反应岗位操作法(修改完)
阳离子蓝X-GRRL岗位操作法
阳离子蓝X-GRRL 岗位操作法目录一、岗位任务二、工艺指标和操作指标三、母体染料及阳离子蓝x-GRRL质量标准四、原辅材料规格五、工艺流程图六、生产操作方法和要求1、投料表2、投料的准备工作3、原料准备工作4、正常操作5、不正常现象及其处理方法6、重点操作注意事项七、交接班制度，巡回检查制和重点操作复核制度八、安全技术和劳动保护九、主要设备及其维护，保养和使用（包括仪表）十、工艺卫生和环境卫生一、岗位任务1．亚硝酰硫酸配制岗位———本岗位是将硫酸与亚硝酸钠配制成亚硝酰硫酸，为重氮反应作原料准备，配置时应严格操作，符合生产要求。
2．偶合液配制岗位———本岗位是将N-甲基N-羟乙基苯胺与盐酸制成N-甲基N-羟乙基苯胺盐酸盐，为偶合反应作好原料准备，配制好的料液表面不应有油花。
3．重氮偶合反应岗位———本岗位先将6-甲氧基2-氨基苯骈噻唑在酸性介质中溶解，再与亚硝酰硫酸进行重氮化，然后与N-甲基N-羟乙基苯胺盐酸盐进行偶合反应制成母体染料，重氮时必须按岗位操作法精心操作。
4．甲基化反应岗位———本岗位是将母体染料再一氯乙烷介质中与硫酸二甲醚进行烷基化反应，制成阳离子染料溶液，再经盐析、压滤、干燥而得成品。
以上两个生产岗位是保证产品得质量的关键岗位，操作人员必须由高度的责任性。
投料前作好设备原料的检查工作，投料时，必须按操作规程精心操作，做好原料复桶、复包、批复号、复磅、复算，以及反映重点的复验，药实事求是地作好原始记录。
二、工艺指标和操作指标1.厂级工艺操作控制指标：⑴亚硝酰硫酸配置温度90～92℃⑵重氮化温度 0～5℃⑶母体染料熔点≥195℃⑷母体染料含水量≤2%⑸甲基化终点无母体染料存在（纸层析法）2.车间级工艺操作控制指标⑴亚硝酰硫酸含量14～16%⑵噻唑溶解酸度23～27%⑶重氮锅酸度39～40%⑷亚硝酰硫酸体积260～290L⑸噻唑析出温度实测参考⑹偶合终点重氮盐消失⑺母体染料中和终点刚果红试纸微蓝⑻母体染料洗涤终点刚果红试纸不显蓝色⑼甲基化终点无母体染料存在（纸层析法）三、母体染料及阳离子蓝X-GRRL质量标准：1．母体染料⑴外观：深黑绿色块状结晶⑵含水量：≤2%⑶熔点：≥1952.阳离子蓝X-GRRL质量标准：⑴外观：蓝绿色均匀粉末⑵强度（分）为标准样品的100⑶色光：与标准品近似⑷水中不溶微含量：≤0.6%⑸细度（通过60目/时筛的残余物含量）：≤20.0%⑹水分含量：≤7.0%五、工艺流程图六、生产操作方法和要求⑴每次使用反应锅时，必须检查搅拌运转是否正常，锅内是否清洁，有无杂物和渗锅现象。
催化操作规程
作业文件催化裂化装置操作规程2002年12月30日中石化股份公司天津分公司联合一车间作业文件编码：WD9.2-12 编号：催化裂化装置操作规程2002年12月30日中石化股份公司天津分公司联合一车间催化裂化装置操作规程审批单技术开发处：生产管理调度处：设备动力处：安全环保处：总工程师：前言此操作规程是在九七年版本的基础上重新进行修订的。
从九七年至今，催化裂化装置与美国UOP公司和洛阳石化工程设计院（LPEC）合作，分别进行了九八年、二OOO年和二OO二年三次大的技术改造（主要改造内容后叙），所有这些新工艺、新技术、新设备等方面的资料，都需要进行一次完善、系统的整理和总结，以便为以后催化裂化装置的技术改造和职工培训、学习提供尽可能详细、准确的第一手资料。
此操作规程主编杜世强，参与编写的人员有王占根、窦如华、谭兴利、张会朴、黄强、张志强、王晓。
审定王占根。
在此规程编写过程中受到技术开发处、生产管理调度处、设备动力处和安全环保处等部门的大力协助。
在此对他们的支持表示衷心的感谢。
由于编者的经验有限，规程中难免有不妥当之处，对于其中的疏漏，还望各位专家、读者予以批评指正。
催化裂化装置操作规程目录第一章催化裂化装置概况第一节装置简介一、工艺特点二、主要设备概况三、历年主要改造情况第二节工艺原理一、催化裂化的主要化学反应二、非催化反应第三节工艺流程说明一、反应再生系统二、分馏系统三、气体压缩和吸收稳定系统第四节物料平衡一、装置设计物料平衡二、MGD工艺装置物料平衡第五节工艺操作指标及产成品控制指标、化验分析频次第六节装置能耗第七节催化剂及化学助剂第二章操作法第一节反应岗位操作法一、反应岗位任务二、正常操作三、事故状态处理四、外取热系统操作法五、炉2001操作法六、炉2002操作法七、水封罐操作法八、主风机切换第二节分馏岗位操作法一、分馏岗位任务二、正常操作三、事故状态处理四、油浆采样器的操作法五、蒸汽发生器的操作法六、换热器操作法七、冷却器操作法第三节吸收稳定岗位操作法一、吸收稳定岗位任务二、正常操作三、事故状态处理第四节四机组岗位操作法第五节高压备机操作法第六节增压机操作法第七节1#气压机操作法第八节3#气压机操作法第九节司泵操作法第三章事故预案第一节事故处理原则第二节紧急停工的处理第三节几种事故的处理方法一、原料中断二、四机组故障三、主风或增压风中断四、气压机故障五、停新鲜水六、停循环水七、停电八、停汽九、停风十、取热系统故障第四章装置正常开工第一节开工要求第二节吹扫、贯通、试压的目的和要求第三节开工程序表第五章装置正常停工第一节停工要求第二节扫线的目的和要求第三节停工程序表第六章仪表的使用和自保系统说明第一节电动及气动仪表的说明方法第二节电动滑阀的操作法第三节风动闸阀、滑阀的操作法第四节三通阀操作法第五节自保系统第六节可燃性气体传感变送器的使用第七章环境保护第一节含油污水排放第二节含硫污水排放第三节大气的污染第四节噪声污染第八章安全专篇第一节装置停工、检修、开工安全规定第二节劳动保护及安全规定第三节气防预案第四节消防预案第五节防汛抢险预案第六节其他安全规定第九章主要设备规格表表-1 炉类表-2 塔类表-3 反应设备类表-4 容器类表-5 冷换类表-6 通用机械类表-7 动力设备类表-8 起重设备类表-9 特阀类表-10 安全阀一览表表-11 盲板一览表表-12 压力容器表第十章系统及主要设备表图-1 装置设备平面布置图图-2 装置原则流程图图-3 反再系统自控流程图图-4 取热系统自控流程图图-5 分馏系统自控流程图图-6 吸收稳定系统自控流程图图-7 烟机系统工艺自控图图-8 再生器图图-9 沉降器图图-10 提升管反应器图图-11 三旋系统设备图图-12 外取热器设备图图-13 蒸汽发生器设备图图-14 主分馏塔图图-15 汽提塔图图-16 吸收塔图图-17 解析塔图图-18 稳定塔图图-19 再吸收塔图图-20 装置自保原理图第一章催化裂化装置概况第一节装置简介本装置原设计为Ⅳ型流化催化裂化装置，设计加工能力为 1.2Mt/a，以常减压直馏蜡油为原料。
一次盐水化盐岗位操作法已修改
一次盐水化盐、精制岗位操作法1 范围2-后，将澄清桶排出的盐泥、预⒈1本岗位的任务是将电解送来的淡盐水除去SO4处理器排出的盐泥和凯膜过滤器过滤后的盐泥经过压滤、洗涤处理后的盐水、树脂塔再生系统回收盐水、树脂废水进入化盐水槽成为稀盐水，送入化盐桶，溶解由铲车送来的食盐成为饱和的粗盐水、送给精制岗位。
1.2加强与精制岗位的联系。
1.3适用一次盐水化盐工序。
2 职责2.1操作人员必须熟悉本岗位的设备、管道、阀门、仪器及仪表的性质及用途。
2.2操作人员必须熟悉本岗位的工艺流程、控制指标。
2.3操作人员在上班期间，要严格遵守劳动纪律、精心操作、安全生产，做到勤检查、勤联系、勤调节，粗盐水合格率达到100%。
2.4认真填写操作记录。
2.5平时加强设备的维护保养工作，设备需要检修时，做好检修前的一切安全处理工作。
2.6对本岗位的事故处理，要做到准确判断，果断处理。
2.7有权制止违章作业，制止非岗位人员乱动阀门、仪表电器等。
3 工艺指标要求序控制名称及控制点控制指标控制方法号1 化盐桶出口温度60-65℃温度计2 化盐桶出口NaCl 300-315g/L 取样分析2- <5g/L 取样分析3 化盐桶出口SO44 入本工序蒸汽总管压力≥0.5Mpa 压力表5 盐泥泵0.45Mpa 压力表6 化盐桶盐层高度3（m）化盐桶7 进配水槽的液位1/2以上4 操作要点4.1工艺流程电解来的淡盐水流入1号折流槽（V0160）与氯化钡配制槽（V0101）中配成20%的BaCl2溶液反应，再流入澄清桶(V0104)，清液再溢流入配水槽（V0105A/B）硫酸钡从澄清桶底部排出与凯膜过滤器中排出的盐泥和预处理器（R0104）泥浆混合进入盐泥槽（V0120）。
在盐泥槽中工艺空气搅拌和水洗涤，然后用盐泥泵（P0105A/B）打到板框压滤机（M0102）压缩成滤饼用车运出厂外，滤液流入化盐水槽，与再生回收盐水、淡盐水一起混合成为稀盐水，再进入化盐桶（V0107A/B）与铲车送来的原盐混合，稀盐水通过盐层逐渐上升达到饱和状态，从化盐桶顶部溢流出来成为饱和盐水，盐水浓度控制在300-315g/L。
反应器操作规程
反应器操作规程
《反应器操作规程》
一、目的
反应器是化学反应进行的设备，为了保障操作人员的安全，维护设备的正常运转，制定本规程。
二、操作程序
1. 操作前应检查设备是否完好，包括管路、阀门、压力表等，确保设备正常运转。
2. 操作人员应穿着相应的防护服，佩戴安全帽和防护眼镜。
3. 操作人员应熟悉反应器的运转原理和操作流程，严格按照操作规程进行操作。
4. 操作人员应严格遵守操作规程的各项要求，禁止违章操作。
5. 操作过程中，如遇到异常情况应立即报告，及时处理。
三、安全注意事项
1. 操作人员严禁单人单独操作，必须两人以上配合操作。
2. 操作人员应遵守设备的安全操作规程，严禁违规操作或随意更改操作流程。
3. 操作人员应熟悉应急处理程序，如遇紧急情况应迅速采取措施。
4. 操作人员应认真学习相关安全知识，提高安全意识，做到预防在前，保障在先。
四、设备维护
1. 操作人员应对设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运
转。
2. 设备维护过程中，操作人员应穿戴相应的防护用品，注意安全。
3. 维护过程中应遵守相关规程，严禁违规操作。
4. 维护完毕后应对设备进行试运转和检测，确保设备的正常运转。
五、附则
本规程由设备管理部门负责制定和更新，操作人员应严格遵守规程内容。
对违规操作者将给予相应的处罚。
《反应器操作规程》是保障设备正常运转和操作人员安全的重要文件，希望全体操作人员严格遵守，并将规程内容落实到实际操作中，共同维护设备的正常运转和操作人员的安全。
煤焦油加氢岗位反应岗位安全操作规程
加氢车间反应岗位安全操作规程1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，持证上岗，严格遵守操作法和劳动纪律。
2、认真学习和严格遵守各项安全生产规章制度，熟练本岗位的生产操作技能和处理事故和应变能力。
3、遵守劳动纪律，不违章作业，对他人的违章行为加以劝阻和制止。
4、操作人员要熟练掌握本岗位技术安全操作法，避免误操作。
5、上班精心操作，对各种设备的重要参数指标，要细调勤调，保证操作稳定。
严格工艺纪律，认真做好各项记录，交接班必须交接安全生产情况，交班要为接班创造安全生产的良好条件。
6、正确分析，判断和处理各种事故苗头，尽一切可能把事故消灭在萌芽状态，一旦发生事故要果断正确处理，及时如实向上级报告，并保护好现场，作好详细记录。
7、氢气易燃易爆，在空气中的含量4～75%之间为爆炸范围，要加强临氢系统的检查，发现有泄漏时要及时报告和处理，并采取相应的防范措施，防止事故发生。
万一发现着火，要立即切断氢气源、总电源，作紧急停车处理，并迅速用消防蒸汽作掩护、干粉灭火器灭火，及时报告。
8、岗位及周围是易燃易爆禁火区，无关人员不准进入；作业人员不准带进火种或发火、爆炸等危险物品，不准穿或带化纤服装，不准穿带铁钉的鞋，进入岗位前要检查鞋底是否有图钉等铁器，手机要关机，不准敲打铁器设备，铁器工具要轻拿轻放，避免产生各种火花；岗位上禁止堆放其他易燃物品，及存放带油的抹布、纱头等。
9、投料前，要检查本岗位所辖的设备、安全防护装置、管道、阀门、仪表及水、电、汽是否正常，原、辅材料是否充足。
10、接料、送料前，必须与有关岗位联系好，做到确认无误。
11、加氢反应过程中发生漏气时，应停车处理，严禁带压检修设备；加氢系统检修作业，必须按有关安全规定执行，做好安全隔绝、卸压、置换、分析等工作。
12、操作人员要熟练掌握本岗位技术安全操作法，避免误操作。
13、操作人员要认真学习安全生产知识和消防安全知识，做到“三懂”、“三会”。
“三懂”是指懂得本岗位的火灾危险性；懂得预防火灾的措施；懂得扑救方法。
反应再生系统岗位操作法
反应再生系统岗位操作法（一）操作原则1、严格执行工艺纪律，确保在允许操作范围内控制操作参数，各岗位要互通情况，在班长统一指挥下进行操作。
2、控制好两器压力。
保持两器压力平衡，严防催化剂倒流，发生催化剂倒流时两器不得压空。
3、只要两器内有催化剂存在，就必须通入流化介质，严防死床。
4、提升管出口温度不得低于450℃，如果低于450℃时应启动原料自保，但提升管出口温度也不得超过550℃。
5、再生器密相床温度控制在670～700℃，不得低于380℃，如果低于380℃，尽量采取补救措施，无效后可紧急停工卸催化剂。
6、停电、主风事故，再生器通入事故蒸汽防止死床。
7、再生器蒸汽流化时，不得喷燃烧油。
8、在正常操作和处理事故中，不得大声喧哗、不得快跑，在处理事故中一定要听从班长的统一指挥和部署，沉着冷静，处理事故后作好善后工作，认真作好记录，分析原因，吸取教训。
（二）正常操作法一、反应温度A、影响原因1、催化剂循环量变化；2、原料预热温度的变化；3、提升管总进料量的变化；4、再生器密相床温度变化；5、原料油性质的变化；6、原料带水及预提升蒸汽的变化；7、仪表故障及设备故障。
B、调节方法1、调节再生单动滑阀开度，保证催化剂循环量平稳；2、调整原料换热系统；3、平稳总进料量，控制好回炼比；4、调节好再生器的热平衡；5、保证原料的调和比；6、加大原料脱水，保证预提升蒸汽（干气）质量；7、仪表改手动，联系有关单位处理。
二、沉降器压力A、影响原因1、反应温度；2、总进料量；3、原料性质；4、再生密相床温；5、预提升量；6、沉降器各松动点、蒸汽量；7、蒸汽带水；8、分馏塔底液面过高；9、分馏塔塔顶回流罐液面过高；10、分馏塔各回流带水；11、分馏塔空冷水冷冷凝冷却效果差；12、分馏塔各回流中断；13、气压机补压量变化；14、气压机故障；15、仪表失灵及设备故障。
B、处理方法1、平稳反应温度；2、控制好总进料量；3、控制好原料的调和比；4、维持好再生器热平衡；5、加强原料脱水；6、控制好预提升量；7、经常检查各松动点的介质；8、加强蒸汽管理；9、控制好塔底液面，控制好分馏塔顶V202界面和液面。
生产反应岗位安全操作规程范文
生产反应岗位安全操作规程范文一、概述生产反应岗位是化学生产过程中不可或缺的环节，但同时也是存在较大安全风险的岗位。
为了确保生产反应岗位的安全运行，保护员工的身体健康和生命安全，制定本安全操作规程。
二、岗位责任1. 生产反应操作人员应具备相关专业知识和技能，经过必要的培训和考核后方可上岗。
2. 生产反应操作人员应穿戴符合安全要求的个人防护装备，并正确使用。
3. 生产反应操作人员应熟悉各类化学品的性质和处理方法，并按照相关规定进行操作。
4. 生产反应操作人员应具备应急处置能力，能够正确应对各种突发情况。
5. 生产反应操作人员应保持工作台面整洁、无杂物，确保工作区域的安全。
三、安全操作规程1. 严禁私自携带易燃、易爆、有毒等危险品进入生产反应区域。
2. 操作前应先检查操作区域的环境卫生，清除可能引发火灾、爆炸的因素，确保安全。
3. 操作前应对相关设备和仪器进行检查，确保其正常工作状态，如有异常应及时报修。
4. 操作前应查验所需使用的化学品的标签、包装及储存条件，确保其符合安全要求。
5. 操作人员在操作过程中应穿戴防护手套、护目镜、防护面罩等个人防护装备，并确保其完好无损。
6. 涉及使用明火的操作，应在操作区域周围设置相应的防火设施，如灭火器、泡沫喷淋系统等，并定期检查其有效性。
7. 涉及有毒气体的操作，应在操作区域周围设置气体泄漏报警装置，并确保其正常运行。
8. 操作人员应根据操作流程和规定的操作时间进行相关操作，严禁随意更改或超时操作。
9. 操作过程中应注意观察反应情况，如有异常反应或反应条件超出安全范围应及时停止操作，并报告相关负责人。
10. 操作结束后，应及时将使用过的化学品和废弃物按规定的方式进行处理，不得随意倾倒或放置。
11. 操作结束后，应对操作区域进行清洁，清理工具和设备，并确保其妥善存放。
12. 在紧急情况下，应立即向相关负责人汇报，并按照应急预案进行处置。
四、事故预防和应急措施1. 加强日常巡视，发现存在的隐患和问题及时解决。
甲磺反应岗位安全操作规程范本
甲磺反应岗位安全操作规程范本一、岗位安全操作规程概述1. 本规程适用于从事甲磺反应操作的工作岗位，其目的在于保障员工的人身安全和工作环境的安全与稳定。
2. 在操作过程中，严格遵守本规程的各项要求，任何违反规程的行为将被视为违反公司安全条例。
二、岗位安全操作规程1. 操作前的准备- 在操作前，必须穿戴完整的个人防护装备，包括防护服、防护手套、防护面具、防护眼镜及安全鞋等。
- 操作前应对设备进行检查，确保设备正常运行，并将可能存在的故障及时报告给相关部门。
- 在操作前，必须熟悉所操作设备的使用说明书，并且具备相应的操作证书。
2. 操作过程中的安全措施- 操作人员在操作过程中要严格按照操作规程进行操作，不得擅自修改任何参数，并随时关注操作设备的运行状况。
- 在操作过程中，要保持操作现场的整洁和干净，防止杂物堆积造成安全隐患。
- 针对甲磺反应可能产生的有毒气体，必须配备相应的排风设备，并注意及时清理设备内的有毒物质，以保证操作环境的安全。
- 操作过程中发现任何异常情况，如设备故障、泄漏等，应立即停止操作并上报相关人员进行处理。
3. 事故处理与应急预案- 在事故发生时，操作人员应第一时间采取紧急处理措施，并及时报告给相关负责人。
- 公司应建立完善的应急预案，并保证所有操作人员熟悉该预案的内容，包括逃生路线、紧急联系人等。
- 在事故处理过程中，要严格按照应急预案进行操作，并及时报告事故发生的情况。
4. 日常维护与保养- 在操作结束后，要对设备进行彻底的清洁和维护保养，确保设备的正常运行。
- 定期对设备进行检查和维修，及时更换老化和损坏的设备部件。
- 对于故障设备，要立即停止使用，并标记好相应的警示标志。
5. 安全教育与培训- 公司要定期组织相关的安全教育与培训，包括操作规程、紧急预案和安全知识的培训，以提高员工的安全意识和应急处理能力。
- 操作人员应定期参加相关的安全培训，并及时更新相关知识和技能。
三、其他注意事项1. 操作人员在操作过程中应保持冷静和警惕，不得随意操作和调整设备参数。
甲醇钠车间操作规范流程(碱法)
甲醇钠车间操作规程（碱法）1 岗位名称、任务、管辖范围1.1岗位名称：甲醇精馏及甲醇钠反应岗位。
1.2任务：甲醇精馏及甲醇钠反应任务是：将氢氧化钠甲醇溶液在合成塔内与过量的无水甲醇反应生成甲醇钠甲醇溶液产品。
形成的有水甲醇进入甲醇精馏塔进行精馏，制得的无水甲醇循环使用，精馏塔底的稀甲醇进入稀甲醇回收岗位，进一步脱水、回收甲醇。
1.3管辖范围：包括甲醇钠合成塔、甲醇精馏塔、甲醇再沸器、甲醇冷凝器、合成塔甲醇再沸器、无水甲醇贮罐、甲醇钠产品储罐，无水甲醇输送泵，有关物料输送部分及其与上述各部分有关的仪表、管道和安全设施。
2 岗位定员及分工岗位定员：9人岗位分工：中控6人，巡检取样3人。
3岗位在生产过程中的地位和作用甲醇精馏塔：提取无水甲醇，辅助甲醇钠反应岗位。
甲醇钠合成塔：NaOH与甲醇反应生产甲醇钠甲醇溶液。
4 工艺信息4.1 工艺流程图及工艺过程简述水（H2O）工艺过程简述：沉淀合格后的氢氧化钠甲醇溶液与精馏脱水后的无水甲醇反应生产甲醇钠甲醇溶液和水份，生产的水份由过量的甲醇气体从合成塔顶部带入精馏塔底提纯循环利用，部分稀甲醇由精馏塔底部排出进入稀甲醇回收系统回收利用。
4.2 化学反应方程式CH3OH+Na OH CH3ONA+H2O4.3岗位工艺指标一览表工艺指标偏离原因分析及处理措施：5工艺操作方法及正常开停车程序5.1开车前的检查和准备5.1.1对检修过的设备、管线进行检查（做强度试验的设备要将水放净），确认无误后，对它们按吹扫规程进行吹扫，以清除设备、管线内的焊渣、尘土、杂物；5.1.2吹扫合格后，对检修过的设备、管线进行气密试验。
讲系统充至安全压力，用肥皂水对每道焊缝、每个密封点进行检查，发现问题及时处理；5.1.3气密试验合格后，确认要开车的各装备、管线、阀门、测量仪表及安全附件好用并处于正常状态；5.1.4确认本岗位开车所需公用工程条件符合要求并处于正常状态；5.1.5按岗位工艺需要，正常编排现场工艺流程；5.1.6将甲醇原料罐中甲醇输送至甲醇精馏塔底，使其塔底液面计指示达1/5-2/5为止；5.1.7首次开车要将甲醇钠合成塔底输入少量的无水甲醇（正常开车，只需将甲醇钠合成塔内留存少量的无水甲醇），以免合成塔初次馏出产品时，因甲醇钠含量过高而结晶，堵塞管道；5.1.8开循环水泵，将甲醇精馏塔冷凝器通入循环冷却水。
化工装置的操作规程和岗位操作法
第一章化工装置的操作规程和岗位操作法第一节操作规程的意义、作用和标准内容一、操作规程是化工装置生产管理的基本法规为使一个化工装置能够顺利的开车，正常的运行、以及安全的生产出符合质量标准的产品，且产量又能达到设计规模，在装置投运开工前，必须编写一个该装置的操作规程。
操作规程是指导生产、组织生产、管理生产的基本法规，是全装置生产、管理人员借以搞好生产的基本依据。
操作规程一经编制、审核、批准颁发实施后，具有一定的法定效力，任何人都无权随意的变更操作规程。
对违反操作规程而造成生产事故的责任人，无论是生产管理人员还是操作人员，都要追究其责任，并根据情节及事故所造成的经济损失，给予一定的行政处分，对事故情节恶劣、经济损失重大的责任人，还要追究其法律责任。
在化工生产中由于违反操作规程而造成跑料、灼烧、爆炸、失火、人员伤亡的事故屡见不鲜。
例如四川某化工厂，操作人员严重违反操作规程，在合成塔未卸压的情况下，带压卸顶盖，结果高压气流冲出，造成在场!人死亡的重大事故。
因此，操作规程也是一个装置生产、管理、安全工作的经验总结。
每个操作人员及生产管理人员，都必须学好操作规程，了解装置全貌以及装置内各岗位构成，了解本岗位在整个装置中的作用，从而，严格的执行操作规程，按操作规程办事，强化管理、精心操作，安全、稳定、长周期、满负荷、优质的完成好生产任务。
二、操作规程一般应包括的内容!有关装置及产品基本情况的说明。
如装置的生产能力，产品的名称、物理化学性质、质量标准以及它的主要用途。
本装置和外部公用辅助装置的联系，包括原料、辅助原料的来源，水、电、汽的供给，以及产品的去向等。
"装置的构成，岗位的设置及主要操作程序。
如一个装置分成几个工段，应按工艺流程顺序列出每个工段的名称，作用及所管辖的范围。
如己内酰胺装置由环己烷工段、己内酰胺工段及精制工段三个工段组成，环己烷工段则从原料苯加氢制备环己烷到环己烷氧化成环己酮为止，从成品环己酮起始则列入己内酰胺工段；按工段列出每个工段所属的岗位，以及每个岗位的所管范围、职责和岗位的分工；列出装置开停工程序以及异常情况处理等内容。
《催化裂化操作规程》word版
催化裂化操作规程催化车间第一章装置概况第一节概况一、本装置设计能力为吨/年（年开工时为8000小时），由反应、分馏、吸收稳定、主风机、气压机等部分组成。
原料由大庆管道原油的常压渣油、通过催化裂化，生产93#汽油，轻柴油、液化汽等目的产品。
二、本装置工艺和设备的主要特点1、两器采用同轴式组合，具有操作弹性大、两端再生。
再生催化剂含碳低。
2、抗金属污染好、生氢及生焦率较低轻质油收率较高，气体收率较低的系统列分子筛催化剂（具体使用的催化剂类型，根据生产需要选择）。
3、为降低装置能耗采用内取热器，回收才生余热付产蒸汽。
4、由于设计原料为大庆管道原油的常压渣油，其残炭和胶质的含量较高，所以裂化后的油浆比重较大，故在生产采用油浆，不回炼或部分回炼的方案以维持再生器的热量平衡和分馏塔底油浆的比重不超标准。
5、由于同常减压装置可以联合操作，以常压热渣油为原料，所以在开工后可以甩掉加热炉。
6、吸收稳定系统采用双塔流程。
第二节设计数据一、原料性质二、汽油馏分性质三、轻柴油馏分性质五、反应再生部分工艺计算汇总六、装置能耗汇总表设计进料量70000吨/年装置组成：反应再生部分，分馏部分，吸收稳定部分，碱洗部分第三节装置流程简介一、反应再生部分原料油自罐区的原料罐来经泵（P201/1.2）加压后送到至原料一—轻柴油换热器（E205/1.），再进入原料—油浆换热器（E201/1.2.）换热后，进入闪蒸罐（V203/1），经过加热炉后的原料沿管排进入闪蒸（V203/1），进入闪蒸罐内的原料汽相沿顶部汽返线进入分馏塔（T201）第二层塔盘上部，液相自罐底部抽经泵（P201/2.3）加压后进入提升管反应器。
回炼油自分馏塔第一层塔盘自流入回炼油罐（V202），经回炼油泵（P206/1.2）加压后，送到提升管反应器下部与分馏塔底油浆经泵（P207/1.2）加压后送至提升管下部的回炼油浆混合一并进入提升管反应器（R101）。
一部分返回第二层，以提供塔板下内回流，起冲洗塔盘的作用。
MTBE操作规程
MTBE操作规程第一章装置概况混合C4馏分中的异丁烯在催化剂的作用下与甲醇反应合成甲基叔丁基醚（MTBE）是七十年代中期发展起来的石油化工新技术。
由于MTBE辛烷值很高，是生产无铅高辛烷值汽油的理想调合成份。
同时反应后的C4馏份可以通过精馏方法得到高纯度的丁烯-1，是经济合理地利用C4馏份中丁烯-1的好方法。
为满足市场需求和充分利用C4资源，进一步提高产品的社会效益和经济效益，建设了1.5万t/aMTBE放大装置，与15万t/a气分装置形成联合生产装置。
装置占地面积200m2，与气分装置共用的操作室，总投资360万元。
第二章工艺原理及流程一、生产工艺简述1、原料配制-醚化反应部分原料C4馏分从装置外液化气罐区或上游气体分馏装置进入本装置C4原料罐（V-101）,在此分离沉降可能携带的水分后，用C4原料（P-101/1.2）将C4馏分送至（E-101）。
从装置外罐区来的新鲜甲醇和C4在管道中充分混合送至E-101，混合后的物料借助于在线醇烯比控制仪表调节甲醇流量，使醇烯质量比维持在1.0进入E-101加热至45℃进入预反应器（R-101/A）顶部。
预反应器（R-101/A）中装有大孔强酸性阳离子交换树脂催化剂，该催化剂既可用作净化剂，又可用作催化剂，反应进料以适宜温度（45-65℃）进入R-101/B后，进料中的异丁烯和甲醇反应生成MTBE，同时可能有少量的副反应，生成TBA、DIB、DME等副产品。
R-101/B底流出进入蒸馏部分。
2、蒸馏部分来自反应物料进入蒸馏塔进料-MTBE产品换热器（E-103），与MTBE产品换热至80度，进入蒸留塔（T-101）。
T-101的进料口位于提馏段的上部;在蒸馏塔中，甲醇与未反应C4形成低沸点的共沸物从塔顶馏出，馏出物的绝大部分经蒸馏塔的冷凝器（E-102A，B）冷凝，冷凝液进入蒸馏塔回流罐（V-103）。
用蒸馏塔回流泵（P-103）从V-103抽出冷凝液，一部分作为T-101的回流打入塔顶，一部分进入G-501，G-502.T-101底部流出物为MTBE产品，该物流依靠塔的压力压出，经与T-101进料在进料-MTBE产品冷却器（E-103）中冷却后，再经MTBE产品冷却器(E-104)冷却至40℃后，送往装置外MTBE产品罐贮存。
DCC操作规程修改稿
ZLDQ/ZY 01-2006 受控号：蓝星石油有限公司大庆分公司50万吨/年催化裂解（DCC）联合装置操作规程（第一分册催化裂解装置）(试行)中国蓝星大庆工业园发布日期：2006年6月操作规程审批页编写：高占峰张宏宇卢贵生审核：崔新文李树成于明春姜光武会审：赵长斌吕建明刘润浮审批：刘军生目录第一篇装置概况第一章装置简介第二章工艺基本原理及装置技术特点第三章设计数据及基本情况第四章工艺流程说明第二篇岗位操作法第一章反应岗位第一节关键变量对操作的影响第二节正常操作法第三节非正常操作第四节一般事故处理第二章分馏岗位第一节正常操作第二节产品质量控制第三节非正常情况处理第四节一般事故处理第三章吸收稳定岗位第一节正常操作第二节产品质量控制第三节非正常情况处理第四节一般事故处理第四章余热系统第一节余热锅炉简介第二节开炉前的准备第三节开锅炉第四节余热锅炉的基本操作和事故处理第五节油浆蒸汽发生器的基本操作和事故处理第六节外取热器的基本操作和事故处理第五章 75t/h燃气锅炉的基本操作和事故处理第六章锅炉汽水分析规程第三篇装置的开停工方案第一章装置开工方案第一节开工准备第二节开工前全面大检查第三节贯通、吹扫、试压、试密第四节开工程序第二章装置停工方案第一节停工原则及要求第二节停工前准备工作第三节注意事项第四节停工程序第五节停工扫线第六节分馏岗停工水运第四篇仪表及自动化控制部分第一章概述第二章集散型控制系统配置第三章集散型控制系统技术功能第四章主要控制回路说明第五篇紧急事故的处理预案第一章紧急事故处理总则第二章紧急事故处理方法第六篇装置安全规程第一章总则第二章安全规程第三章环保规程第七篇专用设备和大型机组操作规程及试车方案第一章专用设备和大型机组操作规程第一节离心泵操作规程第二节增压机操作规程第三节备用主风机操作规程第四节富气压缩机组操作规程第五节三机组操作规程第二章大型机组试车方案第一节增压机试车方案第二节备用主风机试车方案第三节富气压缩机组试车方案第四节三机组试车方案第三章设备明细表第一篇装置概况第一章装置简介催化裂解（DCC）工艺是我国自行研究开发的一种以重质油为原料，生产轻烯烃的新型石油炼制工艺。
某岗位安全操作规程模版（3篇）
某岗位安全操作规程模版第一章总则第一条为了保障员工的人身安全、确保生产设备的正常运行和生产的顺利进行，制定本岗位安全操作规程。
第二条本规程适用于本公司员工的安全操作，所有员工都必须严格遵守。
第三条所有员工必须接受规范的安全培训，并掌握本岗位的安全操作流程。
第四条本规程由公司安全管理部门负责制定、审核，并及时进行修订。
第五条公司每年将对本岗位的安全操作流程进行一次评估，并根据需要进行相应的改进和调整。
第二章安全操作第一条操作前准备1. 在开始任何操作前，必须确认自己具备进行操作所需的技能和知识。
2. 必须穿戴好个人防护设备，并检查其是否完好。
3. 对于需要使用工具和设备的操作，必须检查其工作状态，确保其正常运行。
4. 操作前必须对周围环境进行检查，消除任何可能导致危险的因素。
第二条操作中的安全要求1. 操作过程中必须全神贯注，专注于操作，并迅速作出正确的反应。
2. 在进行任何操作前必须确认操作区域内没有任何人员，确保他人的安全。
3. 操作期间必须遵循操作规程，不可擅自变动操作步骤或者顺序。
4. 如果遇到不熟悉或不清楚的操作步骤，必须及时向上级领导或技术人员请教。
5. 在操作过程中必须及时向上级领导汇报情况，以及发生异常时要及时报告。
第三条操作后的安全措施1. 操作完成后必须将工具和设备放置在指定的位置，并保持整洁。
2. 对于易燃、易爆、有毒或有害物品，在操作结束后必须进行妥善存放和处理。
3. 必须关闭所有操作用到的设备和工具，并按要求进行例行检查和维护。
第四条紧急情况的处理1. 对于突发的紧急情况，必须迅速而有序地采取应对措施，并向上级汇报。
2. 在发生火灾、泄露、爆炸等重大事故时，必须按照公司相关应急预案进行处理。
3. 紧急情况处理后，必须进行事故原因的分析和总结，并提交相关报告。
第五章安全责任第一条公司安全管理部门负责对本岗位的安全操作进行审核和监督。
第二条本岗位负责人负责对本岗位员工的安全操作进行指导和管理。
变脱岗位操作法
变脱岗位操作法一、岗位的任务：本岗位是将变换气中H2S通过ADA脱硫溶液，在加压下清除掉，以制取合格的变脱气吸收H2S后ADA溶液送至造气再生塔再生，供循环使用。
在控制变脱气中H2S＜20mg/m3前提下，尽量降低水、电、汽、及溶液消耗，降低溶液中悬浮硫含量。
二、生产原理及工艺流程：（一）反应原理：1、Na2CO3+H2S=NaHS+NaHCO32、2NaHS+4NaVO3+H2O=Na4VO9+4NaOH+2S3、Na2V4O9+2ADA（氧化态）+2NaOH+H2O=4NaVO3+2ADA（还原态）4、2ADA（还原态）+O2=2ADA（氧化态）+2H2O主要副反应如下：1、2NaHS+2O2=Na2S2O3+H2O2、NaCO3+CO2+H2O=2NaHCO3（二）工艺流程1.变脱气流程：变换气经脱碳系统再生部分的变煮器回收热量，从变换气分离器出来送入变脱系统，先经气体换热器与出来变脱气换热降低温度经软水预热器预热软水，经变换气分离器A分离冷凝水后进入循环水冷却器进一步降温，出来后，再经变换气分离B再次分离冷凝水后进入变脱塔底部，气体自下而上，与ADA溶液逆流接触，变换气中的H2S 被溶液吸收，变脱气从塔顶出来，先经变脱气分离器C分离液沫，再经气体换热器管间与管内变换气后送脱碳系统。
2.溶液流程：从造气再生系统来的ADA溶液送入溶液贮槽B，经管道过滤器入脱硫泵进口，加压后的溶液分别经6组喷头送入变脱塔，从塔底出来的溶液经自调阀减压后送至造气变脱再生塔顶部再生好的溶液由塔底送至溶液贮槽A，经溶液输送泵加压后送回溶液贮槽B循环使用。
三、正常工艺指标：1、脱硫塔液位现场液位计的1/2~2/3（70~90）2、入塔溶液循环量 200~250 m3/h3、塔顶底压差2150mmHg（20Kpa）4、溶液循环泵出口压力 2.5~3.0MPa5、溶液贮槽液位现场液位计的1/2~2/36、入塔原料气温度≤40℃7、入塔溶液温度40~45℃8、入塔气体H2S含量＜250mg/Nm39、出塔气体H2S含量≤20mg/Nm310、循环泵电机电流＜50A11、电机温升≤60℃12、轴承温升≤45℃13、溶液组分四、操作程序（一）系统置换：在停车检修后，若设备管道内进入空气，必须进行系统置换合格才能进行开车。
反应岗位职责
反应岗位职责
1. 及时响应和处理客户的投诉和问题，确保客户满意度达到最
高水平。
2. 对于公司内部的变化和信息，及时向上级报告并做出相应的
反应和调整。
3. 在紧急情况下，迅速做出决策并采取行动，确保公司的运作
不受影响。
4. 对于市场变化和竞争对手的行动，及时做出反应并制定相应
的市场策略。
5. 与团队成员合作，共同解决问题并推动工作的顺利进行。
6. 对于客户的需求和市场的变化，及时调整公司的产品和服务，以满足客户的需求。
7. 及时向上级汇报工作进展和问题，以便及时调整和解决。
8. 确保公司的声誉和形象在市场上得到有效的维护和提升。
9. 对于公司内部的问题和矛盾，及时做出反应并采取措施解决，以确保团队的和谐和稳定。
10. 在与客户和合作伙伴的沟通中，及时做出反应并解决问题，以维护公司的合作关系。
反应岗位职责
反应岗位职责反应岗位是一个关键的职位，负责处理和响应组织内外的各种问题和事件。
以下是一个典型的反应岗位的职责：1. 事件监控，负责监控组织内外的各种事件，包括突发事件、安全漏洞、网络攻击等。
通过实时监控系统和工具，及时发现和报告事件。
2. 事件响应，在发生事件后，负责迅速采取行动，以最小化事件对组织的影响。
这可能包括与相关部门和团队合作，制定和执行应急计划，并协调资源来解决问题。
3. 事件分析，对事件进行深入分析，确定事件的原因、影响和潜在风险。
通过对事件的分析，提供有关如何防止类似事件再次发生的建议和改进措施。
4. 通信和协调，与内部和外部利益相关者进行有效的沟通和协调，包括与管理层、员工、客户、供应商和执法部门的沟通。
确保及时传达事件的信息和进展，并提供必要的支持和指导。
5. 应急准备，负责制定和维护组织的应急计划和流程，确保在发生事件时能够快速、有效地应对。
这可能包括制定应急联系人名单、培训员工、进行模拟演练等。
6. 安全管理，与安全团队合作，确保组织的安全措施和政策得到有效执行。
定期评估和更新安全措施，以应对不断变化的威胁和风险。
7. 报告和记录，及时记录和报告事件的详细信息，包括事件的起因、处理过程和结果。
这有助于组织了解事件的发展趋势和模式，并为未来的决策提供参考。
8. 持续改进，通过不断学习和改进，提高组织的反应能力和应对能力。
分析事件后的反馈和建议，推动相关流程和策略的改进，以更好地应对未来的事件。
以上是一个反应岗位的典型职责，具体的职责可能因组织的规模、行业和特定需求而有所不同。
然而，无论如何，反应岗位的目标都是确保组织能够快速、有效地应对各种事件和问题，保护组织的利益和声誉。
岗位操作法
4、将空包整理打包回收。
四、注意事项
1、加矿操作工在配合酸解操作工吊矿时，要多加强联系，在吊矿时下部严禁站人，以免发生危险。
2、拆包时如遇湿矿粉（手捏感到有水或眼看是湿的）、粗矿粉（呈细沙状）、颜色异常矿粉及同一批包装袋不一样的矿粉，应另外堆放，并加标志牌识别，同时向车间主任汇报，夜班向大班长汇报。由车间向生技部汇报，由生计部根据情况处置。
8、在硫酸稀释系统连续运转时，如果1#贮罐的浓硫酸稳定，废酸基本稳定，可根据操作经验，没必要每槽稀释前后的浓硫酸浓度都进行化验，可根据情况数批抽检一次，提高运行的效率。
9、本稀释系统的冷却水是采用的河水，同时电除雾岗位、煤气炉用同一管道的河水，开冷却水时，不宜过大以免影响其他两岗位，并到这两个岗位了解用水情况，根据情况合理调整。
3、稀释系统现场所有的法兰阀门，均要求加防护塑料罩，以防垫片突然损坏硫酸飞溅伤人。
4、往稀释槽进稀释废酸时必须先开循环泵循环再进废酸，否则会造成局部过热、硫酸浓度过稀对稀释槽及盘管腐蚀严重。
5、往稀释槽进浓硫酸时，必须仔细观察液位尺的上升情况，不准离开现场，否则会发生严重的溢酸事故。
6、操作人员必须穿工作服，戴手套等劳动保护用品，不准穿凉鞋。
Y----废硫酸加量L
M----矿粉加量Kg
A----酸矿比
C1---废酸浓度g/l
C2---硫酸浓度%
C3---反应酸浓度%
d----废酸比重
计算举例：
已知酸解每罐投矿6200kg，酸矿比为1.54，硫酸浓度为96%，废酸浓度为0.26t/m3（即260g/L），硫酸反应浓度为87.5%，废酸比重为1.25，求浓硫酸加量，废酸加量多少？
10、在还原过程中，应及时测定钛液比重及三价钛含量，根据结果决定是否补加浸取水或铁粉，如果三价钛偏低，可根据情况适量补加铁粉；如果三价钛超标，应增大压空量使三价钛含量符合工艺要求；太高，也可做一槽低三价钛钛液，通过拼放调整。
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第五章岗位操作法第一节反应岗位操作法一、正常操作法：1．原料预热温度影响因素：A．炉101出口温度B．原料换热量C．回炼油馏出温度及馏出量调节方法：A．调节炉101出口温度B．调节原料走换热器的量2．提升管出口温度影响因素：A．再生滑阀开度大小（即催化剂循环量大小）B．二密床温度C．进料预热温度D．沉降器与二再差压E．雾化、预提升蒸汽温度、流量F．进料性质及组成，进料量大小G．仪表失灵或进料泵抽空调节方法：A．调节再生阀开度，开度增大，温度升高，反之亦反B．调节二密温度C．调节进料温度及进料量D．平稳两器压差E．仪表失灵改动手；泵故障切换备用泵3．反应压力影响因素：A．总进料量变化或进料性质变化B．提升管温度的变化C．催化剂活性及选择性的影响D．分馏塔底液位变化E．离心机转速及反飞动量的变化F．大、小放火炬阀及空冷气蝶筏的开度的变化G．分馏岗操作参数的变化H．仪表失灵调节方法：A．调整参数，使之恢复正常指标B．开工时用调节分顶空冷气入口蝶阀及沉降器给汽量来控制C．开离心机机前，用大、小放火炬阀控制；开离心机后，用汽轮机转速及反飞动量，大、小放火炬阀控制4．沉降器藏量控制影响因素：A．待生滑阀开度大小B．沉降器与一再差压大小C．再生滑阀开度大小D．汽提蒸汽量的变化E．催化剂循环状况调节方法：A．调节再生滑阀开度，开度增大，则沉降器藏量降低，反之亦反B．沉降器与一再差压减小，沉降器藏量提高C．生滑阀开度增大，沉降器藏量提高D．汽提蒸汽量增大，沉降器藏量提高5．第一再生器藏量控制影响因素：A．系统循环量B．半再生滑阀开度C．第一、第二再差压的变化D．一再主风量E．待生滑阀开度调节方法：A．调节半再生滑阀开度，控制一再藏量B．平稳第一、第二差压，使之恢复正常C．主风流量不要控制过低D．控制待生滑阀及沉降器藏量平稳6．烧焦罐藏量控制影响因素：A．烧焦罐主风量大小B．循环滑阀开度及循环量的变化C．一再、二密藏量的变化D．外取热器藏量的变化E．系统催化剂循环藏量的变化F．系统总藏量的变化调节方法：A．调节烧焦罐主风量，主风量增大，藏量降低B．调节半再生滑阀或循环滑阀开度C．因沉降器，外取热藏量变化引起烧焦罐藏量变化时，应及时平衡个器藏量D．系统总藏量变化引起烧焦罐藏量变化时应及时加剂或卸剂，使之达到指标7．二密藏量控制影响因素：A．催化剂总循环量B．循环滑阀开度C．外取热上滑阀开度D．烧焦罐主风及二密风量大小E．二再与沉降器差压变化调节方法：A．调节循环阀开度B．调节外取热上滑阀开度C．调节二再主风量D．平稳两器差压8．一再床温度控制影响因素：A．反应生焦量变化B．一再主风量的大小C．一再压力变化D．一再藏量高低E．汽提蒸汽量的大小F．待生剂温度的高低G．一再内取热量的变化调节方法：A．调整反应各参数，减小总生焦量B．调节一再主风量，使之与烧焦负荷相匹配C．调稳一再压力D．保证汽提蒸汽量在合适的范围内E．调整一再取热量9．烧焦罐出口温度控制影响因素：A．一再床温及烧焦量的变化B．总生焦量的变化C．外取热量的变化D．循环滑阀开度的变化E．原料预热温度的变化F．烧焦罐藏量的变化G．二再主风量的变化H．汽提蒸汽量及汽提效果的变化I．喷燃烧油量大小调节方法：A．增加或减小外取热负荷B．调整一、二再烧焦量及主风量C．调整各参数，改变生焦量D．其他参数影响，则相应调整各参数10．一再压力控制影响因素：A．一再双动滑阀的开度B．一再主风量及压力的变化C．一再温度的变化D．一再烧焦条件的变化E．内取热量器泄漏调节方法：A．调节一再双动滑阀开度B．调节主风量及主风压力C．调好一再床温及烧焦条件D．甩掉内取热器泄漏管11．二再压力控制影响因素：A．二再双动滑阀开度B．二再主风量大小C．沉降器压力变化D．外取热风量的变化E．外取热管泄漏调节方法：A．调节双动滑阀开度B．调节沉降器压力，使之恢复正常，必要时，可改手控C．停用泄漏的取热管D．其他参数影响，调节其他参数12、二反区藏量控制影响因素：A、反应循环滑阀开度B、进料量的大小C、反应压力的大小D、再生滑阀开度调节方法：A、适当调整反应循环滑阀开度B、进料量大，则二反区气相线速高C、反应压力高，二反区藏量高D、再生滑阀开度大小13、预汽提段藏量控制影响因素：A、再生滑阀开度B、反应循环滑阀开度C、反应压力的大小D、待生滑阀开度调节方法：A、再生滑阀开度大，预汽提段藏量上升B、反应循环滑阀开度，预汽提段藏量减少C、待生滑阀开度大，预汽提段藏量减少二，不正常操作法1．提升管温度大幅度被动原因：A．再生滑阀失灵或再生斜管架桥，流化失常B．总进料量大幅度变化C．反一再系统压力平衡失控D．二密藏量，温度大幅度变化E．总进料温度大副变化F．预提升蒸汽量波动或带水G. 二反区藏量不稳或大孔分布板硫化不好A．再生滑阀失灵，自控改手控，若架桥则及时处理B．保持进料量稳定C．调整反一再系统压力，保证差压正常D．稳定二密床及烧焦罐藏量、温度E．进料温度变化及时调整炉出口温度及换热温度F. 其他参数变化时，则调整其他参数，使之平稳G. 控制好反应循环滑阀开度，如大孔分布板压降过大则可以使用事故蒸汽2、沉降器压力大幅度变化原因：A．塔301底液面过高或R302液面过高B．离心机发生故障C．大、小放火炬阀失灵或放火炬不畅通D．塔3 01顶回流带水或波动较大E．塔3 01空冷器故障或其入口蝶阀失灵F．提升管及沉降器用汽带水G进料带水或进料组成及量变化H 管反温度波动处理：A．迅速撤塔301或R3 02液面，必要时可降反应进料量B．离心气压机发生故障，立即用大、小放火炬阀控制压力C．及时修复大、小放火炬阀，若放火炬线不畅，可提高离心机转速或降低反应进料量，同时处理放火炬线D．保证R302切水正常，平稳回流量E．保证空冷运行正常，排除蝶阀故障F．反应用汽带水，则加强切水，同时查找带水原因G. 平稳进料量，解决带水问题H 手动控制再生滑阀的开度，平稳管反温度3、沉降器汽提段藏量大幅度变化原因：A．第二待生滑阀失灵或斜管架桥B．汽提蒸汽量突变C．沉降器、一再、二再压力波动或差压波动D．再生斜管催化剂输送不正常E 二密藏量失控F 第一待生滑阀失灵或斜管架桥处理：A．第二待生滑阀失灵，自控改手控，及时处理架桥B．调整汽提蒸汽量，使之平稳C．平稳压力D．调整再生斜管松动蒸汽或风，使催化剂输送正常E 调整二密藏量F 第一待生滑阀失灵，自控改手控，及时处理架桥4、烧焦罐出口温度大幅度波动A．外取热器运行不平稳B．循环滑阀失控C．半再生斜管下料不畅或半再生滑阎阀失灵D．烧焦罐藏量不稳E．汽提蒸汽量波动或带水F．烧焦罐主风量不稳G．烧焦罐出口发生二次燃烧H．燃烧油量不稳或喷燃烧油阀不严I．仪表失灵处理：A．平稳外取热器操作，根据烧焦罐出口温度，调节外取热器取热量B．循环滑阀改手控C．半再生滑阀改手控，调整松动风，使半再生斜管下料顺畅D．稳住烧焦罐藏量E．平稳蒸汽压力，调整好汽提蒸汽量F．根据二段烧焦负荷，相应调节好烧焦罐主风量，并保持相只平稳G．及时加CO助燃剂，同时控制好主风量H．若喷燃烧油，要严格控制燃烧油量，且流量要稳定I．仪表失灵，及时找仪表工修理5、催化剂“架桥"原因：A．差压脉冲式变化B．斜管松动点堵塞或松动汽、风量过大C．斜管单动滑阀失灵D．提升管架桥，管反温度低或低温进料处理方法：A．双动滑阀改手控，平稳差压B．把松动点处理通或减少松动介质的量C．单动滑阀改手控D．提高差压或倒顶处理通后，提高管反温度或进料温度三、一般事故处理方法1、二次燃烧二次燃烧是烧焦过程中产生的CO在再生器稀相段与烧焦过程中，过剩的氧在较高温度下继续燃烧的现象。
二次燃烧发生的部位一般在(1)一、二再稀相；(2)一、二再旋分入口处；(3)二再粗旋出口；(4)烟气总管处。
现象：A．发生二次燃烧部位温度急剧上升B．相应的氧含量迅速回零处理：A．若一再稀相发生二次燃烧，可降主风量B．若二再发生二次燃烧，可根据情况，采取以下措施：(1)向再生器中加CO助燃剂(2)减少外取热量，提高温度(3)控制好烧焦罐藏量，使其相对平衡(4)降处理量，降低再生器负荷(5)根据燃烧负荷，调整主风量C．若二次燃烧发生在烟气总管，则应及时启用喷蒸汽阀，降温2、碳堆积原因：A．系统藏量过低B．进料量过大或原料性质变重C．主风量低D．再生温度低E．迸料温度低，造成提升管出口温度低，待生剂携带油气F．汽提蒸汽量低，或其他原因造成汽提效果差G催化剂加料速度过快H．开工时，喷燃烧油量过猛，而主风未及时调节现象：A．稀相温度和烟气温度下降B．再生剂采样发黑C．旋分器入口浓度上升，再生器密相温度下降，催化剂跑损量增大D．严重时，富气量下降，离心机喘振，汽油和柴油产量明显减少，回炼油罐液面上升处理：A．及时补充催化剂，使各藏量达标，并控制稳定B．降低总进料量或油浆回炼量C．提高主风量D．减少外取热量，使烧焦罐温度达标，甩掉内取热管，提高一再床温E．提高进料温度F．加大汽提蒸汽量，提高汽提蒸汽温度G．其它参数影响，则做相应调整H．在严重碳堆积时，必须切断进料。
流化烧焦，烧焦过程中，防止超温或发生二次燃烧3、催化剂循环中断原因：A．斜管松动介质流量过大、过小、堵塞或带水B．单动滑阀失灵一C．差压波动D．系统总藏量低，或风量低，达不到流化条件E．汽提蒸汽量过大F．提升管线速过低G．斜管衬里脱落等设备原因处理：A．摸索调好松动介质流量，松动位置，切净水，处理通堵塞点B.单动滑阀改手控，并联系仪表处理C．平稳各差压D．补充系统藏量，使各藏量达标E．减少汽提蒸汽量至合适范围内F．增加予提升蒸汽量，或提高处理量，加大雾化蒸汽量G．催化剂循环中断，不能马上恢复，应切断反应进料。
第二节余热岗位操作法流程简述：自装置外来的软化水与R208排污水换热后进入R501除氧后，经B501抽送去余热锅炉省煤段与烟气换热后一路去余热锅炉蒸发段汽包上水，一路去R208汽包上水。
B201／I、2、3抽送R208的水一路去余热锅炉的强制蒸发段与烟气换热后再返回到R208, 另一路去外取热器取热后再回到R208。
余热锅炉蒸发段汽包出来的饱和蒸汽和从R208出来的饱和蒸汽一起进入余热锅炉过热段过热后，一部分去气轮机作动力，一部分用做反应的雾化蒸汽和预提升蒸汽，其余部分并入蒸汽管网。
一再来的烟气由一再烟道进入CO炉，与补燃的瓦斯及风混合，在850—1000℃的温度下，将烟气中CO燃烧。
二再烟气由CO炉上部出口进入与一再烟气混合后进入余热锅炉过热段，顺序经过蒸发段，省煤段后经烟筒排入大气。
一、开工准备1、全面大检查（参照反应部分大检查、余热锅炉运行及维护手册中的投用前检查指南）。