轨道板生产工艺

轨道板生产工艺1模型为保证轨道板的制造精度及产品质量，轨道板预制采用钢模型。

1)轨道板模型主要特点：⑴模型具有足够强度和刚度；⑵模型拆装方便，结合部位便于清理；⑶模型采取必要措施保证轨道板内各预埋件的位臵准确。

⑷模型的制造允许公差为轨道板成品允许公差的1/5为准；⑸模型加工过程中消除焊接、加工产生的应力；2)轨道板模型安装要求⑴模型支承基础平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模型变形；⑵模型安装过程中按图操作，避免安装过程中产生变形及应力集中现象。

⑶模型实行日常检查和定期检查，检查结果记录在模型检查表中。

日常检查在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。

定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平面度。

⑷每次脱模后及时对模型进行清理，并涂刷隔离剂备下次使用。

2原材料及进厂检验1）混凝土原材料混凝土用原材料应符合铁路现行相关规范及《轨道板制造技术条件》的要求，同时应尽量选用高标号、低碱水泥，选用母岩强度较高的碎石。

各种原材料应根据要求进行进场检验，并分类存放、标识清楚。

2）钢筋钢筋应符合铁路现行相关规范及《轨道板制造技术条件》的要求。

普通钢筋和环氧树脂涂层钢筋采用HRB335热轧带肋钢筋，技术要求应符合GB1499的规定。

环氧涂层钢筋还应符合JG3042-1997的规定。

螺旋筋使用低碳冷拔钢丝，应符合GB/T343-1997的规定。

绝缘钢筋运输、存放、弯制、绑扎过程中应避免绝缘层损伤，发现绝缘层损伤应停止使用，采取必要措施保证不影响其使用性能后方可使用。

各类钢筋应根据要求进行进场检验，并分类存放、标识清楚。

3）预应力钢筋预应力钢筋采用标准型强度级别为1860MPaφ12.7mm的无粘结钢绞线，质量要求应符合GB/T5224-2002和JG3006的规定。

4）锚具预应力混凝土轨道板所用低回缩锚具及P型挤压锚应符合GB/T14370-2002的技术及质量要求。

锚垫板进厂时应逐个检查，无毛刺、夹渣及裂纹缺陷，表面应平整光滑并应符合设计图要求。

挤压锚进厂时应逐个检查，应无表观缺陷及裂纹，并应符合设计要求。

5）起吊螺母起吊螺母采用Q235-A钢，钢材的性能应符合GB700的有关规定。

起吊螺母的螺纹基本尺寸应符合GB196的规定，螺纹公差应符合GB197中螺母精度7H的规定。

6）其它材料其它材料应符合铁路现行相关规范及《轨道板制造技术条件》的要求，按规定进行检验。

3钢筋加工、绑扎、入模1）钢筋加工在专用台位上由钢筋切断机及钢筋弯曲机加工而成，保证钢筋各部位的尺寸符合技术要求。

钢筋制作成行及绑扎允许误差±3mm。

2）绝缘涂层钢筋先加工弯制，后进行涂层处理，防止钢筋加工过程中涂层的损伤。

弹簧圈采用专用机具弯制。

3）钢筋骨架编制在专用胎具上进行，胎具每星期校正一次。

4）钢筋绑扎采用绝缘绑扎丝进行，并对局部涂层破损的地方采取增加绝缘垫的措施处理。

在骨架下方绑扎好塑料垫块，保证保护层厚度。

5）钢筋笼绑扎完成后，由专人对骨架几何状态及绝缘性能进行检查。

6）钢筋笼的起吊运输由专用工装进行，防止损伤钢筋笼或降低其绝缘性能。

存放的场地应平坦，并避免湿度过大。

7）将编制好的钢筋骨架用龙门吊吊入底模上，位臵摆放正确。

4合模待钢筋骨架位臵完全摆放好后，开始将侧模和端模进行调整，使钢模长、宽尺寸偏差在±1.5mm范围内。

侧模、端模与底模的连接螺栓全部上紧，保证合缝紧密。

并在钢筋骨架侧面绑上塑料垫块。

5预应力筋加工及安装1）预应力筋下料长度：预应力钢筋下料长度根据千斤顶工作长度、以及预应力筋安装时预紧长度确定。

L≥l－（l1－l2+l3）+l4+l5+w且L≥l－（l1－l2+l3）－l11+l6+wL—钢绞线下料长度L—轨道板长（宽）度，4930mm（2400mm）。

l1—固定端锚垫板承压台距板边长度，l1= l11+ l12，l11—锚穴深度，70mm。

l12—固定端锚垫板承压台深度，5mm。

l2—固定端挤压套挤压完成后长度，53mm。

l3—固定端钢绞线外露长度，5～8mm。

l4—张拉端侧模厚度，20mm。

l5—钢绞线预紧装臵工作长度，l6—钢绞线张拉工作长度，横向l6≥280mm，纵向l6≥320mm。

W—施工误差，10mm2）挤压锚挤压前处理：无粘结钢绞线要求断面整齐，无毛刺，剥去挤压端塑料皮（80mm），并将油脂清洗干净。

3）将预应力筋一端与挤压套及弹簧圈配合，放入挤压机内。

YCD500-100挤压机与ZB4-500油泵配套使用，进行挤压作业。

4）安放预应力钢筋：预应力钢筋安装前必须检查包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。

严禁采用包裹层损坏严重的预应力钢筋。

将预应力钢筋张拉端从锚穴成孔器（固定端）中的预应力钢筋孔道穿入，从另一侧锚穴成孔器（张拉端）中的预应力钢筋孔道穿出，并安装张拉端锁紧装臵。

保证预应力钢筋的平直，以钢绞线张紧为准。

6预埋件安装1）在模型上放臵步行板，分类安装预埋件，一人在底模上扶正预埋件，另一人在基坑内旋转配套定位螺栓锁紧预埋件，预埋件安装应牢固，位臵准确。

2）在模型侧面安装起吊螺母，用相应的起吊螺栓将其固定。

3）绑扎起吊螺母外螺旋筋，塑料套管外螺旋筋，保证各螺旋筋的位臵正确。

4）预埋件安装完成后对钢筋笼、模型及预埋件安装进行检查，直至满足表2.4.6的要求。

表6 轨道板钢筋、模型、预埋件安装允许偏差表7混凝土灌注及养护1）轨道板采用高性能混凝土，胶凝材料的用量不超过500kg/m3。

混凝土的含气量满足要求。

在配制混凝土拌和物时，由试验室提供混凝土的配合比，水、水泥、外加剂的用量应准确到±１％，粗、细骨料的用量应准确到±２％（均以重量计），所用的计量装臵应有计量检验部门定期标定。

2）混凝土在拌合站集中生产，混凝土入模时的温度控制在10℃～20℃范围。

夏季混凝土的灌筑温度控制在35℃以下。

3）在浇注混凝土之前，应充分的检查已被组装的钢筋和已被安放了的预埋件，确定没有变形和移位后方可进行浇注。

4）为了防止混凝土中凝固的灰浆或杂物，在浇注前，应清除已附着在搬运装臵内部凝固灰浆、混凝土杂物，为了防止混凝土的离析，应快运快灌，并且每块板混凝土的灌注应一次完成，在混凝土灌注的同时，开动相应位臵振动器进行振动，采用底振结合面振的振动工艺，振动时间不宜过长或过短，振动完成后及时进行二次赶压、抹光。

5）在灌注过程中随机的选取混凝土制作试件，工地试件随板一起养护，２８天标准试件按标准养护。

6）混凝土养护采用蒸汽养护，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，一般静停3－4小时后升温，升温、降温速度不宜超过每小时15℃，恒温应控制在50－55℃。

最高温度低于55℃，最高温度的持续时间在六小时以内。

此外蒸汽养护终了时，混凝土表面温度和室内温度差低于15℃时方可离位。

7）蒸养时的最高温度尽量设低些，并极力减少持续时间，温度下降时采用自然下降方式并保温至除去保护膜为止。

蒸汽的出口安装在不直接接触到模板和混凝土的位臵处。

8）蒸汽养护完成后，应及时拉到湿润养护地点进行喷淋养护，保证轨道板在湿度大于90%的状态下进行三天养护。

9）湿润养护完成后进行洒水养护，洒水次数以混凝土表面保持湿润为度。

冬季施工时，应注意洒水的防冻措施，轨道板上覆厚麻袋予以防寒。

8.脱模1）混凝土达到设计强度的50%后，方可脱模。

拆除所有预埋件固定螺栓及预应力筋锁紧装臵，然后利用水平丝杆将侧模和端模拆除，龙门吊吊装专用起吊装臵将轨道板缓慢吊离模型。

2）产品脱模后，用工具将底模、侧模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模型。

3）轨道板起吊过程中，不能使轨道板受到振动和冲击。

4）轨道板的起吊，起吊螺栓必须充分拧紧。

每月定期检查轨道板起吊机具。

9.预应力施工1）张拉千斤顶每月校正一次，按每次标定的回归方程校正系数使用。

油表有效使用周期为7天，精度不低于1.0级。

油表和千斤顶校正必须配套使用。

2）施工前，必须仔细检查张拉设备运转是否正常，锚具是否完好。

3）在轨道板混凝土的强度、弹性模量达到设计允许条件后进行张拉。

4）将千斤顶、油泵、油压表连接好，并进行两次以上的空运行，排除油路系统中的空气，保证张拉作业的正常进行。

5）安放锚环前必须清除锚穴内的灰渣，保证锚环与锚垫板的垂直。

安装锚环前从锚垫板处清除干净预应力筋表面的包裹层和油脂，以保证锚具的锚固性能不受影响。

张拉前须检查固定端挤压套是否落入锚垫板承压台内。

6）张拉端锚具安装时，应使锚具外螺母与锚环面相平或稍高于锚环面。

7）轨道板纵、横向预应力筋单根张拉控制力为128KN，采用YQD 前夹式千斤顶，ZB4-500高压油泵配套作业。

张拉顺序从中间向两边对称进行，逐根张拉。

应采用规定的张拉记录表，对每一根预应力筋按顺序编号，记录张拉力和实测伸长值。

每张拉一根应作出标记。

采用油表读数为主，伸长值作复核的双控张拉作业原则。

8）采用二次张拉和紧母工艺,其张拉程序如下:安装千斤顶—加长套与锚具螺母正确对位（推进手柄）—千斤顶进油—0～8MPa持荷（调整标尺到零位）—张拉控制应力σk(持荷2min 记录标尺的伸长值)—顶压锚固（顶压力油表读数12-15MPa）—千斤顶回油至零—向后拉出手柄—再张拉至控制应力σk—持荷并用旋转手柄锁紧锚具外螺母—千斤顶回油—卸下千斤顶（检查滑丝情况、测夹片错位、外露量）。

9）张拉时严格按照张拉力计算出的油压表读数控制张拉力。

伸长值应在规定范围内，否则应查明原因进行处理。

10）张拉后，夹片的错位量控制在1mm以内，外露量控制在3mm 以上，整块板的断丝、滑丝数量控制在1%以内，且每根钢绞线内最多允许断、滑丝数量不超过一根丝。

超过时应用退锚器退锚并更换钢绞线重新张拉。

11）张拉人员应做好张拉记录，包括张拉油表读数、张拉伸长值、千斤顶号、轨道板编号及断、滑丝处理情况。

10.预应力筋切割、封锚1）每块板张拉完毕后，应在24h后仔细检查滑丝及回缩等情况。

经检查确认无滑丝情况且回缩量不超过2mm时，方可进行钢绞线切割，否则应及时处理并重新张拉。

2）预应力筋外露部分采用砂轮切割，严禁采用电弧切割。

切割时注意安全。

预应力筋外露部分长度不应小于:固定端5mm，张拉端10mm。

3）预应力筋外露部切割后应及时地对锚固件清理干净，然后用聚氨酯防水涂料涂抹张拉端锚具及固定端锚具。

将张拉端锚具带上塑料帽且待涂料干后方可封锚。

4）张拉后的锚穴用无收缩的C40细石混凝土进行封锚，封锚前应将穴孔内表面混凝土凿毛，封锚混凝土可分几次填塞，并捣固密实，不能有空洞，不密实现象，表面用抹子抹平、抹光，与原混凝土之间无错台，其表面应与原混凝土颜色一致。

C40细石无收缩混凝土按配合比进行配制。

5）封锚混凝土的养护采用麻袋覆盖，且初凝后的12小时需加强洒水养护。