钣金检验标准

钣金检验标准 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
文件名称：钣金产品检验标准
文件编号：WTL－MP－QA-002
发行日期：2007年03月01日
1. 目的
确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。

2. 适用范围
本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。

本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有
特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。

3. 职责
生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。

质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。

工程部负责产品技术支持。

4. 工序检验规范
操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。

拉丝检验：
4.1.1 检验方法
a.操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当
首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。

操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。

b.操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。

4.1.2 检验要求：
4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。

剪切零件的检验要求：
4.1.2. 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。

对所剪切的零件进行对角
线测量：小于2mm 为合格。

单边测量：小于0.5mm为合格。

检验员检验合格后才可以继续剪料。

4.1.2. 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表
面0.5mm的为不合格。

4.1.3 剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没
要求的一般按照以下4点要求检验：
4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，或
划痕虽浅但很多很密很长，均不允许。

单面刮痕不能超过2条。

4.1.3.2 不允许表面有任何凹痕。

4.1.3.3 不允许有任何变形。

4.1.3.4 不允许锈斑，正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。

4.1.4 检验板材厚度是否符合Routing及图纸的要求。

4.1.5 检验拉丝使用砂带的目数是否符合要求（150目），如顾客有特殊要求，以图纸和工程文件为准。

（由工程部提供目数的标准外观样板），如结果和样板不符，则需要更换砂带。

4.1.6 检验拉丝方向（按图纸及程序单查看）。

4.1.7 检验拉丝表面质量，整张板材落料的零件区域或已成型零件拉丝表面不能有任何划伤，拉丝不全，色差。

4.1.8 拉丝方向目视零件底边垂直，拉丝后的零件应该每件间隔海绵纸。

4.1.9 对于没有文件要求的无贴膜的板材，如要剪切成零件大小形状，特别是铝板、不锈钢、镜面不锈铁，每两块板材之间垫牛皮纸或塑料纸等保护板材表面。

数控冲压
4.2.1检验方法
4.2.1.1 除一次性生产的零件以外，其它冲制件在大批量生产时都用零件样板进行
检验。

样板按展开图检验，如无展开图，必须经折弯成形尺寸检验合格并且使用同一程序冲制的零件方能作为样板保存。

样板由质量工程师进行确认批准（如有必要可要求项目工程师协同确认），样板上标有，项目名称、零件号、零件名称、材料、确认人及时间、有效期，存于冲床加工处。

当无零件样板时，操作工和检验员应依据图纸对冲制件的孔径和拉伸进行测量，确保模具冲制的正确，并在折弯工序进行跟踪检验。

4.2.1.2 操作工及检验员对于每班每批次冲压加工零件都必须进行首件检验，只有
当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次过程检验和一次最终检验。

4.2.1.3 操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。

4.2.1.4 操作工应对冲制零件的表面质量进行全数检验。

4.2.2检验要求
4.2.2.1 目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、变形、锈斑、接刀突起、毛刺等。

4.2.2.2 使用经批准并且在有效期内的零件样板进行检验，检验零件的外形尺寸、孔径及孔距是否与样板相符。

4.2.2.3 对拉伸尺寸依照图纸技术要求进行测量。

4.2.3 检验依据：样板、检验指导书、图纸和Routing。

4.2.4当冲压设备发生故障或断电，停机后恢复生产时操作工及检验员都必须重新进行首件检验确认，合格后方能进行批量生产。

折弯
4.3.1检验方法
4.3.1.1 对于每班每批次折弯加工零件操作工及检验员都必须进行加工尺寸首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产，然后按照下表检验数量进行过程检验，并对最后一件加工零件按照检验的要求进行最终检验。

4.3.1.2 操作工应对折弯零件的表面质量进行全数检验。

4.3.2.1 目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面
氧化、裂痕、碰伤、变形、锈斑等。

4.3.2.2使用正确的检测工具检验零件的折弯尺寸。

4.3.3检验依据：工艺指导书、检验指导书和图纸。

4.3.4当折弯设备发生故障或断电，停机后恢复生产及操作工变换时操作者及检验员都必须重新进行首件检验确认，合格后方能进行批量生产：
4.4.3攻丝
4.4.1检验方法
4.4.1.1 操作工及检验员对于每班每批次用螺纹止通规进行加工首件检验，只有
当首件检验合格后，方能进行批量生产，检验员要求一次过程检验和一次最终检验。

4.4.1.2 操作工对加工零件的表面和螺纹进行全数检验。

4.4.2检验要求
4.4.2.1 目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面
氧化、碰伤、开裂、锈斑等。

4.4.2.2检查螺纹的规格尺寸、垂直度和加工位置。

4.4.3检验依据：检验指导书和图纸。

沉孔
4.5.1检验方法
4.5.1.1 操作工及检验员对于每班每批次进行加工首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产，检验员要求一次过程检验和一次最终检验。

4.5.1.2操作工对沉孔所用的钻头角度用万能角度尺进行测量，保证在+/度内，并对加工零件的表面和加工面质量进行全数检验。

4.5.2检验要求
4.5.2.1 目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、变形、锈斑等。

4.5.2.2检查沉孔的尺寸、加工位置以及加工表面是否光洁。

4.5.3检验依据：检验指导书和图纸。

焊接
4.6.1机械焊接
4.6.1.1焊接螺柱和螺母
1）检验方法
a. 操作工及检验员对于每班每批次进行焊接螺柱和螺母加工首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产，检验员要求一次过程检验和一次最终检验。

b.操作工对加工零件的外观质量进行全数检验。

2）检验要求
a.按图纸要求检验焊接螺柱或螺母的尺寸规格、焊接位置和焊接数量是否正确，螺纹是否完好，目视碰焊螺柱或螺母保证垂直和焊接均匀。

b.使用力矩测试扳手检验碰焊螺柱或螺母的力矩，一般的要求如下：
c.
痕、碰伤、变形、锈斑等。

3）检验依据：操作指导书、检验指导书和图纸。

4.6.1.2点焊
1）检验方法
a.每班次在开机后都应进行点焊强度试验。

试件应为平直板材，同时试件厚度应与工件厚度一样，而且要足够大，能满足在剥开试验时，在允许的点焊间距范围内，连续点焊三点；还要满足在剥开时，让操作者有握紧的地方。

焊接时，两块试件应搭接在一起。

试件焊好后垂直夹在台虎钳上，然后把一块试件弯曲，再用钳子或其他适当的工具，夹住另一块试件的一端，把两块试件分离开。

焊点剥开后，把最后一个作为试验焊点，观察该焊点，如果焊接参数选择适当，熔核留在一块试件上，而另一块试件上留下一个孔，熔核平均直径应为焊点直径最大处和直径最小处之和的一半。

只有当强度试验合格后，才能进行批量生产。

b. 操作工及检验员对于每班每批次点焊加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次过程检验和一次最终检验。

c.操作工对加工零件的质量进行全数检验。

2）检验要求
a.目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、开裂、锈斑、明显的烧焦痕迹、飞刺、焊点压痕等。

b.检查点焊件的外观清洁平整、点焊间距数量及位置并保证接触良好加工。

3）检验依据：检验指导书、工艺指导书和图纸。

4.6.2手工焊接
4.6.2.1检验方法
a. 操作工及检验员对于每班每批次焊接加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次过程检验和一次最终检验。

如有必要，对于机柜和机架焊接进行全检，检验可以在打磨以后实施。

b.操作工对加工件的质量进行全数检验。

4.6.2.2检验要求
a.操作工应检查焊条、焊接设备、焊接夹具是否符合产品工艺指导书要求。

b.目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、开裂、锈斑、变形等。

c.焊接处必须饱满，不许有漏焊和少焊。

渗透焊缝粗细均匀连续。

外表面不允许有飞溅物。

目视焊接处无气孔、夹渣、裂缝和焊瘤等缺陷存在（如有必要，可在打磨后进行检验）。

d.焊接件应平整不变形。

e.按照图纸检查外形尺寸。

4.6.2.3检验依据：检验指导书、工艺指导书和图纸。

打磨
4.7.1检验方法
a. 操作工及检验员对于每班每批次进行打磨首件检验，过程检验和最终检验各一次。

如有必要，对于机柜和机架在打磨后进行全检。

b.操作工对打磨件的质量进行全检。

4.7.2检验要求
a.目视零件表面检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰伤、锈斑、打磨印、毛刺锐边、变形、气孔、夹渣、裂缝和焊瘤等缺陷存在。

b.如有必要，需依据图纸检验外形尺寸。

4.7.3检验依据：检验指导书和图纸。

丝印
4.8.1检验环境
a.照明：200~300Lx(相当于40W日光灯750mm远)。

b.如条件许可，检验者目视方向应与光源方向呈45，检验者沿目视
方向与待检表面之间的距离为400mm。

4.8.2检验要求
a.丝印颜色依据图纸，如有封样件则遵照执行。

b.丝印件的字体、图案、线条应轮廓清晰，边缘光洁，颜色深浅一致，油墨上应无异物、线细、残缺、拖墨等，工件上应无油墨飞溅、凹痕、划痕、气孔、电镀和铝氧化不良等表面缺陷。

c.附着力试验
用透明胶带紧贴丝印表面，3分钟后与丝印成45，拉起后丝印表面无脱落为合格。

d.耐酒精试验
用白色棉质软布蘸99%(分析纯)酒精在丝印表面来回轻擦5次，表面无任何不良。

e.耐摩擦力试验(如有要求)
用圆形橡皮在丝印表面来回擦10次，表面无任何不良现象。

4.8.3检验方法
a.操作工做100%自检。

b.检验员按照下列检验水平检验。

4.9.1检验方法
操作工及检验员对于每班每批次压铆加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次过程检验和一次最终检验。

b.操作工做100%自检。

4.9.2检验要求
a.首件完成后，进行首件检验，旋入装配所需的螺钉或螺母，用扭力螺丝刀测试压铆件的铆接强度，不能松动。

有特殊扭力要求的压铆零件按照图纸或工艺指导书中标示的扭力值执行；如果无特殊扭力要求的零件，按下表力矩执行测试。

b.根据图纸检验零件上压铆的类型、数量、位置和方向。

c.目测检验压铆表面的平整度和压铆件的垂直度。

d.零件表面无划伤，无外观缺陷。

4.9.3检验依据：工艺指导书、检验指导书和图纸。

喷涂工序检验参照《喷涂检验指导书》执行。

部件组装
4.11.1检验方法
a.操作工做100%自检。

b.检验员对有特殊要求的产品，按照正常检验抽样水平AQL=(GB2828-87)进行抽样检验。

4.11.2检验要求
a.目视零件表面检查有否缺陷，外观是否良好。

b.核对图纸或工艺指导书，检查装配的零件及其数量是否正确。

c.检查所有紧固件有无漏装，错装和装配不良。

4.11.3检验依据：工艺指导书、检验指导书和图纸。

5. 不合格处置
在检验过程中一旦发现加工零件的尺寸和外观与图纸技术要求不符，应立即对工序操作进行调整，不良品的发现者开出不良品报告，并在不良品检验报告上填写产品项目、生产令号、零件号、数量、不良现象的描述，通知质量工程师对不合格状况进确认，并对不合格品予以隔离放置，加以标识，同时对以前加工的零件进行全数检验。

质量工程师对不合格状况进行确认，协同工程部、生产部进行处置。

6. 记录
检验员应在过程检验记录单上清晰记录被检验零件的相关信息，检验的内容及要求，检验的次数，其中包括“首检”“过程巡检”“终检”，检验的结果。

操作工应将检验结果和加工零件的信息在加工流转卡予以清晰记录，在其加工流程卡的检验人员栏签字确认并填写检验合格数和日期。

经签字确认的加工流程卡应妥善放置在合格零件上，随零件转序。

零件全部工序加工完成后，生产部应收集加工流程卡，检查其完整性，并妥善保管。