先制造好的标准元件组合而成。 根据工件的工艺要求，将不同的组合夹具元件像搭积木一 样，组装成各种专用夹具。使用后，元件可拆开、洗净后 存放，待需要时重新组装。组合夹具特别适用于新产品试 制和单件小批生产。
机械制造技术基础
零件机械加工方法
1
3.1.1 典型表面加工方法
表3-1 外圆表面加工方法
工件
刀具
主运动 进给运动 主运动 进给运动
表面成形原理图
R
T
车削
成形车削
拉削
研磨
RR
铣削
成形磨（横磨）
T/ R R
RRT
R
T/ R
外圆磨
无心磨
车铣加工
滚压加工 2
3.1.1 典型表面加工方法
表3-2 内圆表面加工方法
工件加工要求不需要限制某一个或某几个自由度。如 加工平板上表面，要求保证平板厚度及与下平面的平 行度，则只需限制 3 个自由度就够了。
表面粗糙度加工方式
表面粗糙度加工方式表面粗糙度是指实物表面的不平整程度，通常用微米（μm）或纳米（nm）来表示。
在工程制造中，表面粗糙度是一个非常重要的因素，因为它直接影响着零件的功能性能、质量和寿命。
因此，精确控制和加工表面粗糙度是现代制造工艺中必不可少的环节之一。
表面粗糙度的加工方式有很多种，下面我将介绍一些常见的加工方法和技术。
1.机械加工：机械加工是最常见的表面粗糙度加工方式之一。
常用的机械加工方法有磨削、铣削、车削、镗削等。
这些方法通过切削或研磨材料的方式，去除表面的不平整部分，从而达到减小表面粗糙度的目的。
2.研磨和抛光：研磨和抛光是通过研磨机械设备和磨料来加工表面，去除不平整和尖锐的部分，并提高表面的光滑度。
这种方法常用于对精密零件的加工，如光学元件、镜面等。
3.化学处理：化学处理是一种通过化学反应来改变表面粗糙度的方法。
常见的化学处理方式包括电镀、防锈处理、阳极氧化等。
这些处理方式可以在表面形成一层保护膜或改变表面的化学性质，从而改善表面光洁度和耐腐蚀性能。
4.热处理：热处理是一种通过加热和冷却的方式来改变材料的组织结构和性能的方法。
在热处理过程中，材料的表面粗糙度也会发生改变。
例如，淬火和回火可以使材料表面形成硬度高、抗磨损性能更好的层。
5.表面喷涂：表面喷涂是一种通过将涂层喷射到工件表面，从而改变其表面粗糙度和性能的方法。
常用的喷涂方式包括喷漆、喷粉末、喷涂液等。
这些涂层可以增加表面的光滑度、硬度和耐腐蚀性能。
6.激光加工：激光加工是一种非接触式加工方式，可以对材料进行高精度的加工。
激光可以通过高能量的热、蒸发和熔化的方式，去除表面的不平整部分，从而改善表面的粗糙度。
以上是一些常见的表面粗糙度加工方式，每种方式都有其适用的场合和限制。
在实际应用中，需要根据具体材料和要求选择合适的加工方式。
同时，加工后的表面粗糙度应该符合相关标准和要求，以确保零件的质量和性能。
除了加工方式之外，还可以通过优化工艺参数、采用更高精度的加工设备、改进材料和润滑剂等措施来减小表面粗糙度。
常用的14种产品表面处理工艺
1、表面处理工艺——IMDIMDBPIn-MoIdDecoration（模内装饰技术），亦称免涂装技术，是将已印刷好图案的膜片放入金属模具内，将成形用的树脂注入金属模内与膜片接合，使印刷有图案的膜片与树脂形成一体而固化成成品的一种成形方法。
表面硬化透明薄膜，中间印刷图案层，背面注塑层，油墨中间，可使产品耐摩擦，防止表面被刮花，并可长期保持颜色的鲜明不易褪色。
工艺特点：IMD技术能简化生产步骤和减少拆装部件。
IMD产品具有表面耐腐蚀、耐磨、不脱落、色彩鲜艳、颜色图案可随时更换、表面装饰效果极佳等优点，广泛应用于汽车、家电、消费电子、医疗电子等领域。
是一种极有效又节省成本的加工工艺。
2、表面处理工艺——OMDOMD即OUt-MOIdDecOmtiOn（模外装饰工艺），是IMD的延伸。
是一种结合印刷、纹理结构及金属化特性之3D表面装饰技术。
外观可实现仿金属拉丝、仿原生木纹、皮革、喷涂、石纹等效果。
可完成立体、高度较大的3D曲面产品形态。
工艺特点：基材材质不受限制，可以是金属或者塑料，可实现3D造型，可实现包裹内部结构（倒拔模）较小产品一次性多个加工。
但是，设备投资较高，不能实现复杂3D造型。
喷涂：利用喷枪等喷射工具把涂料雾化后，喷射在被涂工件上的涂装方法。
通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面。
4、表面处理工艺——PVDPVD:即物理气相沉积(PhysicalVaporDeposition),是指在真空条件下，采用低电压、大电流的电弧放电技术。
利用气体放电使靶材蒸发并使被蒸发物质与气体都发生电离，利用电场的加速作用，使被蒸发物质及其反应产物沉积在工件上。
5 .表面处理工艺——电镀电镀：使塑料以较高成品率及较低成本获得金属效果表面。
与PVD相似，PVD是物理原理，电镀是化学镀，主要分为真空电镀和水电镀。
6 .表面处理工艺——NCVMNCVM(Non-ConductivevacuumMetalize):又称不连续镀膜技术或不导电电镀技术，是采用镀出金属及绝缘化合物等薄膜，利用各不连续之特性，得到最终外观既有金属质感且不影响到无线通讯传输之效果。
典型表面加工方法
思考题： 1 、成形表面有哪些加工方法？ 2 、 P224 ： 8 、 9
展成法加工成形面
三、齿面加工方法 有屑加工和无屑加工两类 1. 成形法齿轮加工 如成形铣齿、成形磨齿
。 2. 展成法齿轮加工 （ 1 ）滚齿加工 （视频） （ 2 ）插齿加工 （视频） （ 3 ）剃齿加工 （视频） （ 4 ）珩齿加工 （ 5 ）磨齿加工
成形铣齿、成形磨齿
展成法加工齿轮
四、齿面加工方案（ P223 ：表 11.5 ） 例： 7 级淬火的齿轮，其加工方案如何确定
a ）轨迹法 b ）成形法
c ）相切法
零件表面成形方法
d ）展成法
成形铣齿、成形磨齿
磨削成形面
图 9.8 同廓式拉削图形
2. 轨迹法加工成形面 （ 1 ）仿形法加工 ( 即靠模法 , 如凸轮加工 ) （ 2 ）轨迹合成法 ( 下图 )
a ）轨迹法 b ）成形法
c ）相切法
零件表面成形方法
d ）展成法
3. 数控加工法 用于三维型腔曲面加工。应用数控机床的三
轴或多轴联动可方便加工。 4. 展成法加工成形面 展成法是齿轮加工的主要方法。
展成法加工原理
展成法：利用一对齿轮的啮合原理进行加工 的。加工时刀具与工件按照一对齿轮的啮 合传动关系作相对运动（即展成运动）， 刀具齿形的运动轨迹包络出工件的齿形。
第四节成形表面加工一成形表面的类型展成法零件表面成形方法仿形法加工即靠模法如凸轮加工轨迹合成法下图展成法零件表面成形方法数控加工法用于三维型腔曲面加工
第四节 成形表面加工
一、成形表面的类型
（ 1 ）回转表面
a
（ 2 ）直线成形面 b;d方法） 1. 用成形刀具加工 （ 1 ）车削成形面 （ 2 ）铣削成形面 （ 3 ）磨削成形面 ( 如下图 ) （ 4 ）成形面刨削与拉削
典型表面加工
第6章 典型表面的机械加工方法
应加上醒目标志。 15)刀具、量具及工具要放置在固定位置， 便于操作时使用，用后放回原处。主轴箱盖上不 应放置任何物品。 16)不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直 工件，床面上不准放置工具或工件。装夹、找正 较重工件时，应用木板防护床面。下班时，若工 件不卸下，应用千斤顶支撑。 17）卸卡盘时，床面上应垫上木板，以保护 导孰、床身。 18）工作结束后，要及时切断电源，清除切 屑，保养机床，清扫环境及整理工作场地。 ⒉车床的操作 ⑴启动 打开电源总开关，按床鞍上的启动
第6章 典型表面的机械加工方法
2）刀架手柄2 转动刀架手柄2可旋松、旋转 或旋紧刀架，如图6-2所示。 3）小滑板操纵手柄3 转动手柄3可以使小滑 板前、后移动，如图6-2所示。 4）中滑板操纵手柄4 转动手柄4可使中滑板 横向移动，如图6-2所示。 5）开合螺母手柄5 丝杠将它转到“合”的 位置可以车螺纹（此时机动进给手柄处在中间位 置），将他它转至“开”的位置，开合螺母于脱 离旋合，如图6-2所示。 6）机动进给手柄6 纵向自动进给时将手柄 下压，横向自动进给时将手柄上提，手动进给时 处于中间位置，如图6-2所示。 7）主轴操纵手柄7 操纵手柄7向上、居中、
⑸移动尾座和尾座套筒 1）移动尾座 向上转动手柄2，松开尾座， 可调整其前后位置，以适应支撑不同长度工件的 需要。调整完毕后，向下转动手柄2，将尾座锁 紧在床面上，如图6-3所示。 2）移动尾座套筒 转动手柄1将套筒松开， 然后转动手轮3，即可改变套筒的前、后位置， 调整至所需长度后，反向转动手柄1，将套筒锁 紧，如图6-3所示。
第6章 典型表面的机械加工方法
⒊车刀的刃磨 ⑴车刀的刃磨步骤 车刀刃磨方法有机械刃 磨和手工刃磨两种。90º 硬质合金车刀刃磨步骤如 下：
典型表面加工方法内孔表面加工.ppt
面
5．精密内孔Βιβλιοθήκη 面的加工加采用金刚镗、研磨、珩磨、滚压等精细加工方法加工。
工
方
对于已有底孔的内孔表面，可直接采用扩孔或镗孔，孔
案 径在80mm以上时，以镗孔为宜。
三、内孔表面加工方案
内 孔 表 面 加 工 方 案
图11.2 常用的孔加工方案
LOGO
孔
一类是从实体上加工出孔，常用的是钻孔加工；
表
另一类是对已有的孔进行半精加工和精加工，常用的有
面 扩孔、铰孔及镗孔等。
加
当孔的表面质量要求很高时，还需要采用精细镗、研磨、
工 珩磨、滚压等表面光整加工方法；
方 法
对非圆孔的加工则需要采用插削、拉削加工或电火花、 超声波和激光打孔等特种加工方法，如表11.2所示。
学
要
求
第二节 内孔表面加工
本节教学重点：
本 节 常用内孔表面的加工方法及选择。 教 学 重 点
第二节 内孔表面加工
一、内孔表面概述
配合内孔
内
配合性质内
孔
孔表面分为
表
非配合内孔
面
概 述
除了一般的内孔外，深孔和锥孔是特殊的内孔。深孔是
长径比L／D>5～l 0的孔。
第二节 内孔表面加工
一、内孔表面概述
（1）尺寸精度
（2）形状精度 圆度、圆柱度及母线和轴线直线度等。
内 孔 （3）位置精度 同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动，
表
垂直度、平行度、倾斜度等。
面 （4）表面质量 表面粗糙度、表面层物理力学性能。
概
述
第二节 内孔表面加工
二、内孔表面加工方法
根据孔的结构和技术要求的不同，内孔的加工方法可分
13种常见的天然石材表面加工办法
13种常见的天然石材表面加工办法石材除了能通过自然的纹理带给人与众不同的天然艺术视觉效果之外，还能通过各种各样的表面加工方式，创造出千变万化的视觉感受。
这样丰富的变化，也是石材的魅力之一。
通过做“表面文章”，石材不仅能够更充分的展示自己本身的魅力，还能有机会改善自身存在的视觉缺陷，提升在消费者心目中的价值。
01.自然面自然面是指用锤子等工具将一块石材从中间自然分裂开来，形成状如自然界石头表面极度凹凸不平，保持石材自然机理的加工方法。
自然面极为粗犷，大量地运用在小方块，路沿石等产品上面。
（自然面）这种表面处理通常是用手工切割或在矿山錾以露出石头自然的开裂面，常见于板岩。
机切面机切面是石材加工时由切石机器自然切出而产生的石材表面效果，通常直接由圆盘锯砂锯或桥切机等设备切割成型，表面较粗糙，带有明显的机切纹路。
（机切面）这种加工方式机切面基本上不会产生亮度，表面色彩较淡，呈锯痕，比较不能体现出石材本色实际的色泽和花纹情况，主要用于一些要求具粗糙表面装饰的饰面。
抛光面抛光面通常也叫磨光面或镜面，是指表面平整，用树脂磨盘和抛光盘对石材表面进行抛光处理，使之具有镜面光泽的板材，经过这种工艺处理的石材表面非常的平滑，高度磨光，高光泽，有镜面效果。
一般的石材光度可以做到80、90度，其特点是光度高，对光的反射强，往往能充分地展示石材本身丰富艳丽的色彩和天然的纹理。
（抛光面）04.亚光面亚光面是指表面平整、用树脂磨料等在表面进行较少的磨光处理。
其光度较抛光面低，一般在30-60左右。
经过亚光处理的石材，往往具有一定的光度，但对光的反射较弱，是一种表面平整光滑、但光度较低的板材。
一般来说，该种板材广泛用于室外地坪、电梯口、走廊、盥洗室等处，主要起到防滑的功能。
此外，该类产品也常见于家具的装饰上。
（亚光面）05.火烧面火烧面是指用乙炔、氧气为燃料或用丙烷，氧气为燃料，又或用石油液化气和氧气为燃料产生的高温火焰对石材表面加工而成的粗面饰面。
金属表面加工的几种方法区别
金属表面加工的几种方法区别
金属表面加工的几种方法主要有机械加工、化学加工和热加工，它们的区别如下：
1. 机械加工：机械加工是通过机械能将金属材料与刀具、磨料等进行接触和相互作用，实现材料形状、尺寸或表面质量的改变。
常见的机械加工方式包括铣削、车削、钻削等。
机械加工具有高加工精度、加工效率高、加工适应性强等特点。
2. 化学加工：化学加工是通过化学反应，利用腐蚀剂或溶剂对金属表面进行处理，以达到改变表面质量、形态或表面特性的目的。
常见的化学加工方式包括酸洗、电镀、喷涂等。
化学加工具有处理均匀、精细度高、可以在复杂形状表面进行加工等优点。
3. 热加工：热加工是通过提高材料温度或加热区域，使金属材料发生相变，达到改变形状或提高性能的目的。
常见的热加工方式包括热轧、锻造、焊接等。
热加工具有提高金属可塑性、改善内部组织、快速生产等特点。
综上所述，机械加工主要利用机械力作用于金属材料，化学加工主要利用化学反应处理金属表面，热加工主要通过升高温度改变金属的形状或性能。
不同方法有各自的特点和适用的加工对象，可根据具体需求选择合适的加工方法。
第四章++典型表面加工方法
端铣法（用面铣刀加工平面） 用面铣刀加工平面）
a.对称铣削工件相对于铣刀回转中心处于对称位置的铣削方式，称为对称铣削。 对称铣削 b.不对称铣削铣刀轴线与工件铣削宽度对称中心线不重合的铣削 不对称铣削 不对称逆铣 根据铣刀偏移位置不同 根据 不对称顺铣
2.3 铣削特点
1）断续切削，冲击、振动大； 断续切削，冲击、振动大； 多刀多刃切削； 2）多刀多刃切削； 半封闭式切削； 3）半封闭式切削； 切削负荷呈周期变化。 4）切削负荷呈周期变化。
二、平面磨削的特点及应用
1)平面磨床的结构简单，机床、砂轮和工件系统 刚性较好，故加工质量和生产率较内、外圆磨削 高 2)平面磨削由于利用电磁吸盘装夹工件，可很好 地保证磨削平面与基准平面间的平行度，中小件 可多件磨削，以提高生产率。 3)在大批大量生产中，用磨削来代替刨、铣削加 工精确毛坯表面上的硬皮既可提高生产宰，又可 有效地保证加工质量。
2. 端面磨削 优点：a、磨头主轴伸出的长度短，刚性好， 磨头的弯曲变形小，允许采用较大的磨削用 量工作。 b、磨削面积大，生产效率高。 缺点： a、砂轮与工件的接触面积大，易发热， 散热及冷却条件差， b、砂轮各点的圆周速度不同，砂轮磨 损不均匀，故加工精度较低。
适于在大批大量生产中加工精度要求不很高的工件。 适于在大批大量生产中加工精度要求不很高的工件。
②低温冷冻车削 采用低温冷冻车削，可冷却刀具，使其 寿命提高几倍到几十倍；同时，它可使材 料脆性增加，从而改善被加工材料的性能； 另外，它还减少了积屑瘤的产生，有利于 表面质量的提高
磨外圆
磨削方式 a)纵磨法 b)横磨法 c)综合磨法 d)深磨法
在中心磨床上磨外圆表面
1)普通磨削 工件以中心孔或外圆定位， 根据进给方式的不同，中心磨削又可分为 以下几种磨削方法； ①纵磨法
典型表面加工方法ppt课件
内圆加工方案四
拉削类
Ra25-12.5 IT 12-11
钻孔
粗车 粗镗
粗拉
Ra1.6-0.8 IT 8－7
Ra25-12.5
IT 12-11 调质
精拉
Ra0.8-0.4 IT 7－6
应用：大批量生产的、除淬硬钢以外的、结构适宜拉削的孔
内圆加工方案五
特种加工
Ra3.2-0.4
电火花穿孔
Ra1.6—0.1
4.材料热处理要求决定加工方案
5.生产批量决定加工方案
生产类型
单件生产
批量 生产
小批 中批 大批
大量生产
零件的年产量(生产纲领)（件）
重型零件 中型零件 轻型零件
<5
<10
<100
5~100
10~200
100~500
100~300 200~500 500~5000
300~1000 500~5000 5000~50000
典型表面的加工方法
表面加工方案的选择原则 常见表面的加工方案
外圆、孔、平面
典型成形面－齿轮
加工方法 加工方案
一、表面加工方案的选择原则
1.零件/型面类型（结构形状和尺寸）
外圆、内圆、平面、特殊表面（齿轮） 回转体、非回转体
2.加工精度（IT、Ra）
粗糙、中等、精度较高、精密、超精密
Ra0.2-0.1 IT5
Ra0.8-0.2 IT5
超精 Ra0.1-0.05 加工 IT5
砂带 Ra0.4-0.1 磨削 IT6-5
应用： 1. 除有色金属零件的外圆； 2. 零件结构适宜磨削的外圆；特别适合淬火处理的外圆
外圆加工方案三
第3章 常见表面加工方法-1外圆面加工
2、研磨的工艺特点
① 方法简便。研磨除可在专用研磨机床上进行外，也可在 改装后的通用机床上研磨。设备和研具均简单。 ② 研磨质量高。因研磨的切削力小、切削热少，所以可提 高尺寸、形状精度，降低表面粗糙度值。但不能纠正位置 误差。 ③ 研磨工件材料广泛。可加工钢件、铸铁件、铜、铝等有 色金属件和高硬度的淬火钢件、硬质合金及半导体元件、 陶瓷元件等。 ④ 金属切除率低。研磨对工件进行的是微量切削，前道工 序为研磨留的余量，一般不超过0.01mm~0.03mm。
2、车削外圆的工艺特点
① 容易保证零件各加工面的位置精度。车削时，工件上各表面具有同 一个回转轴线。一次装夹中车出外圆、内孔、端平面、沟槽等。能保 证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求，保证外圆轴线 与端面的垂直度等。 ② 生产率较高。车削的切削过程大多是连续的，切削面积不变，切削 力变化很小，切削过程比刨削和铣削平稳，常可采用高速切削和强力 切削，生产率较高，车削加工既适宜单件小批生产，也适宜大批大量 生产。 ③ 生产成本较低。车刀是刀具中最简单的一种，制造、刃磨和安装均 很方便，故刀具费用低，车床附件多，装夹及调整时间较短，加之切 削生产率高，故车削成本较低。 ④ 适于车削加工的材料广泛。除难以切削30HRC以上硬度高的淬火 钢件外，可以车削黑色金属、有色金属及非金属材料，特别适合有色 金属零件的精加工。
视频
图 纵磨法
② 横磨法
磨削时工件不作纵向往复运动，而由砂轮作慢速的横 向进给，直到磨去全部磨削余量。
这种方法生产率高，但由于砂轮与工件接触面大，磨 削力大，发热量多，磨削温度高，工件易发生变形和烧伤。 同时砂轮的修整精度以及砂轮的磨钝情况，均直接影响到 工件的尺寸精度和形状精度，所以横磨法适宜用于成批、 大量生产中，加工精度较低、刚性较好的工件。
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3.材料性能决定加工方案
3.材料性能决定加工方案
4.材料热处理要求决定加工方案
4.材料热处理要求决定加工方案
5.生产批量决定加工方案
生产类型 零件的年产量(生产纲领)（件）
重型零件 <5 5~100 100~300 300~1000 >1000 中型零件 <10 10~200 200~500 500~5000 >5000 轻型零件 <100 100~500 500~5000 5000~50000 >50000
超声波套料）
外圆加工方案一
车削类
应用：
Ra0.1-0.008 IT5-3
研磨 粗车
Ra25-12.5 IT 12-11
1. 中等精度的盘套、 短轴销类零件的 外圆； 2. 有色金属零件的 外圆； 零件结构不宜磨 削的外圆。
半精车
Ra6.3-3.2 IT 10-9
精车
Ra1.6-0.8 IT 8-6
单件生产 批量 生产
小批 中批 大批
大量生产
5.生产批量决定加工方案
5.生产批量决定加工方案
二、常见表面加工方案选择
外圆 内圆 平面 齿型表面
1.外圆表面加工方案选择
依附的零件
基本表面；轴类、盘套类零件
外圆的技术要求
尺寸、形状、位置精度、表面质量
外圆加工方法
车、磨、超精加工、特种加工（旋转电火花和
半精车
Ra6.3-3.2 IT 10-9
精车
粗磨
淬火
Ra0.8-0.4 IT8-7
精磨
Ra0.4-0.2 IT6-5
超精 加工 砂带 磨削
调质 应用：
1. 除有色金属零件的外圆； 2. 零件结构适宜磨削的外圆；特别适合淬火处理的外圆
外圆加工方案三
特种加工
旋转电火花 超声波套料
Ra6.3-0.8 IT8－6 Ra1.6-0.8 IT8－6
金刚 石车
Ra0.8-0.2 IT6-5
3.
调质
外圆加工方案二
研磨
车磨类
Ra1.6-0.8 IT 8-6
Ra0.1-0.008 IT5-3 Ra0.2-0.1 IT5 Ra0.8-0.2 IT5 Ra0.1-0.05 IT5 Ra0.4-0.1 IT6-5
抛光 精密 磨削
粗车
Ra25-12.5 IT 12-11
2.内圆加工方案
依附的零件
基本表面，主要是盘套类、支架箱体类
内圆的技术要求
尺寸、形状、位置精度、表面质量
内圆加工特点
类型多、加工难
内圆加工方法
钻、扩、铰、车、镗、拉、磨、珩磨或研磨及滚压 特种加工
内圆面(孔)加工VS外圆面加工
1) 孔加工所用的刀具(或磨具)的尺寸受被加工孔的直径的限制，刀 具的刚性差，容易产生弯曲变形及振动；孔的直径越小，深度越大， 这种影响越显著。
2.加工精度（IT、Ra）
粗糙、中等、精度较高、精密、超精密
3.材料性能
黑色金属、淬火黑色金属、有色金属
4.热处理类型
淬火、调产、批量生产、大批大量生产
1.零件结构决定加工方案
1.零件结构决定加工方案
1.零件结构决定加工方案
2.精度等级决定加工方案
研磨 金刚镗 珩磨
Ra0.4－0.05 IT6－4 Ra0.8-0.2 IT7－6
调质
应用：除淬硬钢件以外，孔径>15的各种零件上的孔
内圆加工方案二
车（镗）磨类
Ra25-12.5 IT 12-11 Ra6.3-3.2 IT 10-9
Ra1.6-0.8 IT 8－7
浮动镗 粗磨
Ra1.6-0.8 IT 8-7
第3章：典型表面的加工方法
机械制造基础
制造科学与工程学院金工教研室 梅筱琴
典型表面的加工方法
表面加工方案的选择原则 常见表面的加工方案
外圆、孔、平面
典型成形面－齿轮
加工方法 加工方案
一、表面加工方案的选择原则
1.零件/型面类型（结构形状和尺寸）
外圆、内圆、平面、特殊表面（齿轮） 回转体、非回转体
应用：各种难加工材料上的外圆
典型外圆加工情况
黑色金属－不淬火
方案一
或 方案二 精度决定最终加工方法，不论批量如何
黑色金属－淬火
方案二（精度决定最终加工方法，不论批量如何）
有色金属
方案一（精度决定最终加工方法，不论批量如何）
特殊材料
高硬度金属：旋转电火花 硬脆非金属：超声波套料
内圆加工方案四
拉削类
Ra25-12.5 IT 12-11
钻孔
粗车 粗镗
Ra25-12.5 IT 12-11
粗拉
Ra1.6-0.8 IT 8－7
精拉
Ra0.8-0.4 IT 7－6
调质
应用：大批量生产的、除淬硬钢以外的、结构适宜拉削的孔
内圆加工方案五
特种加工
Ra3.2-0.4
Ra0.1－0.008 IT6－4
钻孔 粗车 粗镗
Ra25-12.5 IT 12-11
半精镗 半精车
Ra6.3-3.2 IT 10-9
研磨 精磨
Ra0.4－0.2 IT 7－6
精密磨 超精 加工
Ra0.1－0.05 IT5
Ra0.2-0.025 IT5
调质
淬火
应用：淬硬或不淬硬钢件上的孔
内圆加工方案三
2) 大部分孔加工刀具为定尺寸刀具，孔的直径往往取决于刀具的直 径，刀具的制造误差及磨损将直接影响孔的加工精度。
3) 加工孔时，切削区在工件的内部，排屑条件、散热条件都差。因 此，孔的加工精度和表面质量都不容易控制。 加工内圆面要比加工同样要求的外圆面困难。当一个零件要求内圆 面与外圆面必须保持某一正确关系时，应先加工内圆面，再以内圆面 定位加工外圆面，以保证达到加工要求。
钻扩铰类
Ra25-12.5 IT 12-11
钻孔 粗车 粗镗
Ra25-12.5 IT 12-11
扩孔
Ra6.3-3.2 IT 10-9
粗铰
Ra1.6-0.8 IT 8-7
精铰
Ra0.4－0.2 IT 7－6
研磨
Ra0.1－0.008 IT6－4
调质
淬火
应用：
1. 中等批量、不淬硬钢件上的孔；
2. 各种批量的小孔（D<15mm）和细长孔(L/ D>5)。
内圆加工方案一
车（镗）类
Ra25-12.5 IT 12-11 Ra6.3-3.2 IT 10-9 Ra1.6-0.8 IT 8-7
Ra0.4－0.008 IT6－4
钻孔 粗车 粗镗
Ra25-12.5 IT 12-11
半精镗 半精车
Ra6.3-3.2 IT 10-9
精车 精镗
Ra1.6-0.8 IT 8-7