首件检验作业流程
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5.1 IPQC对生产的《首件检验记录表》做确认，确认车间有正常进行首件自检工作，并核对检验结果后在《首件检验记录表》签字
6.1当IPQC发现生产未做自检或首件NG时，开立《生产异常联络单》，按流程反馈责任部门负责人并同时报告给品质主管，必要时可要求停止生产。
7.1责任部门对问题点进行根源分析和改善措施，对于造成恶劣影响或成本报废的异常，提供责任人名单
首件检验作业流程
版本
更改类型
生效日期
更改内容
会签部门：
品质：工程：
采购：业务：
研发： DCC：
生产 ：PMC：
行政：财务：
制作：
审核：
批准：
首件检验流程
流程图
责任人
流程内容
车间主管/各拉长
车间主管/各拉长
各拉长
车间主管
IPQC
IPQC/品质主管
责任部门
IPQC/品质主管
生产部
1.1车间主管/各拉长对作业员进行必须的岗前培训，准备好生产所需的技术文件和工装治具，并确认文件和治具正确适用后派发作业员
2.5、产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件制作和检验确认。
2.6、新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件记录表上签字；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。
2.1、对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件制作和检验确认。
2.2、对于当天第一次制作的产品，需制作首件；对于同一产品的不同线别，也需分别制作首件。
2.3、对于常规生产产品，须按班次进行首件制作和检验。
2.4、由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件制作和检验确认。
8.1确认责任ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ门回复的原因分析和改善措施是否有效，并跟进改善效果
9.1按照首件批量生产，并负责保管首件和《首件检验记录表》；首件在当天生产完成流入大货中。
2.7、首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到班次更换或者全批生产结束后才能最后送交(当天内送交)。
2.8、IPQC具体首件确认方式请参考各车间IPQC工作指引。
3.1各拉长对首件生产的产品进行检验，确认符合技术要求和SOP要求，填写《首件检验记录表》并签名（尺寸、性能需填写具体测量数值）
4.1车间主管确认首件员每个首件都有做检验，并对首件员的首件检验结果做确认签字
6.1当IPQC发现生产未做自检或首件NG时，开立《生产异常联络单》，按流程反馈责任部门负责人并同时报告给品质主管，必要时可要求停止生产。
7.1责任部门对问题点进行根源分析和改善措施，对于造成恶劣影响或成本报废的异常，提供责任人名单
首件检验作业流程
版本
更改类型
生效日期
更改内容
会签部门：
品质：工程：
采购：业务：
研发： DCC：
生产 ：PMC：
行政：财务：
制作：
审核：
批准：
首件检验流程
流程图
责任人
流程内容
车间主管/各拉长
车间主管/各拉长
各拉长
车间主管
IPQC
IPQC/品质主管
责任部门
IPQC/品质主管
生产部
1.1车间主管/各拉长对作业员进行必须的岗前培训，准备好生产所需的技术文件和工装治具，并确认文件和治具正确适用后派发作业员
2.5、产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件制作和检验确认。
2.6、新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件记录表上签字；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。
2.1、对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件制作和检验确认。
2.2、对于当天第一次制作的产品，需制作首件；对于同一产品的不同线别，也需分别制作首件。
2.3、对于常规生产产品，须按班次进行首件制作和检验。
2.4、由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件制作和检验确认。
8.1确认责任ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ门回复的原因分析和改善措施是否有效，并跟进改善效果
9.1按照首件批量生产，并负责保管首件和《首件检验记录表》；首件在当天生产完成流入大货中。
2.7、首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到班次更换或者全批生产结束后才能最后送交(当天内送交)。
2.8、IPQC具体首件确认方式请参考各车间IPQC工作指引。
3.1各拉长对首件生产的产品进行检验，确认符合技术要求和SOP要求，填写《首件检验记录表》并签名（尺寸、性能需填写具体测量数值）
4.1车间主管确认首件员每个首件都有做检验，并对首件员的首件检验结果做确认签字