DFMEA

DFMEA
DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)
目录
▪ 1 什么是DFMEA
▪ 2 DFMEA基本原则
▪ 3 DFMEA与PFMEA的关系
▪ 4 形式和格式(Forms and Formats)
▪ 5 我们应在何时进行设计失效模式及后果分析？
▪ 6 由谁进行设计失效模式及后果分析？
▪7 怎样进行设计失效模式及后果分析？
▪8 怎样进行设计失效模式及后果分析？
▪9 怎样进行设计失效模式及后果分析？
▪10 怎样进行设计失效模式及后果分析？
▪11 DFMEA的案例分析
o11.1 案例一：DFMEA的案例分析[1]
o11.2 案例二：DFMEA在通讯产品设计中的应用[2]
▪12 相关条目
▪13 参考文献
什么是DFMEA
DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。

因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常会借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。

DFMEA基本原则
DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。

最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。

DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在
内。

DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。

DFMEA与PFMEA的关系
DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。

因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。

PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA 加以分析保证。

两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。

形式和格式(Forms and Formats)
▪用户可能有他们所要求的特定格式或形式。

如果是这样，你只有征得他们的书面同意，才能采用其他格式。

▪这是产品设计小组采用的一种分析方法，用于识别设计中固有的潜在失效模式，并确定所应采取的纠正措施。

▪正式程序
▪着眼于客户
▪尽可能利用工程判断和详实的数据
我们应在何时进行设计失效模式及后果分析？
▪当还有时间修改设计时！
▪事后补作设计失效模式及后果分析只能当作一个练习而已
▪设计失效模式及后果分析是产品质量先期策划和控制计划(APQP)中“产品设计和开发”阶段的产物
▪在分析了客户要求和形成初始概念之后进行
▪在过程失效模式及后果分析(PFMEA)之前，通常与可制造性设计(DFM)一道进行。

▪应成为概念开发的一个组成部分
▪是一个动态文件
从一种战略观点出发...
在下列情形下，进行设计失效模式及后果分析DFMEA(或至少评审过去做过的DFMEA) ：
▪是一种新的设计
▪在原设计基础上修改
▪应用条件或环境发生变化
从一种战略观点出发...
▪客户的要求或期望改变
▪竞争环境、业务环境或法律环境发生变化
▪你公司负有设计责任，且PPAP(生产件批准程序) 的一些条件适用
▪实际发生失效
由谁进行设计失效模式及后果分析？
▪由对设计具有影响的各部门代表组成的跨部门小组进行
o供应商也可以参加
o切不要忘记客户
▪小组组长应是负责设计的工程师
跨职能部门小组
▪5-9人，来自：
o系统工程
o零部件设计工程
o试验室
o材料工程
o工艺过程工程
o装备设计
o制造
o质量管理
怎样进行设计失效模式及后果分析？
提要
▪组建跨职能部门设计失效模式及后果分析DFMEA小组
▪列出失效模式、后果和原因
▪评估
o the severity of the effect (S) 影响的严重程度
o the likelihood of the occurrence (O) 可能发生的机会
o and the ability of design controls to detect failure modes and/or their causes
(D) 探测出失效模式和/或其原因的设计控制能力
怎样进行设计失效模式及后果分析？
提要
▪Calculate the risk priority number (RPN) to prioritize corrective actions 计算风险优先指数(RPN)以确定应优先采取的改进措施
怎样进行设计失效模式及后果分析？
提要
▪Plan corrective actions 制订纠正行动计划
▪Perform corrective actions to improve the product 采取纠正行动，提高产品质量▪Recalculate RPN 重新计算风险优先指数(RPN)
怎样进行设计失效模式及后果分析？
提要
▪先在草稿纸上进行分析；当小组达成一致意见后，再将有关信息填在设计失效模式及后果分析FMEA表上
▪
▪
▪
▪结构图
3. 列出每个组件的功能▪
▪
▪
▪
▪Often, components work together to perform a function 通常，多个组件一起行使某一功能
▪Hint: Use the Block Diagram! 提示：利用结构图！
4. 列出质量要求
▪ a customer want or desire 客户的期望或要求
▪could seriously affect customer perception 有可能严重影响客户的看法
▪could lead to a customer complaint 有可能导致客户投诉
▪Hint: Use QFD提示：使用质量功能展开
5. 列出潜在的失效模式
▪ a defect, flaw, or other unsatisfactory condition in the product that is caused by a design weakness 由设计缺陷造成的产品缺陷、瑕疵或其它令人不满意的情况
▪典型的失效模式
- breaks- cracks
破碎断裂
- corrodes- sticks
腐蚀粘结
- unseats- deforms/melts
未到位变形/熔化
提示
▪从前两个步骤做起：
o功能
o质量要求
▪AIAG将失效模式定义为产品不能实现其设计意图的一种方式。

本教材所列第5个步骤中的提示通过列举功能和质量要求，扼要阐述了设计意图。

注明“无功能”的中间步骤则是指设计意图无法实现。

▪用你自己的话，对下列情况举例说明：
failure = no function
失效=无功能
failure = not enough function
失效=功能不强
failure = too much function
失效=功能过强
▪同样：
failure = no quality requirement, etc.
失效=无质量要求，等
▪具体说明每种情况发生的方式:
o使用“技术”术语具体说明
o采用工程技术判断和/或分析
o参考历史资料，如顾客户抱怨等
o“组件或特性，导致无功能”
▪例如：线束夹＋螺钉＋车身面板上的孔眼
▪功能=固定线束
▪无功能=夹子不能将线束固定在车身面板上，失效模式：
o夹子在弯头处出现裂纹或断裂
o夹子从固定孔眼中脱落
▪功能不足=夹子不能将线束夹紧，失效模式：
o夹子太大
o夹子未锁定
▪功能过强=夹子将线束夹得过紧，失效模式：
o夹子的金属边夹破了电线
o夹子对不齐
6. 推导各种失效模式的潜在后果
▪失效的结果（衍生物）
▪有可能后果
o最终客户或中间客户
o政府法规，或
o系统层次中的某一部分
▪顾客的抱怨是有用的信息来源
▪其后果可能是：
o功能完全丧失，或
o性能或质量下降
▪许多失效模式有不止一种影响！
▪提示：从你在上面所提到的“无功能”情况出发
▪失效的后果通常表现为从直接后果到对客户的最终后果等一系列连锁反应
▪建议对每一种失效模式建立这种关系链，并记录在失效模式及后果分析FMEA表上
o运用树形图（故障树）
6. 说明
▪无功能=夹具不能将电线固定住
▪失效模式：夹具弯曲处出现裂缝
▪后果：线束松脱
o可能缠住或绊住
o可能丧失电气功能
▪功能不足=夹子不能将电线夹紧
▪失效模式：线束松动
▪后果：线束发出咔嗒声
o客户感觉到嗓音
▪功能过强=夹子将线束夹的过紧
▪失效模式：夹具不对中
▪后果：使线束变形
o有可能使接头移位
o有可能使电气系统丧失功能
6. 失效的后果
▪如果影响了安全或对政府法规的符合性，就应如实讲清。

7. 评估每种后果的严重性
▪AIAG严重性评估标准是针对车辆发生的失效制订的。

它有助于将这个表格转换成你的特定产品的术语。

严重性打分：Severity Rating (S):
9-10 unsafe 不安全
7-8 loss of primary function 丧失基本功能
5-6 discomfort 不舒适、不方便
2-4 noticeable 具有明显的影响
1 no effect 无影响
严重性列表AIAG Severity Table
影响的严重性Severity of Effect (S):
10 unsafe or out of compliance, with no warning to the customer 不安全或不符合法规，未告诫客户9 unsafe or out of compliance, but a warning is given 不安全或不符合法规，但发出了警告
8 inoperable 不能操作
7 operable, but at reduced performance 可操作，但性能降低
6 comfort or convenience item is inoperable 舒适方便的项目不能操作
5 comfort or convenience item is operable, but at reduced performance 舒适方便的项目能操作，但性能降低
4 noticeable by most customers 绝大多数客户感觉明显
3 noticeable by average customer 一般客户感觉明显
2 noticeable by discriminating customer 辨别能力强的客户感觉明显
1 no effect 无影响
0 THERE IS NO SCORE OF ZERO. 无零分
7a. Classify special product characteristics 特殊产品特性分类
如果影响到安全或违反法规(严重性为9或10分)而且发生率或探测性（occurrence or detection）评分也很高(如3分以上)...这些产品特性须特别加以控制。

▪Control Plan控制计划
8. 确定每种失效模式的潜在原因
▪形成失效模式的设计缺陷是造成失效的原因
o是产品设计后所固有的
o与产品的使用有关
▪许多失效模式是多种原因造成的！
▪将导致失效的条件文件化
o例如：应力超过强度
▪考虑“可预见的对产品的错误使用”
o如用一根20A保险丝代替10A保险丝
▪此外，还应考虑产品的使用寿命
▪失效通常是由一系列的事件造成的，从直接原因到最终原因等
▪建议为每一种失效模式建立这种链并记录到失效模式及后果分析表
o可利用故障树或鱼刺图加以阐述
▪因果图
▪ 例如：线束夹子
▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ 9-10 failure is almost inevitable 失效几乎是不可避免的
7-8 repeated failures likely 有可能重复失效
4-6 occasional failures likely 有可能偶尔失效
2-3 relatively few failures 很少失效
1
failure is unlikely 不可能失效 O ccurrence Rating (O):发生率评分(0)
AIAG Occurrence Table 发生率表
10 > 1 in 2 2项发生1次
failure is almost inevitable 失效几乎是不可避免的 9 1 in 3
3项发生1次
- 8 1 in 8
8项发生1次 repeated failures likely 有可能重复失效
7 1 in 20
20项发生1次
-
6 1 in 80
80项发生1次
occasional failures likely 有可能偶尔失效
5 1 in 400
400项发生1次
-
4 1 in 2000
2000项发生1次
-
3 1 in 15,000
15,000项发生1次
relatively few failures 很少失效
2 1 in 150,000
150,000项发生1次
-
1 < 1 in 1,500,000
1,500,000项发生1次
failure is unlikely 不可能失效
▪Be conservative in assigning numbers. 在评分时应持保守态度
▪No clue? Assume a score of 10 to "flag" the RPN. 没有线索怎么办？可评10分“标明”风险顺序数RPN。

10. 编制现有设计控制清单
▪设计控制：能够保证合理设计的任何技术
o可制造性分析DFM Analysis
o Sneak Circuit Analysis (System FMEA)潜行回路分析(系统FMEA)
o耐久性/验证试验
o有限元分析Finite Element Analysis
o模拟方法Simulation
o其它
设计失效模式及后果分析的目的：
▪核实失效模式及其原因
o产品确实能够以这种方式失效吗？
o产品还会以其它方式失效？
o是否已识别失效的真正原因？
▪...或者防止发生失效
▪失效模式如同疾病，设计控制则象医生采取的诊断方法
o no false negatives 无虚假否定
o no false positives 无虚假肯定
o(doctor prefers prevention) (医生喜欢采取预防方法)
提示
▪To continue the analogy, the FMEA is like a list of suspicions that a doctor has based on the symptoms he sees. The design controls are the tests that the doctor proposes to either confirm or throw out those suspicions. 继续进行类比。

FMEA恰似一名医生根据他所看到的病症作出的一系列诊断。

设计控制就是医生用于证实或排除这些诊断的试验。

▪设计控制有三种类型：
(1) 防止失效产生的原因；
(2) 查明失效的原因；
(3) 检测失效模式
▪在FMEA表上指定用于相同或类似设计的设计控制手段
▪设计控制对应于控制失效模式或原因
o可以采取任何类型：1，2 或3，或其中的任意组合。

o如果没有，可写“无”。

11.探测失效
▪探测评分----衡量第2或第3种设计控制能力，告诉我们
o潜在的失效模式是否是真正的失效模式，或
o潜在的原因是否是真实的原因
o还可以对第1种“预防性”控制的有效性进行评分
Detection Rating (D):探测评分(D)
9-10 remote chance of detecting failure 查明失效的可能性极小
7-8 very low chance 可能性很小
5-6 low to moderate chance 可能性不大
2-4 good chance 可能性较大
1 will almost certainly detect failure (if it passes this, it won’t fail) 几乎肯定能探测到
失效(如能通过这项探测，就不会失效)
注意：
▪这是一种数值判断
▪其目的是评估现有设计控制能力
▪Controls designed to force failure may mask real failure modes! 用于强行防止失效的设计控制手段有可能掩盖真正的失效模式！
o(应小心谨慎，并自己作出判断)
12.估算风险优先数(RPN)
▪RPN= S x O x D
RPN =Severity of Effect x Occurrence Rating x Detection Rating
RPN =后果的严重性x失效发生概率评分x探测评分
▪重点放在较高的RPN上
措施
▪从最大的RPN项目开始
o不要凭直觉随意确定优先“减小”数值
13. 纠正措施
▪应采取哪些改进措施来降低：严重性、发生率或探测评分
▪减轻严重程度--更改设计，以控制其后果
▪降低发生率--更改设计，以控制其产生原因
▪改进探测--改进试验或模拟方法
▪如果严重性的评分为9或10分时，应予以特别注意
▪你不建议采取纠正措施吗来降低风险优先数RPN？
o不要在表上留下空格不填。

应填写“无”
▪某些项目可能需要与PFMEA小组讨论。

将这一点记在表上。

14. 职责和预定日期
▪FMEA以采取行动为主
▪必须确定职责并记录履行日期
▪指定最适合履行职责的个人或小组
▪被指定的个人或小组应该是FMEA小组成员。

15. 采取的纠正措施
▪记入表内，以便
o追踪进展情况
o将“充分的关注”文件化（理智的、知识丰富的、负责任的人员应确保产品的设计、制造和交付符合适用的政府标准和法规。

为实现充分的关注并符合顾客的其它要求，在执行关键特性标识系统是，应将标准关注、附加关注和特殊关注设计到质量体系中。

）
▪完成日期和简要说明
16. 重新计算风险优先数RPN
▪评价建议采取的纠正行动
▪然后重新评估
o严重程度severity,
o发生率，和/或occurrence, and/or
o探测能力detection.
o重新计算风险优先数RPN
o利用支持数据确认改进措施
▪结果：
o有可能对失效重新排序
o有可能导致进一步纠正措施
DFMEA的案例分析
案例一：DFMEA的案例分析[1]
DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期。

目前,DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为广泛的应用,并显示出了巨大的威力;但在国内汽车行业并没有系统地展开,也没有发挥其应有的作用。

以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例,对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。

一、实施DFMEA存在的困难
发动机为完成其相应的功能,组成结构复杂,零部件的数量也很庞大,如不加选择地对所有的零部件和子系统都实施DFMEA,将会耗费大量人力、物力和时间,对于初次实施DFMEA的企业几乎是不可能完成的工作。

为此,需要开发一种方法,能够从发动机的子系统/零部件中选择出优先需要进行分析的对象。

发动机由曲柄连杆机构、配气机构、燃油供给系统、进气系统、冷却系统和润滑系统等组成,各机构和系统完成相应的功能。

子系统的下级部件或组件通常需要配合完成相应的功能,在描述这些部件或组件的功能时,不仅应该描述其独立完成的功能,还应描述与其他部件配合完成的功能。

组成发动机的零部件种类很多,不仅包括机械零部件还有电子元件,电子部件的故障模式已经较为规范和完整,但机械系统及其零部件的故障模式相当复杂,不仅没有完整且规范的描述,二者之间还有一定的重复,为DFMEA工作的开展带来了困难,故需要为机械系统及其零部件建立相应的故障模式库。

二、实施DFMEA的准备工作
由于在发动机设计中实施DFMEA要遇到较多困难,故作者建议,在具体实施DFMEA 之前,需要做好建立较为完善的故障模式库并确定DFMEA的详细分析对象等准备工作。

1.建立故障模式库的方法
发动机的组成零部件多、结构复杂,大多数零部件在运行时还会有相互作用,导致零部件、子系统和系统的故障模式不仅复杂,各层次的故障模式还会相互重复,需要为发动机建立一个故障模式库;该模式库不仅应该包含发动机中所有子系统和零部件的故障模式,还能够反映出该故障模式究竟属于哪一个零部件或系统,其建模流程如下图所示。

（1）建立系统结构树
为建立故障模式库,首先要建立系统的结构树,它并不依赖于某一特定的产品,而是依据同一类产品建立。

如建立一个汽油机的结构树时,应考虑该厂所有的汽油机,分析出其共同特点后建立结构树;对于组成结构有重大改变的产品,可以考虑为其改变的部分建立一个分支,挂接在系统结构树的相应节点上。

以汽油机的节流阀体为例,该阀体大致都由阀体、怠速控制阀、节气门位置传感器等组成,细节部分会有所不同,节流阀体的系统结构树如下图所示。

（2）确定故障数据源
为确定故障模式,先要找到相应的数据源;建议选择同类产品的试验数据或三包数据,因为这两种数据中较为详细地记录了产品在试验和使用过程中出现的故障。

由于发动机可靠性试验的成本很高,一般企业中都不会有充分的试验数据;尽管三包数据记录的不是十分规范,但通过归纳和整理,仍然可以从中抽象出故障模式。

所以,在试验数据不充足的情况下,一般推荐采用三包数据。

（3）筛选所分析子系统的故障数据
一般来讲,故障数据来自于系统,需要将故障数据逐层筛选,才能最终得到系统、每一级子系统以及零部件的故障数据,为确定其故障模式作准备。

（4）确定关键字
三包数据来自于不同的维修点,并非由专业的试验人员收集,难免存在不规范的现象,比如对于“密封不严”这一故障现象,故障数据中就会有“密封不严、不密封、密封性差、密封性不好”等多种描述。

针对这种现象,建议数据归纳人员先要了解各种故障现象的描述,在此基础上确定关键字,对所选子系统的故障数据进行归类。

关键字确定的原则是,能筛选到95%以上的同种故障现象,尽量做到不遗漏;不同故障现象间尽量做到不重复。

因此,筛选同一种故障现象很可能需要确定几个关键字。

（5）对系统的故障数据进行分类
依据确定的关键字对系统的故障数据进行分类,分类后的故障数据就可以用来抽象出故障模式。

（6）故障模式的抽象
根据分类后的故障数据,可以抽象出相应的故障模式。

故障模式要求用术语表示,汽车产品可以参照标准QC—900;标准中没有的故障模式,需由工程师商量之后统一确定。

（7）故障模式挂接在系统结构树的节点上
系统、子系统及零部件等不同层次都会有相应的故障模式,需要将其挂接在相应的节点上,至此故障模式库就搭建完成。

随着分析工作的深入和故障数据的持续归纳,故障模式库会越来越完整。

对节流阀体的故障数据进行以上的处理之后,得到了各级组件及零部件的故障模式,建立了节流阀体的故障模式库,下图示出故障模式库的一部分。

需要指出,实施DFMEA时分析对象的故障模式不仅来源于故障模式库,还来自于工作小组的分析。

2.确定DFMEA的详细分析对象
根据实施DFMEA需要耗费大量时间的具体情况,本研究的参考文献[2]提出了一种新方法来确定需要详细实施DFMEA的对象;思路是对系统进行逐级分析,根据一定的标准确定需要详细分析的分支(以下称为重要分支),对重要分支一直细化到最底层,不可再分的重要分支即为需要详细分析的对象。

方法分为3步,即建立系统的组成结构树、确定阈值、选择所需分析的对象。

（1）建立系统的组成结构树
此处系统的组成结构树与上述中的系统结构树类似,但本质上不同。

这里的系统组成结构树是与系统的组成完全相同,依照系统的结构和功能逐级向下建立,直到系统的零部件为止(称为组成结构树的叶结点),组成结构树的示意图见下图。

图中的系统由子系统1和子系统2组成,两个子系统分别完成相应的功能。

子系统1由子总成1和2组成,子总成1又可以向下划分为零部件;子系统2由两个零部件组成。

其中S12,S21,S22,S111和S112都是该组成结构树的叶结点。

别为6和70,组成结构树中分支的各参数情况如图5所示,有“3”的部分为重要分支。

由图可见,子系统S1的S和RPN都达到阈值,被确定为重要分支;子系统S2的RPN虽
三、实施DFMEA的流程
为增加DFMEA的可用度,使初次进行DFMEA的工作人员也能顺利地实施DFMEA,针对发动机设计的特点,对DFMEA的流程进行了进一步的归纳和改进(见下图)。

为加深对实施阶段的理解,提高分析效率,将实施阶段分成确定基础项、确定衍生项及生成DFMEA报告等3步。

实施阶段中,功能、潜在故障模式、潜在故障影响、故障原因和现有控制措施等5个加“3”的为基础项,它们的分析是决定DFMEA实施成功与否的关键;S,O,D,RPN和建议的纠正措施为衍生项;基础项确定之后,衍生项可以随之确定。

1.分析基础项
（1）功能
分析项目的功能,用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能;阀体的功能是与阀片配合保证最小流量;与怠速控制阀配合保证怠速流量;与节气门位置传感器配合保证主进气量。

（2）潜在故障模式
每项功能会对应一种或一种以上的故障模式,填写故障模式要遵循"破坏功能"的原则,即尽量列出破坏该功能的所有可能的模式;故障模式大部分来源于故障模式库,还有一部分是新出现的故障模式以及小组分析的结果,阀体的潜在故障模式为磨损、裂纹、断裂以及积碳等。

（3）潜在故障后果
每种故障模式都会有相应的故障后果;分析故障后果时,应尽可能分析出故障的最终影响,即最严重的影响;阀体的潜在故障后果为发动机无力、燃油消耗率高、怠速高。

（4）潜在故障起因
所谓故障的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象,其结果就是故障模式;根据阀体结构和对其进行的功能分析,可以知道阀体磨损的潜在故障原因为,阀体喉口与阀片直径不匹配;阀杆与阀片螺钉孔的位置不匹配;怠速控制阀与怠速通道的孔径不匹配;怠速通道的孔系不同轴。

（5）现有控制措施
根据故障的潜在起因可确定预防与探测的措施,这些都是已有的或将要有的措施。

阀体的现有控制措施为配合设计阀体喉口和阀片直径,保证其配合间隙;配合设计阀杆和阀片螺钉孔位置,保证其同心度;配合设计怠速控制阀和怠速通道的孔径,保证其配合间隙。

2.分析衍生项
根据潜在故障后果确定S,根据潜在故障原因以及同型产品的三包数据确定O,根据探测措施确定D;根据确定的S,O,D计算得到RPN值。

如果需要修正,可以提出适当的建议措施,作为改进的依据,最后生成统一的DFMEA报告。

美国汽车工业行动集团(AIAG)颁布的FMEA标准中,提供了严重度、O和D的评定准则[3],其中,O准则非常直观,根据计算得到的频率即可得。

D和严重度判定准则的操作性较差,作者推荐企业根据AIAG的D准则,结合企业现有的控制措施制定适用于企业自身的D判定准则。

至于严重度的判定,提倡仍沿用AIAG的准则,但为了增强其可操作性,作者对其进行了进一步的归纳总结,生成如下图所示的流程;根据该流程即可很容易地判定每种故障的严重度。