材料采购Cost+Down六大手法

材料采购Cost Down六大手法
摘要：在制造业企业中，材料采购成本往往占了很大的份额、材料采购成本的降低对公司的利润及产品的竞争力都非常有帮助.因此本文主要概述了在材料采购方面Cost Down的六大常用手法以及使用的一些技巧。

其中着重介绍了价值工程与价值分析的使用方法。

关键词：Cost Down；议价；本地化;2nd Source；价值分析；价值工程；整合采购;对比法
前言
21世纪是技术快速发展、信息发达以及顾客满意导向的时代、产品种类越来越多、竞争越来越激烈、品质好、功能多不再是产品畅销的充分条件、以最低成本、在最适时机提供符合顾客的高性价比产品才是未来市场竞争求胜的不二法门.身处21世纪的企业、都无法避免成本的竞争、而成本的竞争、单凭借着传统采购的讨价还价技巧、或者控制电话费、文具费等事务费用来控制成本、已无法应付竞争所需。

企业的成本大致可以分为固定资产摊体、研发成本、材料采购成本、管理成本、制造成本以及人力成本等这几个方面。

大多数的制造企业假设在固定资产摊体不变的情况下，材料的采购成本无疑占了很大的比重。

因此如何有效的控制材料的采购成本成为当前大多制造企业的首要难题.
1.议价（Negotiation)
一家是最基本的降价手法，也是最直接的方法。

议价之前需要对所采购的材料有深入的认识，比如原材料的价格、整个生产制程及各制程的良率、所使用到的设备、材料的产能以及加工的工时等。

有了这些资料可以估算出材料的大致成本，议价时做到心中有数，有的放矢。

另外议价时需注意使用一些谈判技巧,在此不做赘述。

2.本地化（Localization）
大多数的外资企业都是在国外有比较成熟的工厂，国内的公司只是成功经验的拷贝，所以很多的项目都是从国外顺利量产后转移至国内。

为了保证产品的品质以及项目转移的时效性，很多材料在刚开始的时候都会从国外直接进口，这势必大大增加了采购的成本。

因此有一些国内供应商完全有能力或者有潜在能力承接的材料可以采用本地化的手法降低采购成本。

所谓完全有能力是指此类材料国内的供应商完全有承接的能力，可以直接进行本地化的进程，这也是大家普遍都可以接受的方式。

而所未有潜在能力的意思是指供应商经过一段时间的摸索以及经验的累积后有这个能力生产出符合我们要求的产品。

制造企业涉及到各行各业,有的行业在国内可能是空白或者刚起步，而供应商也需要一段的时间去熟悉这个行业的产品，积累经验。

一旦此类供应商培养出来,可以大量应用到后续的项目中，大大的降低材料的采购成本，可以说这是长期的竞争力来源之一。

3.2nd Source
2nd Source顾名思义是指寻找第二家供应商，供应链就像一个生态链，同样是适者生存。

当现有供应商的综合竞争能力以及无法满足公司发展的需求的时候，需要寻找更具有竞争力的供应商来替代.市场的形式都是在不断的变化中的，新的技术新的管理手法层出不穷。

昨天的供应商的技术能力，管理能力有可能已经落后了，或者说有外面的供应商具有更加先进的管理能力，更好的生产效率，更好的成本管控能力，可以提供性价比更好的产品。

那么我们就需要评估导入新的供应商，以降低采购成本,提升材料品质。

同时，应用优胜劣汰的供应链管理法则，也可以鞭策现有供应商不断提升企业竞争力，而优秀供应商的加入也为公司的发展不断注入新鲜的血液。

但是需注意替换供应商需要较长的一段时间,需要有计划有步骤的实施。

即使是非常优秀的供应商,如果盲目导入,可能会因为公司文化，做事方式，工作流程等的差异而达不到预想的效果，甚至影响材料的品质。

4.价值分析与价值工程（VAVE）
价值工程（Value Engineering，VE)又称为价值分析（Value Analysis，VA)是降低成本提高经济效益的有效方法。

它40年代起源于美国，1955年传入日本后与全面质量管理相结合,得到进一步发扬光大,成为一套更加成熟的价值分析方法。

所谓价值工程，指的都是通过集体智慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析,使目标以最低的总成本（寿命周期成本），可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品或服务的价值，价值工程主要思想是通过对选定研究对象的功能及费用分析,提高对象的价值。

这里的价值，指的是反应费用支出与获得之间的比例，用数学比例式表达如下：价值=功能/成本。

提高价值的基本途径有5种,既：(1)提高功能，降低成本，大幅度提高价值;(2）功能不变，降低成本,提高价值；（3）功能有所提高,成本不变，提高价值；(4）功能略有下降，成本大幅度降低，提高价值；(5）提高功能，适当提高成本，大幅度提高功能，从而提高价值。

麦尔斯在长期实践过程中，总结了一套开展价值工作的原则，用于指导价值工程活动的各步骤的工作。

这些原则是(1）分析问题要避免一般化，概念化，要做具体分析；（2)收集一切可用的成本资料；(3）使用最好，最可靠的情报；（4）打破现有框框，进行创新和提高；（5）发挥真正的独创性；（6）找出障碍,克服障碍;（7）充分利用有关专家，扩大专业知识面；（8）对于重要的公差,要换算成加工费用来认真考虑；（9)尽量采用专业化工厂的现成产品;（10)利用和购买专业化工厂的生产技术;（11）采用专门生产工艺；（12）尽量采用标准；(13）以“我是否这样花自己的钱”作为判断标准.这13调原则中，第1条至第5条是属于思想方法和精神状态的要求，提出要实事求是,要有创新精神;第6条至第12条是组织方法和技术方法的要求,提出要重专家，重专业化，重标准化;第13条则提出了价值分析的判断标准。

价值工程已发展成为一项比较完善的管理技术,在实践中已形成了一套科学的事实程序。

这套实施程序实际上是发现矛盾，分析矛盾和解决矛盾的过程，通常是围绕以下7个合乎逻辑程序的问题展开的：(1)这是什么？（2)这是干什么用的?（3)它的成本是多少？（4）它的价值多少?（5)有其他方法能实现这个功能吗?（6）新的方案成本多少？功能如何?（7）新的方案能满足要求吗？顺序口答和解决这七个问题的过程，就是价值工程的工作程序和步骤。

即：
选定对象（经验分析法，ABC法，价值指数法等）
功能分析（包括功能定义和功能整理）
功能评价（01评分法，直接评分法等)
方案创造和评价（头脑风暴法，专家函询法)
5.整合采购（Synergy Purchasing）
相当一部分的企业在世界各地拥有若干个制造基地,也有的在一个site就有几个工厂生产不同的产品。

而其中肯定会有一些具有共用性的原材料，那么此时整合采购就变得非常实用。

比如说塑胶原料，将所有制造单位需求的量加总到一起与供应商谈判，势必能拿到比单个谈判更好的价格以及服务。

6.对比法（Benchmarking)
Benchmarking是指与竞争对手的产品对比,找出其可以值得借鉴之处,所谓知己知彼,百战不殆，想要在激烈的市场竞争中保持不败需要深刻了解我们的竞争对手。

我们的竞争对手之所以还在市场中存在，一定有他生存的理由。

一定是存在某个方面的优势，一定存在值得我们学习和借鉴的地方。

所谓三人行必有我师，在学习中提升产品的价值。

7.总结
根据实际的情况，上述的Cost Down手法可以单独或者同时运用，以打到降低采购成本的目的，最大程度的提升公司的竞争力.其中价值工程以及对比法需要研发团队的主导，以往多数意见认为Cost Down完全是采购部门的事情，其实研发团队在产品设计的过程中就已经很大程度上决定了产品的成本.所以本文着重介绍了价值工程与价值分析,希望公司的产品能够赢在起跑线上.。