钢管横撑及边墙防水施工方案

沧州市九和路贯通工程（浮阳大道-王御史小道）下穿京沪铁路引道、框构桥工程
钢管横撑拆除及U型槽边墙防水施工方案
编制：王爱春
审核：王明学
批准：赵发亮
中铁六局集团沧州市九河路贯通工程项目部
二0一六年六月
目录
1、工程概况 (1)
1.4.基坑围护结构形式 (2)
1.4 地基加固 (2)
1.5 主体结构形式 (3)
2、总体施工方案 (5)
2.1开挖顺序 (5)
2.2开挖方式 (5)
2.4开挖支护总体施工流程 (6)
3、施工准备 (7)
3.1劳动力部署 (7)
3.2施工机械准备 (8)
4、基坑开挖支护施工方法 (8)
4.1降、排水施工 (8)
4.2基坑支撑体系施工 (17)
4.2基坑开挖 (20)
5、监控量测 (28)
5.1工程监测目的 (28)
5.2监测项目内容 (29)
3监测技术方法 (29)
⑴直接监测点 (35)
⑵模拟监测点 (35)
①车站基坑巡视检查应包括以下主要内容： (36)
5.4测点布置及埋设方法 (37)
5.5监测频率与预警值 (37)
6、工期安排 (39)
7、质量保证措施 (39)
7.1建立质量保证体系 (39)
7.2建立完善的工程质量制度 (39)
7.3基坑开挖质量保证措施 (39)
7.4钢支撑加工、安装质量保证措施 (40)
7.5监控量测保证措施 (41)
8、安全保证措施 (41)
8.1建立安全保证体系 (41)
8.2基坑开挖安全保证措施 (42)
8.3钢支撑支护安全保证措施 (42)
9、文明施工 (44)
1、工程概况
1.1.桥位处线路概况
本次施工范围内自西向东依次下穿铁西大街、京沪普通铁路、规划沧衡城际铁路及与王御史小路平交。

本工程是九河路重要组成部分，西起于浮阳大道与九河西路交口，向东依次与规划赵庄西街、规划通康、清池大道平交，上跨南运河，下穿铁西大街、京沪普通铁路、规划沧衡城际铁路，止于王御史小路。

⑴铁西大街
现状为双向两车道，路面宽度为6.5m，沥青混凝土路面，铁西大街规划为城市次干路，双向四车道，规划红线35m，红线边缘距离京沪铁路上行线43.5m。

⑵京沪普通铁路
既有京沪铁路为2股道，由东向西分别为京沪铁路下行线和京沪铁路上行线，线间距5.0m与铁西大街平行，位于铁西大街右侧约40m，铁路为国铁Ⅰ级干线，电气化铁路。

道路在K9+133.712处与京沪铁路相交，道路与铁路交角为96.47°，相交处铁路里程为京沪铁路下行K255+858.39，位于直线段上，铁路路基为填方路基，路基高度约为2m，轨底高程9.044m，铁路线路采用60kg/m钢轨，桥位处有接触网杆72#、73#、74#、75#号杆，其中72#、73#杆位于桥北边墙外侧，距离分别10.72米、 9.57米，74#、75#杆位于桥上，距南边墙内侧，距离分别为10.82米、 9.37米，线路两侧有铁路电缆。

⑶九河东路
九河东路现状为双向六车道、三块板、道路宽度50m，现状横断面与规划一致，沥青混凝土路面。

1.2.设计概况
本项目桥梁工点共计2处，分别为K9+067.318铁西街框构桥及K9+133.714下穿京沪铁路框构桥，U型槽481.86米。

⑴下穿京沪铁路顶进框构桥（京沪铁路下行K255+858.39）
框构桥采用5孔连体设计，跨度为（9+12+12+9+8）m，主体长度23.14m，宽54.8m，与京沪铁路下行斜交，交角96.47°，顶板厚0.8m，侧墙及中墙厚0.8m，底板厚0.9m。

桥高8.65m，净高6.95m，使用净高5.1m，框构主体结构，采用C45防水钢筋混凝土
进行结构自防水，混凝土抗渗指标不小于P8。

框构顶板采用N类防水卷材，聚氨酯防水涂料防水层，侧墙采用高聚物改性沥青防水层。

框构桥顶设置0.5%排水坡排水，并通过排水管汇入公路排水系。

框构与U槽间设置了止水带防水，U槽范围内汇水及框构顶排水沿纵断汇至最低点后经由排水泵站排出，纵断最低点里程为K9+040，位于铁路西侧88m，现浇框构西侧14m。

泵站位于规划铁西大街西侧，泵站边线距离京沪铁路72m。

⑵铁西街现浇框构桥（道路K9+067.318）
框构采用4孔连体设计，跨度为（9+12+12+9）m，主体长度25.147m，九河路与铁西街交角为96.42°，框构桥斜交斜做。

框构全宽46m，顶板厚0.8m，侧墙及中墙厚0.8m，底板厚0.9m。

框构两侧顺接U型槽。

框构基底承载力要求120kPa，坑底采用了换填处理，其中，级配碎石垫层厚50cm，素混凝土垫层厚20cm。

框构桥采用C45防水混凝土进行结构自防水，混凝土抗渗指标不小于P8；同时框构桥外侧设置防水层进行防水。

顶板采用N类防水卷材/聚氨酯防水涂料防水层，侧墙采用高聚物改性沥青防水卷材。

1.3.本次施工范围
包括U型槽及铁西大街框构桥，桩号K8+820-K9+350，全长459.135米，U型槽从U1-U32，15米一节，铁西大街框构桥桩号K9+054.74-K9+79.895。

1.4.基坑围护结构形式
基坑围护结构一览表
1.4 地基加固
地基承载力不能满足要求，进行地基加固处理，解决地基的承载力和较好的控制
不均匀沉降。

K8+820～K9+015、K9+190～K9+350采用水泥搅拌桩处理，搅拌桩桩径0.6m，三角形布设，桩中心间距 1.25m，坑底以下实打，桩长8m，坑底以上空打。

K9+015-K9+119.135采用高压旋喷桩处理，旋喷桩桩径0.6m，三角形布设，桩中心间距3.6m，坑底以下实打，桩长8m，坑底以上空打。

铁西大街框构桥部分，采用高压旋喷桩处理，桩径0.6m，三角形布设，桩中心间距1.0m，桩长5m，坑底以下实打，坑底以上空打。

图1-1 地基加固横断面图
1.5 主体结构形式
1.5.1.U型钢筋混凝土现浇结构，如图1-2所示。

图1-2-1.K8+820-K8+880段横断图
图1-2-2.K8+880-K8+910段横断图
图1-2-3.K8+910-K9+054.74,K9+079.895-K9+119.135横断图1.5.2.框构桥钢筋混凝土现浇结构，如下图。

2、总体施工方案
2.1开挖顺序
考虑施工现场实际情况，以京沪铁路为分界线，铁路以东U型槽为一个施工区段，铁路以西铁西大街框构桥及U型槽为一个施工区段。

铁路以东U型槽段，从西侧顶进坑开始由深向浅依次开挖U型槽。

铁路西侧采用分段开挖方案，K8+820-K9+015段（U1-U13）U型槽的止水帷幕形成一个四周封闭区域，K9+015-K9+79.895(U14-U16-铁西大街框构桥)为一个四周封闭区域，K9+79.895-K9+119.135（U17-U18）U型槽为一个四周封闭区域。

共分三个施工区段。

因工期紧张采用两端同时开挖施工方案。

首先开挖铁西大街框构及U16-U14段，采用两侧放坡开挖，坡度为1:1.5，正值雨季，为了防止基坑滑坡，坡面挂网锚喷C20混凝土，垂直坡面打入40cmφ20的钢筋，间距1m，在钢筋上绑扎φ10钢筋网，间距15cm，混凝土厚度10cm,随开挖随锚喷，喷射混凝土所选用的锚喷机必须具有良好的密封性且输料均匀。

然后待止水帷幕封闭后按照小里程依次从西侧U2向东侧开挖U型槽。

待汛期过后开挖U18-U17段。

同时现场分段开挖、分段进行复合地基处理。

2.2开挖方式
引道及框构主体开挖遵循“短开挖、快支护、严治水、勤测量、分层分段、随挖
随撑”的原则,采用分段、分层、放坡开挖、随开挖随支撑的方式。

采用台阶法开挖方式，基坑深度小于5米,采用挖掘机直接挖土,自卸车装土
运至弃渣场;基坑深度大于5米时,采用二台挖掘机接力开挖。

横向采用盆式法开挖，先开挖中间，留土护壁，后开挖两侧；对基坑死角部位使用加长臂挖掘机开挖，人工配合。

2.3出土方式
基坑开挖采用挖掘机直接开挖或接力开挖，人工配合清底，局部采用长臂挖掘机开挖，自卸车从地面装土运走的运输方式，将土运至指定弃土场。

2.4开挖支护总体施工流程
图2-1施工流程图
3、施工准备
3.1劳动力部署
⑴、现场负责人：4人，主要负责指挥挖掘机及运输车辆、履带吊、汽车吊、现场总指挥及协调。

⑵、技术员、质检员、安全员8人：负责检查钢支撑及牛腿焊接质量及现场施工安全。

⑶、挖掘司机8人：负责土方开挖施工。

⑷、专业焊工6人：负责钢支撑、牛腿及其它焊接工作。

⑸、安装工6人：负责钢支撑、牛腿、钢系梁安装到位。

⑹、起索工6人：负责履带吊及汽车吊的指挥。

⑺、测量工6人：主要负责放样与施工过程中的检测工作；
⑻、维修工4人：主要负责成槽机械及吊装机械的维修工作。

⑼、电工4人：负责电器设备的安装及维修工作。

3.2施工机械准备
⑴、履带吊2台；
⑵、50吨汽车吊4台；
⑶、半挂4辆；
⑷、挖掘机8台；
⑸、翻斗车40辆；
⑹、电焊机8台；
⑺、千斤顶8台；
⑻、水准仪2台，经纬仪2台，全站仪2台；
⑼、自动液压机4台；
⑽、电动扳手2台；手动高强扳手2件；
⑾、空气压缩机4台；
⑿、电闸箱20台；
⒀、气割设备4套；灭火器50个；
⒁、水泵150台；
4、基坑开挖支护施工方法
4.1降、排水施工
本工程采用坑内降水的方法。

北侧基坑内66眼，南侧基坑内66眼，总计126眼大口井。

每侧布设降水井管网，分别布设主管道后，分别排到附近的市政雨水管网里面。

4.1.1降水施工
为确保基坑开挖在无水条件下作业，基坑开挖前在施工范围内按照设计图纸上大
口井的位置进行布井，并在基坑开挖前15～20d开始降水，待基坑回填土完成后方可停止抽水。

4.1.1.1降水设计
本工程采用大口井加帷幕降水的方法，降水井布置在帷幕内侧，呈对称布置。

降水井按照对称布设，井间距7.5m，位于基坑两侧各一排，每侧距离支护桩0.7m。

图4-1 标准段降水井布设示意图
4.1.1.2降水量计算
大口井埋设深度L=H+6m（H—对应井点里程处的基坑深度），将地下水位降低至基坑下0.5～1m。

根据沧州市水文资料，对降排水量作一般估算，具体实施过程中加以调整。

基坑涌水量的计算：
Q1=[1.336×K×（2H-S）×S]/[lg（R0/r0）]
式中：Q1——基坑涌水量(m³/d)； K——含水层渗透系数（m/d）；
H——含水层厚度(m)； S——水位降低值(m)；
R0——抽水影响半径(m)； r0——基坑换算半径(m)。

4.1.1.3大口井施工
1、大口井构造
大口井直径705mm，井店埋设深度L=H+6m（H—对应井点里程处的基坑深度），全孔下入Φ400mm水泥砾石滤水管，井口下部1.5m的滤水管外包一层100～150g/m针刺无纺布，井深范围内回填Φ3～7mm滤料。

根据涌水量大小选取深井潜水泵的型号，潜水泵下放到设计深度，泵管连接紧密不漏水。

图4-2 大口井构造图
2、施工流程
降水井施工流程见图4-3所示。

3、成孔
采用GPS-10型回转钻机钻孔，确保孔径不小于705mm，深度大于设计深度，以考虑抽水期间沉淀物可能达到的沉积高度所产生的影响，并保证钻孔圆正垂直。

钻孔过程中采集土样，核对含水层所在部位和土的颗粒组成。

井管下入前进行清孔作业，清孔采取注入清水置换，利用砂石泵抽出沉碴，并测定井深。

5、下井管
井管采用水泥砾石滤水管，每节长2.0m，利用汽车吊分节吊放。

井管接头处用尼龙网包裹严密，下到设计深度，顶部高出地面20cm，并采取措施加以临时保护。

6、填滤料
井管到达设计深度后，适当稀释井内泥浆，然后立即在井管周围灌填滤料。

滤料采用人工沿井孔四周均匀连续填入，滤料填至井口下1.5m处，其上用粘土回填。

滤料采用Φ3～7mm干净石屑。

图4-3 大口井降水施工工艺流程图
完成滤料灌填后，按规定进行洗井。

在成井后8h内，将污水泵放入井底反复抽洗，保证渗水效果，洗井过程中观测水位及出水量变化情况。

安装潜水泵及管路系统：
安装前检查电机和泵体，确认完好无误后方可安装；
潜水电机、电缆和接头的绝缘安全可靠，并配有保护开关控制，以确保安全运转；
安装过程中保证各连接部位密封可靠不漏气；
管路在基坑边缘汇入总管，将水排入市政污水系统；
8、试抽
洗井后，对井管进行单井试抽，如有异常情况，重新洗井，并再次进行抽水试验。

4.1.1.4降水运行
1、试运行
试运行之前，准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备，抽水与排水系统能否满足降水要求。

在降水井的成井施工阶段要边施工边抽水，即完成一口投入运行一口，在基坑开挖前，将基坑内地下水降到基坑底开挖面以下0.5m深。

水位降到设计深度后，即暂停抽水，观测井内的水位恢复情况。

2、降水运行
降水在基坑开挖前15天进行，做到能及时降低基坑内的地下水位。

降水井抽水时，潜水泵的抽水间隔时间自短至长，对于出水量较大的井每天开泵抽水的次数相应要增多。

降水运行过程中，做好各井的水位观测工作，及时掌握承压含水层水头的变化情况。

降水运行期间，现场实行24小时值班制，值班人员要认真做好各项质量记录，做
到准确齐全。

降水运行过程中对降水运行的记录，及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。

降水运行记录每天提交一份，对停抽的井及时测量水位，每天1～2次。

3、降水运行的注意事项
做好基坑内的明排水准备工作，以备基坑开挖时遇降雨能及时将基坑内的积水抽干。

降水运行阶段要经常检查泵的工作状态，一旦发现不正常时及时调泵并修复。

降水运行阶段保证电源供给，如遇电网停电，须提前两个小时通知降水施工人员，以便及时采取措施，保证降水效果，降水井开始工作前要确保电源正常供电，必要时设双电源，保证施工安全。

在降水运行过程中，对于降水井的停抽时间，必须得到设计认可后方能停止抽水。

降水运行期间要加强对周围建筑物的监控，特别是要在靠近铁路附近的降水，降水时要派专职人员严密关注铁路路基的变形，确保铁路行车安全。

4、降水管理
按设计要求，降水井施工结束后，降水可在基坑开挖前15～20天开始，水泵宜采用小流量大扬程设备，降水开始后应控制降水速度，特别是承压水层内的粉土层和粉砂层，避免快速降水造成土层中细颗粒流失，堵塞降水井。

降水深度控制在基底以下1m，在基坑回填土碾压完成后方可停止抽水。

降水工作持续时间较长，降水管理工作的要点是：
降水开始后，随时了解水位动态变化，根据水位观测情况，控制降水井排水时间和时间间隔。

降水期间安排三班人员日夜值班，进行排水降水控制操作、水位观测和数据记录。

降水期间安排专人负责对抽水设备和运行状况进行定时维护、检查和保养，观测
记录水泵的电源、出水等情况，保证抽水设备始终处在正常运行状态。

降水期间严禁随意停抽。

更换水泵时，测量井深，掌握水泵安全深度，防止埋泵。

发现出水、涌砂，立即查明原因，采取措施处理。

备好备用电源，保证抽水正常、连续进行。

若因地下围护结构渗漏而引起坑外水位下降超过规定值时，控制抽水力度或停抽。

采取措施处理后再复抽。

4.1.1.5降水监测
整个降水过程中，降水开始前统测1次自然水位；连续进行降水监测，主要包括水位观测和对周围环境影响观测两项内容。

1、水位观测
抽水开始后，在水位未降到设计深度前，每天测3次水位；
水位降到设计深度后，且趋于稳定时，每天测1次水位；
雨季加强监测频次；
水位监测精度控制为±1cm；
设专人负责监测工作，及时整理监测数据，绘制水位降深值s与时间t曲线图，分析水位下降趋势，预测达到设计降水深度所需时间；
2、周围环境监测
降水作业开始前，布设地表沉降、管线沉降、建筑物沉降和倾斜测点，并会同监理工程师和相关管理部门作好周围环境原始状况记录；
降水作业开始前3天测3组数据，取平均值作为初始值；
降水作业开始后，在水位未降到设计深度前，每天测3次数据；
当水位到达设计深度后，并趋于稳定时，每天测1次；
4.1.2排水施工
排水水源主要是针对基坑内水源及外部环境（如降雨等）导致坑内积水而采取的措施。

为保护基坑土方开挖过程中的安全，充分考虑基坑排水，基坑排水贯穿基坑施工始终。

4.1.2.1基坑底排水
为防止雨水等其他明水对基底浸泡，影响基坑质量，基坑随开挖，随做排水沟。

具体做法为：在基坑两侧纵向开两排明沟，沟宽30cm ，深40cm ，底面、两侧铺草袋后，用木板支撑，以利于排水。

并且每隔15m 做一横向明沟，与大口井设置的位置相对应，并与纵向明沟相连。

每排横沟在大口井的另一端设置一口集水井，集水井深1.5m ，直径1.0m ，采用钢筋加工成的井笼外套草袋防淤。

明水排放方法为在集水井内设潜水泵，用潜水泵将水排入沉淀池内。

4.1.2.2基坑周边排水
在施工中沿冠梁顶端做临时排水沟和集水井与三级沉淀池连接，经沉淀达到有关规定后排到市政管道中，用来防止坑外水侵入基坑同时用于大口井及坑内地表水的排出。

基坑周边排水见图4-4、4-5、4-6所示。

图4-4 基坑底明沟布设平面位置示意图
纵向排水沟
横向排水沟
集水井
支护结构
图4-5 基坑底明沟横断面示意图
图4-6 基坑周边排水示意图
4.1.3注意事项
开挖过程中依据开挖深度及水流情况设置临时排水沟和集水井，现场沿基坑围护结构顶外侧设截水沟，做排洪、防水设施，防止雨水、施工用水等侵入基坑。

施工过程中必须保证排水顺畅，并随时将集水坑中的水排出坑外。

基坑
支护结构
支护结构
排水沟
排水沟
50cm 50cm
4.2基坑支撑体系施工
4.2.1基坑支撑设计
K8+910-K9+119.135及K9+190-K9+295段基坑支护结构的内部横撑采用钢支撑形式。

根据基坑宽度，在基坑横断面方向设2排格构柱。

格构柱采用钢板和四角角钢焊接，460×460mm，管顶用δ=6mm钢板封焊,管底采用锥形封板封底。

格构柱插入Ø1000mm钢筋混凝土钻孔灌注桩内4m。

根据基坑开挖深度，基坑内第一道钢支撑在现浇钢筋混凝土压顶梁上，压顶梁预埋件与钢支撑间距相符，保证钢支撑受力方向一定要和压顶梁正交。

钢支撑结构形式：选用Φ609×12～16mm钢管，采用法兰连接。

钢支撑在施工时根据进料长度和施工工艺要求选定分节长度，根据基坑宽度在现场进行组装。

在钢支撑一端设钢管活络头，在基坑开挖到支撑的设计深度往下1m时加设，在钢管活络头一侧设置预压千斤顶对支撑进行预加轴力。

图4-10 钢支撑结构图
4.2.2支撑施工
支撑施工质量是关系到基坑成败的关键，应按照设计要求和有关操作规程进行，杜绝支撑材料、安装和预应力施加中的质量问题。

4.2.2.1钢支撑施工
钢管支撑在加工厂加工，采用分节加工法，根据基坑宽度将活动端、固定端、标准管节拼装成整体，不同管节之间及管节与端头之间用法兰连接，螺栓采用高强螺栓。

横向支撑一端设置活塞楔箱，以便施加预应力，钢管支撑加工完成后，经预拼装，各
项指标达设计要求后运至现场拼接安装。

4.2.2.2格构柱连接及托架的设置
在基坑开挖至支撑位置时，在支护桩上凿出平面，在相应位置采用膨胀螺栓固定支撑托架，托架固定完成后上表面要在同一个平面，保证各托架均匀受力，托架采用L80×8角钢焊接，每道焊口都要求满焊，采用膨胀螺栓固定，螺栓锚固部分都要嵌入围护结构混凝土，螺帽要拧紧，保证连接牢固。

格构柱上托架采用钢板焊接，钢板与工具柱满焊连接。

托架上设置由槽钢焊接而成的钢系梁，钢系梁上放置横撑，横撑、立柱及纵向支撑梁利用φ20U型螺栓固定
在一起。

立柱桩及节点设计图
4.2.2.3钢系梁安装
钢系梁采用2根40C槽钢通过在其上下面上焊接12mm厚钢板焊接而成。

钢系梁通过托架与角钢及螺栓将横向支撑、立柱及钢系梁连接在一起。

角钢尺寸为L125×12mm，分别通过一根U型螺栓将格构柱与钢系梁、格构柱与横向支撑连接。

4.2.3.支撑安装
支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差控
制在20mm以内。

每根支撑预拼到设计长度，每根总长度（活络端缩进时）比围护结构净距小10～30厘米，利用2台50吨汽车起重机将拼装好的钢支撑吊放到已焊接好的钢腰梁托架及格构柱的托架上，此阶段汽车起重机的钢丝绳保持紧张，待钢支撑预加轴力完成后再松开。

支撑安装前先对基坑围护结构上支撑设计位置找平，凿出和清理在基坑围护结构上的预埋件，并将预先加工好的钢牛腿焊接在预埋件上。

钢支撑整体吊装到位后用千斤顶施加轴力。

4.2.3.3钢管支撑安装允许偏差规定见表4-1。

表4-1 钢管支撑安装允许偏差
注：表中L为支撑长度，H为基坑深度。

4.2.3.4预加力施加
基坑随开挖随安装支撑，并按设计要求施加支撑预应力，在管撑活塞楔箱一侧设置预压千斤顶施加顶力,预压力数值由设计提供,压力以保证管撑稳定性为原则。

4.2.3.5钢支撑安装注意事项
根据已知里程，在围护结构上精确定出支撑中心位置，量出两支撑点的实际长度。

根据实际长度拼装φ609mm钢管。

每根钢支撑一端为固定端，另一端为活络端。

钢支撑架设前先在支护桩上安装支撑钢牛腿，钢牛腿与预埋件之间严格按质量要求进行焊接。

钢支撑吊装就位后，先不松开吊钩，将活络端拉出顶住预埋件，再将2台液压千
斤顶放入活络端顶压位置。

为方便施工并保持顶力一致，制作专用托架将2台千斤顶固定为一整体，将其骑放在活络端上，接通油管后即可施加预应力。

预应力施加到位后，在活络端中楔紧楔块，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，即完成整根支撑的安装。

预应力施加前，必须对油泵及千斤顶进行标定，使用中要经常校验，使之运行正常，确保量测的预应力值准确。

每根支撑施加的预应力值要记录备查。

预应力施加中，必须严格按照设计要求分步施加预应力，第一次预加50%～80%；通过检查螺栓、螺帽，无异常情况后，施加第二次予应力，达到设计要求。

4.2.4支撑拆除
人工配合汽车起重机拆除支撑体系，拆除时要缓慢，释放预应力要平稳，拆除注意避免瞬间预应力释放过大而导致结构局部变形和开裂。

下层混凝土强度达到设计强度的100%后，才能拆除其上支撑。

4.2.5保证支撑稳固的技术措施
在冠梁上设预埋件，以便焊设支撑托架托盘，加焊防落挡块，防止支撑坠落。

支撑连接处保证密贴，防止钢管偏心受压。

支撑的安装时间严格根据工况要求施工不得滞后，严格控制支撑的安装所需基坑深度。

预应力施加时，要做到千斤顶和钢管同心，活动端、固定端、腰梁水平轴线共面。

加强施工监测，及时准确调整支撑的预加力，减少围护结构的侧面位移。

4.2基坑开挖
基坑土方的开挖与支撑是关系基坑工程质量与安全的关键，是在基坑围护、降水等工序基本完成，同时地下管线的监控和保护措施已落实，排除基坑积水的排水设备已经准备充足的条件下进行的；基坑的土方开挖与支撑同时又是主体结构施工的前提条件。

故其施工或管理组织失误都将延误工期、增加成本。

根据工程实际情况，采用
基坑分层分段开挖，支撑与监测及时跟进的方法进行施工。

4.2.1基坑开挖前的施工准备
4.2.1.1认真制定施工组织设计和施工操作规程
按设计规定的技术标准，地质资料以及周围建筑物和地下管线等详实资料，认真地做好基坑施工组织设计（包括保护周围环境的监控措施）和施工操作规程。

开挖与支撑施工技术的要点是：沿纵向按限定长度的开挖段逐段开挖；在每个开挖段中分层，分小段开挖、随挖随撑，按规定时限施加支持应力，同时做好基坑排水，减少基坑暴露时间。

4.2.1.2基坑开挖前进行必要的基坑土体加固
加固内容及要求按设计进行。

采用水泥搅拌桩及高压旋喷桩进行地基加固处理。

桩径0.6m，三角形布置。

4.2.1.3备齐合格的支撑设备
开挖前需先检验带有活动接头的支撑、支撑配件、施加支撑予应力的油泵装置（带有观测预应力值的仪表）等安装支撑所必须的器材，合格后方可投入使用，并分类临时存放于钢支撑堆放场。

对保护环境要求要达到特级时要有复加预应力的技术装置。

严防安装支撑时，因缺少支撑条件而延搁支撑时间，同时准备一定数量的支撑备用。

4.2.1.4备足排除基坑积水的排水设备
为保证基坑开挖而不浸水，并确保查清和排干基坑开挖范围的储水体、废旧水管等的积水，必须事先备好设备以防开挖土坡被暗藏积水冲坍，乃至冲断基坑横向支撑，从而造成围护桩大幅度变形和地面大量沉陷的严重后果。

4.2.1.5备好出土、运输和弃土条件
采用挖掘机接力作业，逆作段采用小型挖掘机坑内作业，汽车吊垂直提升出土。

保证基坑开挖中连续高效率出土，加快开挖速度，减少地层挠动，确保达到规定的水平位移管理指标。