常减压装置主要设备工作原理和性能

常减压装置主要设备工作原理和性能
・常压塔和汽提塔
常压塔的原料和产品都是组成复杂的混合物，常压塔是一个复合塔结构（侧线产品）。

常压塔下部设置汽提段，侧线产品设汽提塔。

为了促使原油中的重质油在较低的温度下沸腾、汽化，除采用减压蒸锵外，还可在蒸馀过程中，向待蒸储原油通入高温水蒸汽，这叫做汽提。

汽提实际上降低了油气的分压，与减压作用相同，而且它操作更简便，因此在原油蒸储工艺中得到了广泛的应用。

在复合塔内，汽油、煤油、柴油等产品之间只有精偏段而没有提偏段，这样侧线产品中会含有相当数量的轻微分，这样不仅影响本侧线产品的质量，而且降低了较轻偏分的收率。

所以通常在常压塔的旁边设置若干个侧线汽提塔，这些汽提塔重叠起来，但相互之间是隔开的，侧线产品从常压塔中部抽出，送入汽提塔上部，从该塔下注入水蒸汽进行汽提，汽提出的低沸点组分同水蒸汽一道从汽提塔顶部引出返回主塔，侧线产品由汽提塔底部抽出送出装置。

1.常压塔常设置中段循环回流
即从精饰塔上部的精馈段引出部分液相热油（或者是侧线产品），经与其它冷流换热或冷却后再返回塔中，返回口比抽出口通常高2~3层塔板。

1.作用：在保证各产品分离效果的前提下，取走精馈塔中多余的热量
2.优点：在相同的处理量下可缩小塔径，或者在相同的塔径下可提高塔的处理能力；可回收利用这部分温度较高的热源。

・常压蒸馈塔减压塔：
常压蒸馈剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使储出的产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。

因此，为了提取更多的轻质组分，往往通过降低蒸储压力，使被蒸播的原料油沸点范围降低。

这一在减压下进行的蒸储过程叫做减压蒸播。

减压蒸储是在压力低于IOoKPa的负压状态下进行的蒸储过程。

由于物质的沸点随外压的减小而降低，因此在较低的压力下加热常压重油，上述高沸点微分就会在较低的温度下气化，从而避免了高沸点储分的裂解。

通过减压精循塔可得到这些高沸点像分，而塔底得到的是沸点在500℃以上的减压渣油。

塔底产品一减压渣油：
1.焦化原料、催化原料等二次加工原料；
2.经加工后生产重质润滑油；
3.生产沥青；
4.做燃料油。

减压蒸储的核心设备是减压塔和它的抽真空系统。

减压塔的基本要求：尽量提高拔出率，
对偏分组成要求不是很严格。

提高拔出率的关键：提
高减压塔的真空度。

减压蒸馈的原理与常压蒸你相同，关键是减压塔顶采用了抽真空设备，使塔顶的
压力降到几千帕。

抽真空设备的作用是将塔内产生的不凝气（主要是裂解气和漏入的空气）和吹入的水蒸气连续地抽走以保证减压塔的真空度要求。

润滑油型减压塔
减压塔的抽真空设备常用的是蒸汽喷射器（也称蒸汽吸射泵）或机械真空泵。

其中机械真空泵只在一些干式减压蒸储塔和小炼油厂的减压塔中采用，而广泛应用的是蒸汽喷射器。

与一般的精馀塔和原油常压精馀塔相比。

减压精馀塔具有如下特点：
1.减压精储塔分燃料型和润滑油型两种
燃料型减压塔主要生产二次加工如催化裂化、加氢裂化等原料，它对分离精确度要求不高，希望在控制杂质含量的前提下，如残炭值低、重金属含量少等，尽可能提高谯分油拔出率。

润滑油型减压塔以生产润滑油储分为主，希望得到颜色浅、残碳值低、储程较窄、安定性好的减压储分油，因此不仅要求拔出率高，而且具有较高的分离精确度。

1.减压精馈塔的塔径大、板数少、压降小、真空度高
由于对减压塔的基本要求是在尽量减少油料发生裂解反应的条件下，尽可能多地拔出僧分油，因此要求尽可能提高塔顶的真空度，降低塔的压降，进而提高气化段的真空度。

塔内的压力低，一方面使气体体积增大，塔径变大；另一方面由于低压下各组分之间的相对挥发度变大，易于分离，所以与常压塔相比，减压塔的塔板数有所减少。

如前所述，燃料型减压塔的塔板数可进一步减少，亦利于减少压降。

1.减小塔径缩短渣油在减压塔内的停留时间
减压塔底的温度一般在390C左右，减压渣油在这样高的温度下，如果停留时间过长,其分解和缩合反应会显著增加，导致不凝气增加,使塔的真空度下降，塔底部结焦，影响塔的正常操作。

为此，减压塔底常采用减小塔径（即缩径）的办法，以缩短渣油在塔底的停留时间。

另外，由于在减压蒸储的条件下，各微分之间比较容易分离和分离精确度要求不高，加之一般情况下塔顶不出产品，所以中段循环回流取热量较多、减压塔的上部气相负荷较小，通常也采用缩径的办法，使减压塔成为一个中间粗、两头细的精僧塔。

由于上述各项工艺特征，从外形来看，减压塔比常压塔显得粗而短。

•电脱盐罐：
电脱盐罐是电脱盐的主要设备之一，它有卧式、立式和球形等几种形式，国内外炼油厂一般都采用卧式罐。

下图为卧式脱盐罐的示意图。

从地层中开采出来的原油中均含有数量不一的机械杂质、Cl〜C2轻烧气体、水以及NaC1、MgCI2、CaCl2等无机盐类。

原油先经过油田的脱水装置处理，要求将含水量降到＜0.5%,含盐量降至v50mg∕L但由于油田脱盐脱水设施不完善或原油输送中混入水分，进入炼油厂的原油仍含有不等量的盐和水分，盐类除小部分呈结晶状悬浮在原油中外，大部分溶于水中。

水分大都以微粒状分散在油中，形成较稳定的油包水型乳状液。

原油含盐含水对原油储运、加工、产品质量及设备等均造成很大危害，主要为：
1.增加储运、加工设备（如油罐、油罐车或输油管线、机泵、蒸僧塔、加热炉、冷换设备等）的负荷，增加动力、热能和冷却水等的消耗。

例如一座年处理量为250万吨的常减压蒸储装置，如果原油含水量增加1%,热能耗将增加约
7000MJ∕ho
2.影响常减压蒸馀的正常操作。

含水过多的原油，水分气化，气相体积大增，造成蒸储塔内压降增加，气速过大，易引起冲塔等操作事故。

3.原油中的盐类，随着水分蒸发，盐分在换热器和加热炉管壁上形成盐垢，降低传
热效率，增大流动阻力，严重时导至堵塞管路，烧穿客壁、造成事故。

4.腐蚀设备，缩短开工周期。

CaCI2和MgCl2能水解生成具有强腐蚀性的HCl,特别是在低温设备部分存在水分时，形成盐酸，腐蚀更为严重。

CaC12+2H2OfCa(OH)2+2HCl;MgCl2+2H2O—Mg(OH)2÷2HCl
加工含硫原油时，会产生H2S腐蚀设备，其生成的FeS附于金属表面，形成一层保护膜，保护下部金属不再被腐蚀。

但如同时存在HCl,HCI能与FeS反应，破坏保护膜，反应生成物为H2S,会进一步腐蚀金属，从而极大地加剧了设备腐蚀。

其反应为：Fe+H2SfFeS+H2;FeS+2HCl-→FeCl2+H2S
1.盐类中的金属进入重馄分油或渣油中，毒害催化剂、影响二次加工原料质量及产品质量。

因此原油进入炼油厂后，必须先进行脱盐脱水，使含水量达到0.1%〜0.2%。

含盐量<5mg∕l,对于有渣油加氢或重油催化裂化过程的炼油厂，要求原油含盐量<3mg∕L
1.原油脱盐脱水的基本原理：
原理：原油中的盐大部分溶于水中，所以脱水的同时，盐也被脱除。

常用的脱盐脱水过程是向原油中注入部分含氯低的新鲜水，以溶解原油中的结晶盐类，并稀释原有盐水，形成新的乳状液，然后在一定温度、压力和破乳剂及高压电场作用下，使微小的水滴，聚集成较大水滴，因密度差别，借助重力水滴从油中沉降、分离，达到脱盐脱水的目的，称为电化学脱盐脱水，简称电脱盐过程。

2.影响脱盐脱水的因素：
3.温度：温度升高可降低原油的粘度和密度，增加水的沉降速度，但不宜过高，105-140o C0
4.压力：避免原油中水轻组分汽化，0.8〜2MPa.
5.注水量和水质：注水量一般为5%~7%。

6.破乳剂和脱金属剂：二元以上组分的复合型破乳剂，脱金属剂与金属发生螯合作用。

7.电场梯度：电场梯度越大，破乳效果越好，过大水滴会发生分散，500〜100V∕cmo
8.原油脱盐脱水工艺
脱卦原油
一级电脱拄・ ]( 二级电脱盐・
原油二级电化学脱盐原理流程图
炼油厂原油的脱盐脱水大都采用二级电化学脱盐方法,它综合运用加热、加破乳剂和高压电场几种措施，使原油破乳、水滴聚结而沉降分离。

原油按比例加入淡水、破乳剂后经原油泵混合，并经换热器加热到预定温度，从底部进入一级电脱盐罐，通过高压电场后，脱水原油从罐顶引出；再次注入新鲜水，经混合阀混合后进入二级电脱盐罐底部，再次通过高压电场脱水，脱水后原油从罐顶流出即为脱水原油。

从二级脱盐罐中脱出的水含盐较少，将其作为一级脱盐前所加的水注入原油，以节约新鲜水。

从一级脱盐缸脱出的水，从罐底排出后出装置。

原油进入一级和二级脱盐罐前均需注水，其目的是溶解原油中的结晶盐类和增大原油中含水量，以增加水滴的偶极聚结力。

通常注水量一级为原油的5%~6%,二级为2%~3%。

・加热炉余热回收系统:
二级排出水 换战器®i ，
！
注
水
破
乳
剂
一
* 油 IK 油水分离 脱出原油中盐
类和固定杂质
从常压炉排出的大约300—38OC热烟气，进入热管式空气预热器与由鼓风机送来空气换热烟气温气降到大约167°C排除烟道，空气预热大约200℃,进入常压炉燃烧器供火嘴燃烧供氧。

1.风机操作：
2.准备工作：
•关闭风机调节门。

•检查风机各部的间隙尺寸，转动部分与固定部分有无碰撞及摩擦现象。

•联轴器加保护罩。

•检查轴承的油位是否在最高和最低油位之间。

•检查电器线路及仪表是否正确。

•检查冷却部位是否正常。

1.开始启动：
风机启动后，逐渐开大风机调节门达到正常工作状态，运转过程中，轴承温度不得超过周围环境温度的40℃o
紧急停工状况：
・发现风机有剧烈的噪音。

・轴承温度剧烈上升。

・风机发生剧烈振动和撞击。

5.3主要设备检修及维保要求
•风机
1.风机维护：
2.在风机设备完全正常的情况下方可运转。

3.如果风机设备在检修后开动时，则需要注意风机各部位是否正常。

4.定期清除风机内的灰尘、污垢及水等杂质，并防止锈蚀。

5.对风机设备的修理不许在运转中进行。

风机正常运行中的注意事项：
1.如发现流量过大，不符合使用要求，或短时间内需要较小的流量，可利用调节风门进行调节。

2.对温度及油标的灵敏性定期检查
3.在风机开、停、运转过程中，如发现不正常现象应立即检查
4.对检查发现的小问题，应及时查明原因，设法消除，发现大故障时，应立即进行检修。

5.除每次拆修后应更换润滑油外，正常情况下3个月更换一次润滑油。

•风机主要故障及原因：
1.风机轴与电机轴不同心，联轴器装歪。

2.机壳或进风口与叶轮摩擦。

3.基础刚度不够或不牢固。

4.叶轮钾钉松动或叶轮变形。

5.叶轮轴盘与轴松动，联轴器蝶阀松动。

6.机壳与支架，轴承箱与支架承箱箱盖与座等联接螺栓松动。

7.风机进出气管道的安装不良。

8.引风机叶片磨损。